Расчет себестоимости восстановления толкателя газораспределительного механизма автомобиля Камаз

Размещено на http://www.allbest.ru

Усть-Каменогорский колледж профессиональной подготовки и сервиса

Расчётно-пояснительная записка к курсовому проекту

по дисциплине «Экономика»

на тему: «Расчет себестоимости восстановления толкателя газораспределительного механизма автомобиля Камаз»

Выполнил: ст. группы ТО-104-1

Нуржанулы Т.

Проверил преподаватель:

Усть-Каменогорск, 2012г



Содержания

1. Дефекты толкателя и контролируемые при дефектации его основные геометрические размеры

2. Причины изменения формы геометрических размеров

3. Расчет себестоимости ремонта детали

Список литературы

толкатель газораспределительный автомобиль



1. Дефекты толкателя и контролируемые при дефектации его основные геометрические размеры

Дефекты толкателя

Карта дефектации толкателя

№ по каталогу	НАИМЕНОВАНИЕ	МАТЕРИАЛ	ТВЕРДОСТЬ
740.1007184	Толкатель клапана	Сталь 35 пята-чугун специальный	HRC 35-41 корпус HRC 61 не менее пята

№ дефекта	Обозначение	Измерительный инструмент	Возможный дефект	Размеры, мм	СПОСОБ РЕМОНТА
				номинальный	предельно допустимый без ремонта
1	А	Штангенциркуль ШЦ-I ГОСТ 166-80	Износ стержня толкателя	О 21,82-0,021	21,78	Осталивать Хромировать
2	Б		Износ, выкрашивание наплавленной поверхности пяты	Размер В:	1. Обработать «как чисто» 2. Наплавить
				24,7+0,2	23,9



2. Причины изменения формы геометрических размеров

Газораспределительный механизм является одним из важнейших элементов автомобиля, который предназначен для своевременного впуска в цилиндры двигателя свежего заряда и для выпуска отработавших газов. Непрерывность рабочего процесса обеспечивается за счет безотказной работы деталей газораспределительного механизма. Но каждая деталь в процессе эксплуатации подвержена действию неких сил в результате чего изменяется его форма, состояние, размеры. Рассматриваемая деталь - толкатель так же является не исключением. По карте дефектации можно увидеть, что со временем появляются износ стержня толкателя, износ и выкрашивание наплавленной поверхности пяты толкателя. Рассмотрим причиной чего, являются эти изменения.

Основной причиной изменения технического состояния механизмов автомобиля является изнашивание деталей -- процесс постепенного изменения размеров, формы и состояния поверхности детали, происходящий при трении. Изнашиванию деталей часто сопутствуют деформации, накопление усталостных напряжений.

Усталостное изнашивание поверхности трения или отдельных ее участков в результате повторного деформирования микрообъемов материала, приводит к возникновению трещин и отделению частиц от деталей ГРМ, которое происходит при качении и скольжении. Износ обусловливается микропластическими деформациями и упрочнением поверхностных слоев трущихся деталей. При этом имеют место напряженное состояние активных объемов металла у поверхности трения и особые явления усталости при знакопеременных нагрузках, вызывающих трение металла в поверхностных слоях и, как следствие, их разрушение. Пульсирующие нагрузки резко усиливают темп осповидного износа на поверхности толкателя. Разрушение при таком износе характеризуется появлением микро- и макротрещин, расположенных под небольшими углами к поверхности трения, с последующим развитием их в осповидные углубления и впадины. В результате износа частицы поверхностного слоя откалываются, поверхность становится неровной и приобретает матовый оттенок.

Абразивное изнашивание возникает при трении скольжения и наличии между трущимися поверхностями мелко раздробленной твердой среды, вызывающей как бы выкрашивание частиц металла из поверхности деталей в результате режущего или царапающего действия твердых тел или частиц, которые также наблюдаются на поверхности толкателя. Изменение размеров деталей при абразивном изнашивании зависит от ряда факторов: материала и механических свойств толкателя, режущих свойств абразивных частиц, удельного давления и скорости скольжения при трении.

Наблюдается также изнашивание вследствие пластического деформирования, которое характеризуется тем, что при повышенных нагрузках и температурах деталь интенсивно деформируется с образованием пластически выдавленной риски или со снятием стружки (пластическое резание). Поверхностные слои металла постепенно перемещаются под действием сил трения в направлении скольжения. В этом случае изнашивание может происходить без потери веса, но при изменении размеров.

Изнашивание при хрупком разрушении наблюдается редко на поверхности толкателя, которое характеризуется тем, что поверхностный слой одного из трущихся металлов в результате трения и сопутствующих ему пластических деформаций интенсивно наклёпывается и становится хрупким.



3. Расчет себестоимости ремонта детали

Тарифная зарплата ЗПт, тенге определяется по формуле:

где Сч - часовая тарифная ставка рабочего по разрядам, тенге;

- общая норма времени на все операции.

Таблица 4.1 Расчет заработной платы

Позиция	Наименование операции	Норма времени	Разряд рабочего	Тарифная ставка, тг.	Тарифная заработная плата, тг.
005	Слесарная	7	V	200	23
010	Токарно-винторезная	13,7	IV	175	37
015	Слесарная	15	III	150	38
020	Наплавочная	22,7	V	200	105
025	Термическая	92	III	150	242
030	Токарно-винторезная	14,3	IV	175	39
035	Фрезерная	17,4	III	150	60
040	Термическая	92,3	II	125	192
045	Шлифовальная	34,1	IV	175	63
050	Заключительный контроль	10	III	150	25
ИТОГО					824

Премия рабочего ПР, тенге составляет 30-40% от тарифной зарплаты и определяется по формуле:

ПР=0,4·ЗПт (4.2)



ПР=0,4·824=330 тенге

Доплаты предприятия Дпр, тенге определяется по формуле:

Дпр= 20% (ЗПт + ПР) (4.3)

Дпр= 0,2(824+330 ) = 231 тенге

Основная заработная плата ЗПОСН, тенге определяется по формуле:

ЗПосн = Дпр + ЗПт + ПР (4.4)

ЗПосн = 231+824+330 = 1385 тенге

Дополнительная заработная плата ЗПдоп, тенге определяется по формуле:

ЗПдоп= 0,143· ЗПосн (4.5)

ЗПдоп= 0,143 · 1385 = 198 тенге

Фонд заработной платы ФЗП, тенге определяется по формуле:

ФЗП= ЗПосн + ЗПдоп (4.6)

ФЗП= 1385+198 = 1583 тенге

Отчисление на социальный налог составляет 13% от разности фонда заработной платы и пенсионных отчислений. Отчисления на социальное страхование, Осс, тенге рассчитываются по формуле:

Осс= 0,13· (ФЗП-Онпф) (4.7)



где Онпф - отчисления в накопительный пенсионный фонд, тенге.

Пенсионный отчисления, Онпф , тенге рассчитывается по формуле:

Онпф= 0,1 · ФЗП (4.8)

Онпф= 0,1 · 1583 = 158 тенге

Осс= 0,13 · (1583-158) = 185 тенге

Итоговая заработная плата ЗП, тенге рассчитывается по формуле:

ЗП= ЗПосн + ЗПдоп + Осс (4.9)

ЗП= 1385+198+185 = 1768 тенге

Стоимость материала для наплавки определяется следующим образом:

Объем материала, наплавляемого на шейку оси, V, мм3 определяется по формуле:

(D2 - d2), (4.10)

где l - длина наплавки, мм;

D - диаметр, наплавленной поверхности, мм;

d - диаметр, наплавляемой поверхности, мм;

Тогда объем материала, наплавляемого на шейку оси:

(682-642) = 4046 мм3

(632-592) = 13791мм3

(342-302) = 4622мм3

(112-9.52) = 1497мм3

(152-132) = 2066мм3

Общий объем наплавляемого материала Vобщ, мм3 определяется по формуле:

V общ = V1 +V2 +V3 +V4+V5 (4.11)

V общ = 4046+13791+4622+1497+2066 =26022 м3

V общ = 26 см3

Вес материала m, кг определяется по формуле:

m = V общ · p, (4.12)

где p - плотность материала, p=7,8 г/см3

m = 26·7,8 = 203 г = 0,20 кг

Вес материала на заплавку шлицев:

G=30 г

G=0,03 кг

Тогда общий вес материала mобщ, кг определяется по формуле:

mобщ = m+ G (4.13)

mобщ = 0,20+0,03 = 0,23 кг

Стоимость материала С, тенге определяется по формуле:

См = Цм · mобщ (4.14)



где Цм - цена проволоки, 150 тг/кг

См = 150 · 0,23 = 35 тенге

Накладные расходы НР, тенге определяется по формуле:

НР = 1,6 · ЗПосн (4.15)

где ЗПосн - основная заработная плата, тенге

НР = 1,6 · 1385 = 2216 тенге

Себестоимость ремонта оси СР, тенге определяется по формуле:

СР = + Смат + НР (4.16)

СР = 824+35+2216 = 3075 тенге

Расчет затрат на капитальный ремонт машины

количество рабочих дней в неделю 5 дней

продолжительность рабочей смены 8 часов

количество смен в сутки 1 смена

количество календарных дней в году 366 дней

количество выходных дней в году 105 дня

количество праздничных дней в году 10 дней

количество рабочих дней в году 250 дня

Фонды рабочего времени

Календарный фонд рабочего времени

КФРВ определяется путем умножения календарных дней в году на продолжительность рабочей смены:

КФРВ = 366*8 = 2.928 ч

Номинальный фонд рабочего времени

НФРВ равен разности календарного фонда рабочего времени и произведение продолжительности рабочей смены на количество выходных и праздничных дней

НФРВ = 2.928 - 115*8 = 2.008 ч

Эффективный фонд рабочего времени

ЭФРВ равен разности номинального фонда рабочего времени и организационных технических потерь рабочего времени в размере 6-8 %

ЭФРВ = 2.008 - 7% = 1.867 ч

Планирование объемов работ по ТО и ТР

Фактическая (планируемая) наработка на начало года определяется по формуле:

Нфк = Ннорм • 0,7 (4.17)

где R - коэффициент равный 0,7

Н - нормативная периодичность выполнения капитального ремонта 7500

Нфк = 7500 • 0,7 = 5250 ч

Численность ремонтных рабочих зависит от трудоемкости КР и количество дней простоя на КР.

Nраб = Ткр / (Тпрост Тсм Квн) (4.18)

где: Ткр - трудоемкость капитального ремонта чел-ч

Тпрост - время простоя машины на капитального ремонта чел-ч

Тсм - продолжительность рабочей смены

Квн - коэффициент выполнения норм

Nслес = 198/9 * 8 * 1,1 = 3 чел

Nстан = 40/9 * 8 * 1,1 = 1 чел

Nпрочие = 12/9 * 8 * 1,1 = 1 чел



Показатели периодичности, трудоемкости и продолжительности технических обслуживаний и ремонта поливомоечной машины

Вид машины	Вид ТО иР	Периодичность выполнения ТО и Р, г	Число ТО и ремонта в одном ремонтном цикле	Трудоемкость выполнения 1-го ТО и Р, чел-ч	Продол-ть 1-го ТО и Р в раб. днях
				всего	в том числе по видам работ
					слесарные	станочные	прочие	всего
УР -53	ТО-1	50	120	3	3	-	-	0.3
	ТО-2	250	24	7	7	-	-	0.6
	СО	2 раза в год	2 раза в год	1	1	-	-	0,1
	ТР	1250	5	75	59	15	1	1
	КР	7500	1	250	198	40	12	6

Определяем общее количество рабочих

Nраб = Nслес + Nстан + Nпрочие = 3+1+1 = 5 чел

Для определения затрат на КР принимаем, что общий вес металла расходуемого на ремонт составляет 4 - 6 % от веса машины.

Gмет = (0,04 - 0,06) * Gмаш (4.19)

где: Gмаш - вес машины в кг; Gмет = 0,05 * 5500 = 275 кг

При ремонтных работах появляется отходы, общий вес которых составляет 10-15% от основного веса. Величина отходов определяется по формуле:

Gотх = (0,1 - 0,15) • Gмет (4.20)

Gотх = 0,1 • 275 = 27.5 кг

Расчет стоимости основных материалов производим в табличной форме

Таблица 4.3 Расчет стоимости основных материалов

Вид материала	Удельный вес, %	Вес материала, кг	Цена материала, тг	Стоимость материала, тг
Сталь (литье)	60	165	150	24750
Чугун (литье)	10	27.5	170	4675
Цветное литье	3	8.25	1500	12375
Прокат черного металла	13	35.75	110	3932.5
Поковки	14	38.5	180	6930
ВСЕГО	100	275	-	52663

Расчет стоимости отходов производится в табличной форме.

Расчет стоимости отходов

Вид материала	Удельный вес, %	Вес материала, кг	Цена материала, тг	Стоимость материала, тг
Сталь (литье)	60	16.5	125	2062.5
Чугун (литье)	10	2.75	150	412.5
Цветное литье	3	0.8	1415	1167.4
Прокат черного металла	13	3.6	95	339.6
Поковки	14	3.85	155	596.75
ВСЕГО	100	27.5	-	4578.75

Заработная плата ремонтных рабочих состоит из основной и дополнительной заработной платы.

Основная ЗП включает в себя:

а) Тарифную ЗП, рассчитываемую для ремонтных рабочих 3-го разряда, согласно проработанного времени во время простоя машины на КР.

ЗПтар = СчIII • Ткр • Тсм • Nраб, (4.21)

где СчIII - это часовая тарифная ставка рабочего 3-го разряда = 115 тенге.

Ткр - количество дней простоя в КР = 9 дн

Тсм - продолжительность рабочей смены = 8 часов

Nраб - общее количество рабочих = 5 чел.

ЗПтар = 115 • 6 • 8 • 5 = 27600 тенге.

б) Премиальные доплаты составляют 30% от тарифной ЗП.

ПР = 0,3 • ЗПтар (4.21)

ПР = 0,3 • 27600 = 8280тенге

в) Доплаты за руководство бригадой выплачиваются одному рабочему в размере 10% от тарифной ставки рабочего 6-го разряда, которая составляет 143 тенге.

Дбр = 0,1 • СчVI • Тсм • Ткр (4.22)

Дбр = 0,1 • 143 • 8 • 6 = 684.4 тенге

г) Доплаты составляют 20% от предыдущих выплат.

Дрк = 0,2 • (ЗПтар + ПР + Дбр) (4.23)

Дрк = 0,2 • (27600 + 8280 + 684.4) = 7313 тенге

Итого, ЗП рассчитывается по формуле:

ЗПосн = ЗПтар + ПР + Дбр + Дрк (4.24)

ЗПосн = 27600 + 8280 + 684.4 + 7313 = 43877.4 тенге

Дополнительная ЗП рассчитывается на основании процента дополнительной ЗП и определяется по формуле:

% доп = ((Д отп + Д отп + Д отп) / Драб) • 100 + 1 , (4.25)

где Д отп дни основного отпуска 21 день,

Д отп дни дополнительного отпуска 3 дня,

Д отп дни экологического отпуска 10 дней

Драб количество рабочих дней в году 250 дня.

% доп = (21 + 3 + 10 +) / 250) • 100% + 1 = 14,3%

Рассчитываем величину дополнительной заработной платы

ЗПдоп = (% доп • ЗПосн) / 100 (4.26)

ЗПдоп = (14,3 + 43877.4) / 100 = 438.92 тенге

Фонд ЗП составляет сумму основной и дополнительной ЗП.

ФЗП = ЗПосн + ЗПдоп

ФЗП = 43877.4 + 438.92 = 44316.32 тенге

Средняя дневная ЗП одного рабочего составляет:

ЗПсред = ФЗП / Nраб • Ткр

ЗПсред = 44316.32 / (5 • 6) = 984.8 тенге

Отчисление в пенсионный фонд составляет 10% от фонда ЗП.



ОПФ = 0,1 • ФЗП

ОПФ = 0,1 • 44316.32 = 4431.6 тенге

Отчисление на социальное страхование составляет 5% от ФЗП за вычитанием ОПФ.

ОСС = 0,05 • (ФЗП - ОПФ)

ОСС = 0,05 • (44316.32 - 4431.6) = 39884.72 тенге

При расчете затрат на запасные части руководствуются тем, что их стоимость составляет 10-15% от стоимости новой машины

Сз.ч. = (0,1 - 0,15) • Смаш

где: Смаш = стоимости машины = 6850000тенге

Сз.ч. = 0,1 • 6850000 = 685000 тенге

При ремонтных работ накладные расходы состоят из:

1 Затрат на содержание и эксплуатацию оборудования, величина которых составляет 60-70% ЗПтар.

Соб = (0,6 - 0,7) • ЗПтар

Соб = 0,7 • 27600 = 19320 тенге

2 Цеховых расходов, величина которых принимается в размере 50-60% от ЗПтар.

Сцех = 0,5 - 0,6 • ЗПтар



Сцех = 0,5 • 27600 = 13800 тенге

3 Общезаводские расходы - величина которых принимается в размере 60-70% от ЗПтар.

Соз = 0,6 - 0,7 • ЗПтар

Соз = 0,6 • 27600 = 16560 тенге

Общая сумма всех накладных расходов составляет

НР = Соб + Сцех + Соз

НР = 19320 + 13800 + 16560 = 49680 тенге

Рассчитав составляющие себестоимости КР автогрейдера определяем, что общая величина затрат на КР составляет:

Скр = ЗПосн + ЗПдоп + Ос.с + Смат - Сотх + Сз.ч. + НР

Скр = 43877.4 + 438.92 + 39884.72 + 52663 - 4578.75 + 685000+ 49680 = 866965.29 тенге

Составление сметы на КР заключается в группировке всех показателей по статьям затрат, определения их процентного соотношения и в расчете стоимости 1 чел/часа ремонта машины.

Расчет стоимости 1 чел/часа ремонта ведется по формуле:

Счел.ч. = Сст.з. / Ткр (4.27)

где- Сст.з. = это сумма статьи затрат, тг.

Ткр = трудоемкость КР = 250 чел/ч.

Расчет ведем в табличной форме

Смета затрат на КР машины

Наименование статьи затрат	Сумма, тенге	Структура себестоимости, %	Стоимость 1 чел-час, тенге
1 Основная ЗП	43877.4	4.8	175.5
2 Дополнительная ЗП	438.92	0.05	1.76
3Отчисления на социальный налог	39884.72	4.4	159.5
4 Материалы для ремонта (за вычетом возвратных отходов)	48084.25	5.3	192.3
5 Запчасти для ремонта	685000	76.3	2740
6Содержание и эксплуатация оборудования	19320	5.5	198.72
7 Цеховые расходы	13800	1.5	52.2
8 Общезаводские расходы	16560	1.8	66.24
ИТОГО	866965,29	100%	3586



Список литературы

1. Быков В.В., Голубев И.Г., Каменский В.В. Проектирование технологических процессов восстановления деталей транспортных и технологических машин. Методическое пособие, 2-е изд., перераб. и доп. - М.: МГУЛ, 2004. - 64 с.

2. Быков В.В., Воскобойников И.В.. Дружков Г.Ф. Технологические расчеты при проектировании процессов восстановления и упрочнения деталей машин лесного комплекса: Учебное пособие. - М.: МЛТИ, 1989. - 87

Размещено на Allbest.ru

...