Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Цель курсового проекта - сформировать у студентов четкое системное представление о производстве, организации и планировании механических цехов машиностроительных предприятий. Усвоение концепции проектирования производства на уровне участка, знание основных методологических положений общего подхода и оценки технико-экономической эффективности проектируемого варианта - основная задача данного курсового проекта.

Исходными данными для выполнения курсового проекта служат: индивидуальное задание, литературные и справочные источники, нормативно-справочные материалы для дипломного и курсового проектирования.

Штамповка -- процесс пластической деформации материала с изменением формы и размеров тела. Чаще всего штамповке подвергаются металлы или пластмассы. Существуют два основных вида штамповки -- листовая и объёмная. Листовая штамповка подразумевает в исходном виде тело, одно из измерений которого пренебрежимо мало по сравнению с двумя другими (лист до 6 мм). Примером листовой штамповки является процесс пробивания листового металла, в результате которого получают перфорированный металл (перфолист). В противном случае штамповка называется объёмной. Для процесса штамповки используются прессы -- устройства, позволяющие деформировать материалы с помощью механического воздействия.

30ХГСА
Заменитель:	40ХФА, 35ХМ, 40ХН, 25ХГСА, 35ХГСА
Классификация :	Сталь конструкционная легированная
Дополнение:	Сталь хромокремнемарганцовая.
Применение:	Различные улучшаемые детали: валы, оси, зубчатые колеса, фланцы, корпуса обшивки, лопатки компрессорных машин, работающие при температуре до 200°С, рычаги, толкатели, ответственные сварные конструкции, работающие при знакопеременных нагрузках, крепежные детали, работающие при низких температурах.

1. Расчет программы запуска деталей (узлов)

Производственным процессом в машиностроении называют совокупность действий, необходимых для выпуска готовых изделий. В основу производственного процесса положен технологический процесс изготовления изделий, во время которого происходит изменение качественного состояния объекта производства. Для обеспечения бесперебойного выполнения технологического процесса изготовления изделия необходимы еще и вспомогательные процессы. Различные этапы производственного процесса на машиностроительном заводе могут выполняться в отдельных цехах или в одном цехе.

Производственные процессы делятся на поточные и непоточные. Под поточным производственным процессом понимают такой процесс, при котором заготовки, детали или собираемые изделия в процессе их производства находятся в движении, причем это движение осуществляется с постоянным тактом в рассматриваемый промежуток времени. Под непоточным производством понимают такое производство, при котором полуфабрикаты в процессе их изготовления находятся в движении с различной продолжительностью операций и пролеживания между ними. В данном курсовом проекте будет рассматриваться непоточное производство.

Программа выпуска - число изделий, подлежащих изготовлению в единицу времени (год, квартал, месяц). В индивидуальном задании курсового проекта программа выпуска готовых деталей установлена.

На основании принятой к расчету программы выпуска продукции должна быть рассчитана программа запуска ее в производство.

Количество деталей, подлежащих запуску в цехе (на участке) в течение месяца (по каждой детали, входящей в комплект), определяется по следующей формуле:

Nз =Nвып+(-)N нп

Где Nз - количество деталей, запускаемых в производство в течение месяца (величина технически допустимого брака в механическом цехе курсовым проектом не учитывается);

Nвып- количество выпускаемых готовых деталей ( количество изделий или комплектов деталей, подлежащих выпуску, умноженное на количество деталей данного наименования, идущих на одно изделие в комплект);

Nнп - изменение суммарных остатков незавершенного производства (заделов) на конец месяца в натуральном выражении.

Указанный расчет выполняется в таблице.

Расчёт программы запуска деталей

N детали	Количество деталей, входящих в один комплект изделия, шт	Количество штук к выпуску (Nвып)	Изменение остатков незавершенного производства (заделов), %	Изменение остатков незавершенного производства (заделов) N нп, шт	Количество штук к запуску (N з)
					За месяц	За год
753-34 753-85	3 2	5900 8850	+4 -2	708 354	1534 1446	18408 17346

1. Определим количество деталей, выпускаемых механическим участком за год по формуле:

Qвыпдет1 = Qизд * Кол-во деталей на одно изделие = 5900*3=17700 штук. Qвыпдет2 = 8850*2=17700

1. Определим программу запуска заготовленных деталей по участку:

Qзап = Qвып +(-) Нпз, где Нпз - колебание незавершенного производства в штуках

Нпз =17700*3/100 - 1 деталь

Нпз = 17700*2/100 - 2 деталь

2. Определим годовую программу запуска заготовок с учетом незавершенного производства:

Qзап = 17700 + 708 = 18408 шт - 1 деталь

Qзап = 17700 - 354 = 17346 шт - 2 деталь

3. Определим программу выпуска за месяц:

Qзап = 18408/12 = 1534 шт

Qзап = 17346/12 = 1446 шт

2. Определим нормативный размер партии деталей

Расчет нормативного размера партии деталей осуществляется в следующей последовательности.

На основе технологических карт на обработку деталей определяют ведущую операцию. Выбор ведущей операции производится только по станочным операциям механической обработки. Оборудование и операции других видов обработки (термические, гальванические и др.) в расчет не принимаются, как и станки на ручных операциях. Необходимо иметь в виду, что станки в пределах отдельных групп оборудования, например, токарно-винторезные станки (шифр СТВ-1,СТВ-2,СТВ-3, СТВ-4 и СТВ-5), вертикально-фрезерные станки (шифр ВФ-1), продольно-фрезерные станки (шифры ПФ-1 и ПФ-2) и др. объединяются в одну группу.

По этой группе и производится расчет ведущей операции по каждой детали и отдельным ее операциям. Осуществлять указанный расчет в целом по широкой группе оборудования (например, токарным, фрезерным, сверлильным и др. станкам) нельзя.

В таблице приводится выбор ведущей операции по пяти группам станков (фрезерных, шлифовальных, строгальных, долбежных и сверлильных).

Выбор ведущей операции по группам станков

№ детали	Группы станков
	Токарные СТВ 1,СТК 1	Фрезерные КОПФ 1,ФКВ 1	Шлифовальные ПШ 4,ПШ 1	Долбежные СД 1,СД 2	Сверлильные СРС 4
	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт	Тпз	Тшт
753-30	25	21	14	8	40	18	18	8	15	6
753-90	35	15	18	15	40	23	19	7	15	4
УТпз	60		32		80		37		30
УТшт		36		23		41		15		10

Ведущая операция - шлифовальная ПШ-4, так как суммарное Тпз и Тшт максимальные и равны 80 и 41.

Определив ведущую операцию, производят расчет минимального размера партии деталей по формуле (3'):

N min = УТпз/Кн*УТшт

N min = 80/(41*0,05) = 39 штуки

где N min - минимальный размер партии , шт;

УТпз - суммарное подготовительно-заключительное время по ведущей операции комплекта;

УТшт - суммарное штучное время по ведущей операции комплекта;

Кн - коэффициент наладки оборудования, равен 0,05.

Определим нормативный размер партии деталей. Ведется отдельно по каждой детали.

Проведя расчеты получили:

Условие кратности:

Qзапмес = 1534/59 = 26, Nнорм = 59 - 1 деталь.

Qзапмес = 1446/76 = 19,02, Nнорм = 76 - 2 деталь.

Условие загрузки:

240 < 6*59=354 < 480- 1 деталь

240 < 4*76=304 < 480- 2 деталь

3. Периодичность повторения производства

Под периодичностью повторения производства (ритмом партии) понимается отрезок времени между запуском или выпуском двух последовательно изготавливаемых партий предметов данного наименования.

Расчет периодичности запуска - выпуска партии деталей (ритм партии) производится по следующей формуле :

П= Тп / Nзап *N норм ,

753-34=П=20/1534*59=0,77 дней

753-85=П=20/1446*76=1,05 дней

где П- периодичность запуска-выпуска партии деталей , дн;

Тп- период, на который установлена программа запуска, дн (число рабочих дней в месяце);

N зап - программа запуска деталей за месяц, шт;

N норм - нормативный размер партии деталей, шт.

4. Определение длительности производственного цикла партии деталей

Эффективность и технико-экономические показатели производственного процесса зависят от его организации во времени. Одним из показателей является длительность производственного цикла. Под длительностью производственного цикла понимается отрезок времени от момента запуска изделия (узла, детали) в производство до момента полного изготовления и приемки отделом технического контроля.

Длительность производственного цикла состоит из рабочего периода и перерывов. Рабочий период состоит из суммы времени технологических операций, суммы времени межоперационного пролеживания и суммы времени междусменного пролеживания. Длительность технологических операций и подготовительно-заключительной работы в сумме образуют операционный цикл. Поэтому, длительность производственного цикла в календарных днях определяется по формуле :

753-34= Тцкаленд = (112+59*69*0,45)/(60*8*3*1,1)*1,25=1,53

753-85= Тцкаленд =(127+76*69*0,37)/(60*8*3*1,1)*1,25=1,63

где Тцкаленд - длительность производственного цикла партии деталей, кал.дн ( без учета выходных и праздничных дней);

n - нормативный размер партии;

?Тшт - суммарная норма штучного времени по всем операциям изготовления данной детали;

?Тпз - суммарная норма подготовительно- заключительного времени по всем операциям изготовления данной детали;

Кпар - коэффициент параллельности; Кпар = Тцсмеш/ Тцпосл;

60 - коэффициент перевода в часы;

Тсм - нормальная продолжительность смены, час;

С- количество рабочих смен в сутки;

Кв.н. - плановый коэффициент выполнения нормы (для упрощения расчетов Кв.н. в курсовом проекте принимается лишь по станочным работам);

Км.о. - средний коэффициент межоперационного времени, который равен 1,25-2,0; этот коэффициент показывает время междусменного и внутрисменного пролеживания, а также время технического контроля и время транспортировки деталей внутри цеха.

Для проверки возможности выполнения всей программы по запуску деталей в течение месяца исходят из определившейся длительности производственного цикла обработки партии деталей и производят дополнительный расчет по следующей формуле:

Тцоб = (А-1)ЧП + Тц+ Д

753-34= Тцоб =(1534/59-1)*0,77+1,53+10=30,78

753-85= Тцоб =(1446/76-1)*1,05*1,63+10=29,61

где Тцоб- общая длительность производственного цикла обработки всей программы по запуску деталей каждого наименования в течение месяца, кал.дн;

А- число партий, запускаемых в течение месяца ( определяется путем деления программы по запуску деталей каждого наименования на нормативный размер партии деталей);

П - периодичность запуска партий деталей , дн;

Тц- длительность производственного цикла партии деталей, дн.;

Д- число выходных и праздничных дней в месяце.

В случае, если общая длительность производственного цикла обработки всей программы превышает количество рабочих дней в месяце, необходимо перейти с последовательного вида движения партии деталей на параллельно-последовательный или увеличить число смен работы участка.

5. Расчет необходимого количества оборудования

Расчет длительности производственного цикла, как партии деталей, так и всей программы по запуску их в производство, осуществляется в таблице.

Расчет размеров партии деталей и длительность производственных циклов их обработки

При проектировании участка необходимо иметь данные о трудоемкости изделия. Трудоемкостью изделия называют время, затраченное на его изготовление и выраженное в человеко-часах (Тчел.ч.). Трудоемкость изделия определяется по нормативам, отражающим применение в производстве современных методов и средств.

Расчетная трудоемкость включает в себя все нормируемое по технологическому процессу время обработки на станках. Составными частями нормы времени на операцию являются: основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места, время перерывов на отдых и естественные надобности и подготовительно-заключительное время, приходящееся на единицу продукции по операции. Сумма указанных времен в расчете на одну единицу продукции по операции называется штучно-калькуляционным временем. Применительно к машиностроению и серийному производству штучно-калькуляционное время выражается формулой:

Тшт.-к = Тшт + Тп-з / n

Где Тшт - штучное время;

Тп.-з - подготовительно-заключительное время по данной операции;

Расчет Тшт-к ведётся по каждой детали и операции отдельно.

Тшт.-к = Тшт + Тп-з / n

753-34=Тшт.-к= 25+(21/59)=25,36

14+(8/59)=14,14

40+(18/59)=40,3

18+(8/59)=18,14

15+(6/59)=15,1

753-85=Тшт.-к=35+(15/76)=35,2

18+(15/76)=18,2

40+(23/76)=40,3

19+(7/76)=19,09

15+(4/76)=15,05

где Тшт - штучное время;

Тп.-з - подготовительно-заключительное время по данной операции;

n- число обрабатываемых деталей в партии.

Указанный расчет производится в таблице.

Определить количество основного технологического оборудования при непоточном производстве можно по каждому типоразмеру оборудования на основе данных о станкоемкости деталей, закрепленных для обработки за данным участком :

S расч = Т ст.ч / Тэф

где S расч- потребное (расчетное ) количество оборудования;

Тст.ч- суммарная станкоемкость обработки годового количества деталей, обрабатываемых на участке на станках данного типоразмера, стан.-час;

Тэф- эффективный годовой фонд времени работы оборудования, час.

Станкоемкость, необходимая при расчете количества оборудования, определяется временем, затраченным на изготовление изделия и выражается в станко-часах работы оборудования ( Тст.ч.).

В курсовом проекте, при отсутствии многостаночного обслуживания, станкоемкость изделия будет равна трудоемкости данного изделия. Следовательно, пооперационный расчет суммарной станкоемкости необходимо произвести по следующей формуле:

где Т шт-кi- штучно-калькуляционное время выполнения i-той детали, станко-мин;

Ni - годовая программа выпуска i- тых деталей ;

n - число разных деталей;

60 - коэффициент перевода в часы.

В таблице промежуточный расчет формулы можно осуществить перемножением следующих граф: гр.2Чгр.3; гр.2Чгр.5 и т.д. При этом учитывается только станочное оборудование металлорежущей группы и оборудование других видов обработки (термической, гальванической и др). Ручные операции, например слесарная , в расчет не принимаются.

Учитывая заданный плановый процент выполнения норм Кв по станочным работам , определяем станкоемкость (Т ст.ч) по каждому типоразмеру оборудования по графам 4,6,8 и т.д.

Для определения потребного количества оборудования необходимо знать фонды времени его работы. Этот расчет производится путем составления баланса времени работы оборудования в году в таблице. Различают календарный, номинальный и эффективный фонды времени работы оборудования.

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

Расчет эффективного фонда времени работы оборудования
Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени , Тк	365	8760
2. Нерабочие дни:
-выходные	104
-праздничные	12
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн	249	5976
4.Остановки оборудования на ремонт:
- капитальный	3,25
- средний	7,31
- текущий	3,9
5. Количество дней (часов) работы оборудования по режиму	235	5628,96
6. Сокращенные часы рабочих смен в предпраздничные дни		12
7. Эффективный фонд работы оборудования в часах , Тэф		5616.96

Календарный фонд времени определяется астрономическим числом часов за рассматриваемый период.

Номинальный фонд времени работы равен календарному времени за вычетом нерабочих дней, смен и часов в течение периода.

Эффективный фонд времени работы оборудования определяется на основе номинального фонда и плановых простоев оборудования в ремонте.

Организация технического обслуживания и ремонта оборудования планируется в соответствии с Единой системой планово-предупредительных ремонтов (ЕСППР). Система ППР предусматривает деление ремонтов на малый (текущий), средний и капитальный.

Ремонтным циклом называется период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или от ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов зависит в основном от вида оборудования, условий эксплуатации и учитывается по количеству отработанных часов, дней. В курсовом проекте структура ремонтного цикла определяется только по ведущему оборудованию .

Длительность ремонтного цикла определяется по формуле :

Трц = Тм Ч(1+ Nc + Nт) / 12

Трц=3*(1+2+9)/12=3

где Тм - межремонтный период, мес;

Nc - количество средних ремонтов по структуре ремонтного цикла;

Nт- количество текущих ремонтов по структуре ремонтного цикла.

Простои в ремонтах рассчитываются по формуле :

Простои кап=13*1*1/4=3,25

Простои тек=13*9*0,25/4=7,31

Простои ср=13*2*0,6/4=3,9

где R - группа ремонтной сложности оборудования ;

Q рем - число ремонтов;

Нпрi - нормы простоя в текущем, среднем , капитальном ремонтах.

Результаты расчетов оформляются в таблице.

Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ

Нормы и нормативы для планирования ремонтных работ
Наименование ведущего оборудования	Структура ведущего цикла	Межремонтный период,месс ( Tм)	Длительность ремонтного цикла в годах( Tрц)	Группа ремонтной сложности	Нормы простоя оборудования при работе ремонтной бригады в 1 смену(Hпр)
Шлифовальная	K-3T-C-3T-C-3T-K	3	3	13	в теку- 0,25	в сред-0,6	в капитал-1

Используя проведенные расчеты простоев оборудования в ремонтах , формируем эффективный фонд времени работы оборудования. Проведение ремонтов часто приурочивается к выходным дням. Если нормы простоя оборудования в отдельных видах ремонтов не превышают продолжительности выходного дня, то время простоев в этих ремонтах не исключается при определении Тэф. Если же нормы простоя оборудования в ремонте превышают продолжительность выходного дня, то в балансе не следует учитывать время простоев в ремонте, приходящееся на выходные дни [2].

Зная станкоемкость по каждому типоразмеру оборудования ( в станко-часах) и эффективный фонд времени Тэф единицы оборудования (в часах), определяем необходимое (расчетное ) количество оборудования

Sрасчет.=6715,3/5616,96=1,19

Sрасчет.=3789/5616,96=0,67

Sрасчет.=10807,7/5616,96=0,7

Sрасчет.=4862,1/5616,96=1,92

Sрасчет.=8085,7/5616,96=1,44

Sрасчет.=9440/5616,96=1,68

Sрасчет.=4880,9/5616,96=0,87

Sрасчет.=10807,7/5616,96=1,92

Sрасчет.=5119,6/5616,96=0,91

6. Расчет капитальных вложений

В состав капитальных вложений входят затраты на строительные работы и монтаж оборудования, затраты на приобретение оборудования, как требующего , так и не требующего монтажа , на приобретение инструмента, инвентаря, а также прочие затраты по плану капиталовложений (отводов участков, изыскательские работы) Капитальным вложениям в проектируемый объект соответствует стоимость его основных фондов, по которым исчисляется амортизация.

6.1 Расчет капитальных затрат на здания и сооружения

Капитальные вложения в строительство зданий и сооружений определяются по укрупненным показателям затрат на единицу общестроительных работ (на 1 куб. м. зданий; на 1 куб. м., 1 кв.м. или 1т сооружений). Объем зданий мастерской или участка рассчитывается, исходя из необходимой производственной площади для расстановки технологического оборудования.

В настоящем курсовом проекте изображается эскиз плана участка с указанием габаритных размеров расположенного технологического оборудования.

Планировка механического участка. Наиболее распространенной конструкцией здания для размещения механосборочных цехов (участков) являются одноэтажные многопролетные здания прямоугольной формы с полом на бетонном основании и перекрытием, поддерживаемым системой колонн, образующих пролеты цеха (участка). Колонны соединяются строительными и подстроительными фермами, на которых укладываются перекрытия цеха (участка)

В большинстве случаев одноэтажные промышленные здания имеют ряд параллельных пролетов, которые отделены друг от друга рядами колонн , образуя сквозной проход цеха (участка) шириной 3 метра.

Основные размеры здания в плане измеряются между разбивочными осями, которые образуют геометрическую основу плана здания (продольные), обозначают заглавными буквами русского алфавита. Оси, перекрывающие пролеты (поперечные), обозначаются цифрами. Обозначения разбивочных осей проставляется в кружочках.

Рисунок 1- План производственного участка с нанесенной сеткой колонн

Ш - поперечный шаг колонн . Для всех конструктивных схем зданий шаг внутренних колонн принимается равным 12 м., а шаг колонн, расположенных по периметру здания-6 м.

B - ширина участка

L - длина пролета цеха ( участка)

H- высота участка от чистого пола до низа несущих конструкций ( должна быть кратна 0,6 м) Высота участка определяется исходя из размеров изготавливаемых изделий, габаритных размеров оборудования, размеров и конструкций мостовых кранов. Поскольку в данном курсовом проекте не предусмотрено изготовление крупногабаритных изделий и использование в процессе производства мостовых кранов, необходимо ориентироваться при определении высоты участка на габаритные размеры технологического оборудования.

H= h max обор + 3 м ,

где h max обор - максимальная высота используемого технологического оборудования.

Здания машиностроительных цехов строят преимущественно одноэтажными, так как применяется тяжелое оборудование и сама продукция имеет большой вес и габариты.

Форма здания простая , прямоугольник или квадрат. Ширина отдельных пролетов здания определяется на основе планировки оборудования. Длина пролета цеха (участка) - L- определяется суммой размеров производственных и вспомогательных отделений (помещений), последовательно расположенных вдоль участка .

Lобщ = L осн + L всп.

Длина участка должна быть кратна шести , т.е. 12, 18,24, 30 м и т.д.

Основным размером , определяющим длину пролета, является длина технологической линии станков, расположенных вдоль участка (пролета). На эскизе необходимо учесть, что расстояние между станками должно составлять 2м, а расстояние от станка до ближайшей стены -1 м.

Схема компоновки основного оборудования в виде эскизного плана цеха (участка) с указанием размеров позволяет определить площадь производственных помещений . Для определения общей площади участка необходимо учесть площадь вспомогательных помещений ( цеховых складов, бытовок и т.п.) Их площадь может быть определена ориентировочно в процентах к размеру производственных площадей : для вспомогательных помещений 25% .

При расчете строительного объема зданий обычно прибегают к наружному обмеру , поэтому для учета высоты ферм, толщины стен, перекрытий, следует объем здания, рассчитанный по осям стен , увеличить на 15%.

V= L*b*h*1,15.

Расчет капитальных затрат на здание

Капитальные вложения на строительство зданий (их полная сметная стоимость) складывается из затрат общестроительные работы ( фундамент, возведение стен) и так называемых внеобъемных затрат (подготовка и благоустройство территории, проектно-изыскательские работы, сезонное удорожание строительных работ и т.д)

КВ зданий = КВ общестр + ВЗ .

Расчет капитальных затрат на здание в курсовом проекте рекомендуется проводить в таблице.

Таблица 6 - Капитальные затраты на здание

Наименование	Тип конст-рукции	Строительный объем, м3	Стоимость строительных работ, руб	Внеобъем-ные затраты	Полная сметная стоимость строительных работ,руб	Амортиза-ционные отчисления
			удель-ная	общая	%	руб		%	руб
Производственное здание со встроенными бытовыми помещениями	железобетон	5126,2	4500	23067900	30	6920370	29988270	2,6	779695

Общая стоимость строительных работ в курсовом проекте определяется по укрупненным показателям затрат на единицу данных работ ( 1 куб. м. зданий). Эти показатели дифференцируются в зависимости от объемов зданий и вида сооружений. ( см. нормативно-справочные материалы для дипломного и курсового проектирования).

Внеобъемные затраты могут приниматься в размере 30-40 % от суммы затрат на общестроительные работы. Рекомендуемая норма амортизации стоимости строительных работ -2,6%.

6.2 Расчет капитальных затрат на оборудование

Общая величина капитальных затрат на оборудование определяется в курсовом проекте как сумма капиталовложений в технологическое оборудование ( его сметная стоимость), состоящая из затрат на приобретение оборудования, его доставку и монтаж.

Затраты на доставку технологического оборудования и его монтаж исчисляются по нормативам, принимаемым проектными организациями, в процентах к затратам на приобретение ( в курсовом проекте рекомендуется эти расходы принять в размере 15 % от заготовительной цены оборудования).

Поскольку в задании на курсовой проект указывается только технологическое оборудование, то к его сметной стоимости необходимо сделать надбавку на неучтенное технологическое оборудование в размере 20 % от учтенного.

Для технологического оборудования (учтенного) амортизационные отчисления исчисляются по его сметной стоимости на основе дифференцированных норм амортизации и по отдельным видам оборудования .( см. Нормы амортизационных отчислений на реновацию по основным фондам )

Затем путем деления суммы амортизации по учтенному технологическому оборудованию на его общую сметную стоимость, определяется средняя норма амортизации технологического оборудования, по которой рассчитывается сумма амортизационных отчислений для «неучтенного оборудования».

Нср= А/К *100,

где А- сумма амортизации, руб,

К- суммарная сметная стоимость учтенного оборудования, руб.

Капитальные затраты на приобретение и монтаж КИП и средств автоматизации могут быть приняты в размере 15 % от суммы учтенного и неучтенного оборудования, технологических трубопроводов -10% , инструмента, приспособлений и производственного инвентаря, числящегося в основных фондах, 2% от суммарных затрат на оборудование.

7. Расчет численности и фонда заработной платы промышленно-производственного персонала

К промышленно-производственному персоналу относятся работники, которые непосредственно связаны с производством и его обслуживанием.

Весь промышленно-производственный персонал (ППП) по характеру выполняемых функций подразделяется на следующие категории: рабочие, инженерно-технические работники (ИТР), служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), ученики, пожарная и сторожевая охрана.

К категории рабочих относятся работники предприятия , непосредственно занятые созданием материальных ценностей или оказанием производственных и транспортных услуг. К основным относятся рабочие, непосредственно связанные с производством продукции ( аппаратчики, прессовщики, операторы ДПУ в автоматизированном процессе и наладчики автоматизированных систем),т. е непосредственно участвующие в технологическом процессе переработки предметов труда в готовые изделия; вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием производства ( ремонтные рабочие, транспортные рабочие, контролеры, рабочие, обслуживающие теплоэнергетическое хозяйство, занятые подготовкой материала для основного производства и др.)

Категория ИТР - лица, осуществляющие техническое, производственное и экономическое руководство производственно-хозяйственной деятельностью ( технолог, начальник смены, мастер и т.д)

К категории служащих относятся лица, занимающие учетные, канцелярские, некоторые административно-хозяйственные должности (экономист, бухгалтер, делопроизводители и т.д) [1].

7.1 Расчет численности основных производственных рабочих

Для определения потребной численности рабочих рассчитывают количество рабочего времени, необходимого для выполнения заданной производственной программы, и число рабочих дней и часов, которые в плановом периоде должны быть отработаны одним рабочим. Для определения среднегодового числа дней, подлежащих отработке в плановом периоде одним рабочим, составляют баланс рабочего времени как представлено в таблице.

Баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего

Элементы рабочего времени	Продолжительность
	В днях	В часах
1. Календарный фонд времени	365
2. Нерабочие дни: -выходные -праздничные	12 104
3.Номинальный (режимный) фонд времени ,Тн	249
4.Целодневные невыходы на работу: - очередные отпуска - выполнение государственных и общественных обязанностей - отпуска в связи с учебой - невыходы на работу по болезни - декретные отпуска Итого целодневных невыходов	28 1 1 3 3 36
5. Эффективный фонд рабочего времени, Т эф	213
6. Длительность смены		8
7. Максимальное количество рабочих часов в год		1704
8.Внутрисменные потери рабочего времени ,ч - в предпраздничные дни - кормящим матерям и подросткам Итого внутрисменных потерь		5
9. Эффективный фонд рабочего времени , ч		1699

Баланс рабочего времени рассчитывается путем вычета из календарного числа дней в году праздничных дней и дней еженедельного отдыха (выходных), времени, предоставляемого на очередные и дополнительные отпуска , на отпуска по беременности и родам, на невыходы в связи с болезнью рабочих и выполнением государственных и общественных обязанностей.

Время на невыходы по болезни, беременности и родам, а также затрачиваемое на выполнение государственных и общественных обязанностей, учитывается в балансе рабочего времени на основании отчетных данных предшествующего года.

Фонды рабочего времени необходимо рассчитывать не только в днях, но и в часах. При определении эффективного фонда в часах (Тэфчас) учитываются планируемые потери внутри рабочего дня : перерывы для кормящих матерей, сокращенный рабочий день для подростков, сокращение рабочего времени в предпраздничные дни .

При расчете численности рабочих различают сменный, явочный, штатный и списочный составы.

Явочная численность - это максимально допустимая численность работников, необходимая для выполнения соответствующего объема работ или обслуживания рабочих мест ( зоны обслуживания) по каждому структурному подразделению в течение рабочей смены.

Явочная численность рабочих может быть определена на основании : нормы выработки, нормы времени и нормы обслуживания.

Технические процессы в промышленности регламентируются рядом норм. Основными из них являются:

технически обоснованные нормы выработки, определяющие выработку на основных производственных участках, а также на процессах перемещения материалов, на вспомогательных стадиях производства (составление шихты, сортировка материалов, доставка);

нормы обслуживания оборудования, определяющие число аппаратов, станков ,обслуживаемых одним рабочим или одной бригадой. Например, четыре контактные печи обслуживаются одним аппаратчиком, три пресса - одним прессовщиком и т.п.;

штатные нормативы, определяющие число рабочих соответствующей квалификации, необходимых для осуществления заданного процесса или объема работ.

Численность основных производственных рабочих рассчитывается по нормам обслуживания, нормам выработки и нормам времени в зависимости от характера выполняемой операции. На ручных или машинно-ручных операциях численность рабочих определяется по нормам времени или выработки. На машинных (полуавтоматы, автоматы, автоматические поточные линии, роторные линии, агрегаты) - по норме обслуживания агрегатов и машин.

Явочная численность рабочих может быть определена на основании нормы выработки:

Лсп = В/ Нвыр*Тэф*Квн ;

Ляв= Лсп/Ксп,

где В- годовая производственная программа, нат.ед./ч;

Нвыр- норма выработки (количество продукции, произведенной одним работником в единицу времени ) нат.ед/чел за смену;

Тэф-эффективный фонд времени одного среднесписочного работника, ч; Квн - коэффициент выполнения нормы.

Коэффициенты списочного состава для перехода от явочной численности к списочной и наоборот определяются по формулам:

а) для непрерывных режимов работы

Ксп= Т`эф /Тэф,

где Т`эф- эффективный фонд времени работы оборудования, дни;

Тэф- Эффективный фонд времени одного среднесписочного работника, дни;

б) для периодических режимов работы:

Ксп=Тном/Тэф,

где Тном- номинальный фонд времени одного среднесписочного работника, дни (ч).

На основании нормы времени

Лсп = В*Нвр / Тэф*Квн;

Ляв= Лсп/ К сп,

где Нвр- норма времени: время, необходимое на производство единицы продукции , ч/нат.ед;

Тэф- эффективный фонд времени одного среднесписочного работника,ч.

На основании нормы обслуживания:

Ляв= m / Н обсл Ч n c ,

где m- число аппаратов или рабочих мест;

Н обсл- норма обслуживания (число аппаратов, которое должен обслуживать один рабочий за смену

n c - число смен в сутки.

Расчет численности основных рабочих производится по профессиям и разрядам. Его рекомендуется выполнять в таблице0. Перечень профессий или операций указывается в соответствии со схемой технологического процесса и расстановкой рабочих, принятых в технологическом проекте. Тарифные разряды по всем операциям устанавливаются по тарифно-квалификационным справочникам. Норма обслуживания в данном курсовом проекте принимается равной единице. Количество станков по каждой операции указывается, исходя из расчета оборудования. Количество смен проставляется в соответствии с принятым режимом работы.

Коэффициент перехода к списочной численности рабочих ( коэффициент списочного состава) рассчитывается по формуле :

Ксп = Тн / Тэф,

где Тн- номинальный фонд рабочего времени,дн.;

Тэф - эффективный фонд одного среднесписочного рабочего, дн.

Списочное число рабочих определяется по формуле :

Лсп = Ляв ЧКсп .

Расчет численности основных производственных рабочих по норме обслуживания

Наименование профессии или операции	Тарифный разряд	Норма обслуживания	К-во единиц оборудования	Явочное число рабочих в смену	К-во смен	Явочное число рабочих в сутки	Коэфф. списочного состава	Списочное число рабочих
токарь	6	1	4	1	3	3	1,17	3,51
фрезеровщик	5	1	2	1	3	3	1,17	3,51
шлифовальщик	4	1	4	1	3	3	1,17	3,51
долбежник	4	1	1	1	3	3	1,17	3,51
сверлильщик	6	1	2	1	3	3	1,17	3,51

7.2 Расчет численности вспомогательных рабочих

К вспомогательным рабочим основных цехов относятся рабочие цеховых складов и кладовых, занятые на работах по приемке, выдаче , разработке, сортировке и укладке материалов, полуфабрикатов, инструментов, рабочие по приемке продукции (счетчики, весовщики, контролеры, кладовщики), рабочие, занятые перемещением грузов, а также дежурный и ремонтный персонал.

Численность этой группы рабочих определяется в зависимости от характера и объема выполняемых работ. Например, наладчики от числа станков, крановщики от числа кранов. В Приложении А приведена таблица процентного соотношения численности вспомогательных рабочих механообрабатывающих цехов к числу производственных рабочих.

Численность ремонтного персонала в курсовом проекте не рассчитывается .

В данной работе студентам предлагается определить численность вспомогательных рабочих, основываясь на приведенных в Приложении А нормативах, а расчет представить в таблице.

Расчет численности вспомогательных рабочих

Наименование профессии	Тарифный разряд	Явочное число рабочих в смену	Число смен в сутки	Явочное число рабочих в сутки	Коэффициент списочного состава	Списочное число рабочих
грузчики	3	2	3	6	1,17	7,02
Ремонтные рабочие	4	2	3	6	1,17	7,02

Для вспомогательных рабочих, работающих в одну смену, Ксп = 1.

7.3 Расчет фонда заработной платы рабочих

Вся сумма заработной платы, которая выплачивается работникам предприятия за работу в течение определенного периода времени, образует фонд заработной платы. В плановый фонд заработной платы включаются: заработная плата по тарифным ставкам , окладам, основным сдельным расценкам; премии рабочим, выплачиваемые из фонда заработной платы; доплаты за работу в неурочное время, в праздничные дни и ночное время; оплата за обучение учеников на производстве; оплата отпусков, рабочего времени, затрачиваемого на выполнение государственных и общественных обязанностей в случаях, предусмотренных законодательством. Фонд заработной платы рабочих рассчитывается отдельно для основных и вспомогательных рабочих по каждой профессии и разряду. Весь расчет производится по таблице2.

Фонд заработной платы делится на прямой, часовой, дневной, месячный и годовой . В курсовом проекте студентам рекомендуется применить повременно-премиальную форму оплаты труда . В этом случае прямой фонд заработной платы рабочих повременщиков , численность

7.4 Расчет численности и фонда заработной платы ИТР и служащих

Расчет численности и фонда заработной платы этих категорий работающих выполняется в соответствии с выбранной в курсовом проекте схемой управления цехом (участком). Составляется штатное расписание персонала общецеховых служб и персонала проектируемого участка с перечнем должностей, указанием числа штатных единиц и должностных окладов. В Приложении приведены нормы для определения численности ИТР механических и сборочных цехов в процентах от числа основных производственных рабочих.

Фонд заработной платы ИТР, служащих определяется на основании штатной численности этих категорий работающих и их должностных окладов. Фонд заработной платы работников общецеховых служб относится на проектируемый участок пропорционально количеству участков в данном цехе. Расчет выполняется в таблице3.

Расчет численности и фонда заработной платы ИТР и служащих

Наименование должностей	Численность работников по штату	Должностной оклад за месяц	Годовой фонд заработной платы по окладам	Годовой фонд заработной платы на проектируемый участок
1.Персонал общецеховых служб: Начальник цеха Энергетик цеха Экономист цеха Механик цеха	1 1 1 1	40000 33000 27000 33000	480000 396000 396000 1596000 324000	Условно принимаем, что механический цех состоит из 6 участков.
Итого общецеховых служб	4	133000	1596000	266000
2.Персонал проектируемого участка: Начальник участка Технолог (сменные мастера)	1 3	30000 26000	360000 312000	60000 52000
ИТОГО	4	189000	2268000	2534000

7.5 Свободные показатели по труду и заработной плате

Все расчеты численности работающих и фондов заработной платы сводятся в таблицу 14, в которой производится определение производительности труда и среднегодовой заработной платы. Премии из фонда накопления рассчитываются в процентах к годовому фонду заработной платы. Величина этого процента для разных категорий работающих может быть принята на основании действующих премиальных положений аналогичных предприятий. Ориентировочно можно считать премии служащих 15-30% годового фонда заработной платы. Премии для основных и вспомогательных рабочих принимаются в размере 5-10% годового фонда заработной платы.

Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.

Сводные показатели проектируемого объекта по труду и заработной плате

Категория работающих	Списочная численность	Годовой фонд заработной платы	Премии из фонда накопления	Годовой фонд с учетом премии	Средняя годовая заработная плата	Производительность труда
	Чел	%
1. Основные рабочие	3,51	33	3217030	965110	4182142	1191493,447	22743
2.Вспомогательные рабочие	7,02	67	2 114 050	422 810	2 536 860	361376,068
3.Служащие			2 534 000	760 200	3 294 200
ИТОГО	10,53	100					22743

Производительность труда рассчитывается по формуле:

П= Q1 + Q2 / Л сп.

Где П- производительность труда;

Q1, Q2 - количество изделий к выпуску для первой и второй детали соответственно, шт за год.

Посн.=17700+17700/3,51=22743

8. Технико-экономические показатели проектируемого участка

В курсовом проекте на основе предыдущих расчетов определяются основные технико-экономические показатели работы участка и заносятся в таблицу.

Технико-экономические показатели участка

Наименование показателей	Значение показателей
1.Годовой выпуск продукции: - в натуральном выражении деталь 1 деталь 2 - по себестоимости деталь 1 деталь 2	17700 17700 104430000 156645000
2. Число работающих: -основные - вспомогат.рабочие - служащих	3,51 7,02
3. Производительность труда: - выработка одного работающего - выработка основного рабочего	22743 22743
4. Фонд зар.платы: - основные рабочие - вспомогательные рабочие	3217030 2 114 050
5. Среднегодовая зарплата - одного работающего - одного основного рабочего	361 376,068 1191493,447
6. Себестоимость единицы продукции: деталь 1 деталь 2	1088 1107
7. Кап вложения в основные фонды -здание - оборудование	29988270 26330745
8. Удельные кап.вложения	1591
9. Фондоотдача	1,59
10. Фондовооруженность	2085889

1. Годовой выпуск продукции по себестоимости - это произведение годового выпуска каждой конкретной детали в натуральном выражении на определенную в предыдущем разделе себестоимость данной детали.

2. Списочная численность работающих указывается по данным таблицы 14.

3. Производительность труда указывается, согласно сделанным ранее расчетам из таблицы 14.

4. Фонд заработной платы определен ранее (см.таблицу 12).

5. Среднегодовая заработная плата рассчитывается путем деления полного годового фонда заработной платы на списочную численность работников соответствующей категории.

6. Себестоимость единицы продукции, определяемая по каждой детали комплекта; переносится из таблицы 18.

7. Капиталовложения в основные фонды (здания, сооружения) переносятся из таблиц 7 и 8. Полные сметные стоимости здания и всего оборудования должны быть представлены без учета амортизационных отчислений.

8. Удельные капиталовложения - это отношение стоимости основных производственных фондов к совокупному выпуску продукции, т.е капиталовложения, приходящиеся на единицу выпускаемой продукции.

29988270+26330745/17700+17700=56319015/35400=1591

9. Фондоотдача основных фондов, т.е. количество продукции, которое может быть получено с каждого рубля ОПФ, используемых для производства этой продукции определяется по следующей формуле:

Фо = В/ Ф опф.,

где Фо - фондоотдача, нат.ед./руб.

В- годовой объем продукции,

Фопф -стоимость основных производственных фондов.

Ф=

Вобщ.=(Q1*Ц1)+(Q2*Ц2)

Ц=С*(1+)/100 =219475 (1+)/100 =252396/100=2524

Вобщ=(17700*2524)+(17700*2524)=44674800+44674800=89349600

Ф=89349600/56319015=1,59

10. Эффективность работы предприятия (участка) во многом определяется уровнем фондовооруженности труда, исчисляемой отношением стоимости основных производственных фондов к численности производственных рабочих предприятия :

Фвоор= Ф опф. /Чпр.раб.

Фвоор=56319015/27=2085889

где Чпр.раб - численность производственных рабочих.

9. Финансово-экономическая оценка проекта

Анализ затрат на производство продукции, т.е. себестоимости является одним из важнейших в системе экономического анализа. В процессе анализа себестоимости продукции исходят из действующей классификации затрат, т.е. их группировки по элементам затрат и по статьям калькуляции, а также из деления на:

· Прямые и косвенные затраты

· Постоянные и переменные расходы (издержки)

· Явные и неявные издержки.

В таблице0 необходимо произвести группировку калькуляционных статей себестоимости изделия (таблица 18) на постоянные и переменные расходы.

Постоянными называются такие издержки, которые не изменяются при изменении объема продукции. К ним относятся:

· Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования;

· Цеховые расходы;

· Общезаводские расходы;

· Коммерческие расходы.

Переменными считаются такие издержки, величина которых меняется в зависимости от объема продукции: затраты на сырье, материалы, топливо, энергию, транспортные услуги, заработную плату производственных рабочих.

Далее надо определить цену продукции:

Ц= С ( 1+ Рпрод /100),

где Р прод - рентабельность продукции.

В курсовой размер рентабельности берется в значении 15%.

С - себестоимость продукции.

Ц1=1088 (1+15/100)=1251

Ц2 =1107 (1+15/100)= 1273

На основе уже имеющихся по предварительным расчетам данных, можно определить точку безубыточности выпуска продукции.

Точка безубыточности соответствует безубыточному (бесприбыльному) объему выпуска продукции, при котором выручка от продаж равна затратам на выпуск. Точка безубыточности может быть определена как аналитически, так и графически. При использовании первого способа применяется следующая формула:

Q min = Qmax * C уп / Ц - С пер ,

где Qmax- максимальный объем производства продукции , нат.ед.;

C уп - условно-постоянные расходы в себестоимости единицы продукции, руб;

С пер - переменные расходы , руб;

Ц- оптовая цена единицы продукции, руб.

Qmin1=17700*848,96/1251-238,764=15026592/1012,236=14845 - 1 деталь

Qmin2 =17700*853,71/1273-253,322=15110720/1019,678=14819- 2 деталь.

По расчетам можно сделать вывод, что при производстве меньше 14845 и 14819 единиц продукции для первой и второй детали соответственно, предприятие понесет убыток. Ниже представлена графическая модель определения точки безубыточности.

Точка безубыточности будет находиться на пересечении графика выручки от реализации и графика суммарных издержек. Треугольник, находящийся слева от точки безубыточности, представляет собой зону убытков; треугольник правее точки пересечения соответствует зоне прибыли.

Выводы по проекту

На основании анализа основных технико-экономических показателей проектируемого участка механосборочного цеха, а также проведенной в данной работе финансово-экономической оценки возможного инвестиционного проекта делаются выводы об экономической целесообразности развития этого производства.

механосборочный цех проектирование

Список использованной литературы

1. Экономика предприятия : Учебник для вузов / Под ред. П.П. Табурчака и В.М. Тумина .- СПб.: Химиздат, 2001 г.-304с

2. Кочеров Н.П. Технико-экономическое обоснование инженерных решений при проектировании химических производств: Метод.указания.-СПб.:ГОУ ВПО СПбГТИ(ТУ),2004 - 41 с

3. Кувшинов В.В., Михайлова Н.В., Сарычева О.В., К.Г. Нужная Экономическая оценка результатов дипломной научно-исследовательской работы. Бизнес-план инновационного проекта: Метод. указания для студентов технологических специальностей - СПб.: ГОУ ВПО СПбГТИ (ТУ), 2003 - 61с

Приложение 1

Размещено на Allbest.ru

...