Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство культуры Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

“Санкт-Петербургский государственный институт кино и телевидения

Курсовая работа

на тему: «Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры»

Санкт-Петербург 2014



Введение

Поточное производство вследствие высокой специализации, механизации и четкой организации производственного процесса является наиболее эффективным. Сущность поточного производства заключается в организации непрерывного и ритмичного производства работ, что дает возможность равномерно использовать денежные, материальные и трудовые ресурсы, в равные промежутки времени выпускать определенные объемы продукции. Его эффективность проявляется в высокой производительности труда, сокращении производственного цикла и незавершенного производства, лучшем использовании основных фондов.

В ходе анализа нужно будет затронуть следующие подпункты:

· рассчитать основные технико-экономические показатели;

· выбрать тип поточной линии цеха;

· рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

· проанализировать полученные результаты и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства;

· рассчитать план запуска изделий;

· рассчитать производственную мощность цеха;

· рассчитать плановую загрузку оборудования цеха;

· составить баланс загрузки оборудования и провести анализ;

· рассчитать потребности основных материалов на программу цеха;

· рассчитать потребности материалов на организацию обслуживающих процессов цеха.

Цель данной работы - организация работы в механосборочном цехе киноаппаратуры.

Исходные данные.



Таблица 1 План выпуска изделий «А» и «Б»

План выпуска на год	шт.
Изделие "А"	36300
Изделие "Б"	32700

Таблица 2 Нормы затрат времени на единицу продукции изделий «А» и «Б»

Операции по разрядам работ	нормы времени на операцию, мин.
	для изделия "А"	для изделия "Б"
Токарная - III	9,2	9,1
Токарная - IV	8,2	9,2
Токарная - VI	7,7	5,6
Револьверная - III	1,1	2,9
Револьверная - V	2,5	3,2
Фрезерная - V	1,7	4,2
Фрезерная - VI	2,4	2,4
Расточная - III	1,3	1,9
Сверлильная - III	2,6	1,3
Резьбонарезочная - III	0,8	1,5
Резьбонарезочная - IV	0,9	2,4
Шлифовальная - IV	6,6	6,6
Шлифовальная - V	4,7	3,5
Сборочная - V	2,4	2,4
Сборочная - VI	3,0	2,1

Таблица 3 Нормативы организации производства

1. Снижение т/е изделий в плановом году, по работам:
· токарным	5
· револьверным	3
· фрезерным	6
· сверлильным	2
· шлифовальным	4
2. Снижение расходов материалов. %:
· сталь	5
· латунь	4
· литье чугунное	3



Таблица 4 Нормативы организации производства

№ п/п	Показатели	Изделие "А"	Изделие "Б"
1.	Незавершенное производство, шт.
	на начало	3250	2020
	конец года	4350	4350
2.	Средний коэффициент готовности незавершенного производства
	на начало	0,4	0,5
	конец года	0,78	0,75
3.	Нормы расхода материалов, кг
	Сталь конструкционная:
	черный вес	10,0	8,0
	чистый вес	6,0	5,0
	Латунь (пруток):
	черный вес	4,0	5,0
	чистый вес	3,0	3,0
	Литье чугунное:
	черный вес	15,0	15,0
	чистый вес	10,0	10,0
	Литье силуминовое:
	черный вес	5,0	-
	чистый вес	2,5	-

Таблица 5 Коэффициенты выполнения действующих норм по видам работ в отчетном периоде

№ п/п	Виды работ	Коэффициент
1.	токарные работы	1,15
2.	револьверные и расточные работы	1,20
3.	фрезерные работы	1,08
4.	сверлильные работы	1,10
5.	шлифовальные работы	1,20
6.	прочие работы	1,10

цех механосборочный производительность мощность



Таблица 6 Коэффициенты приведения действующих норм к прогрессивному уровню, используемые для расчета мощности цеха

№ п/п	Наименование коэффициента	Величина коэффициента
1.	средний процент выполнения действующих норм	до 125
2.	коэффициент приведения к прогрессивному уровню	1,10

Таблица 7 Норма расхода вспомогательных материалов

№ п/п	Наименование материалов	Единица измерения	Норма расхода	Расчетная единица
1.	Сталь конструкционная (для ремонта оборудования)	кг	10	станок
2.	Латунь (пруток) для ремонта оборудования	кг	2	станок
3.	Масло машинное	кг	125	станок
4.	Масло веретенное	кг	100	станок шлиф.
5.	Солидол	кг	120	станок
6.	Эмульсол	кг	130	станок
7.	Сульфофревол	кг	900	фрезерный станок
8.	Концы обтирочные для ремонта	кг	40	станок
9.	Концы обтирочные для производственных нужд	кг	20	рабочий
10.	Мыло для хозяйственных нужд	кг	8	рабочий
11.	Мыло для бытовых нужд	кг	2	работающий
12.	Мел для ремонтных нужд	кг	6	станок
13.	Мел для производственных нужд	кг	1	слесарь
14.	Наждачная бумага для производственных нужд	лист	200	слесарь произв.
15.	Наждачная бумага для ремонтных нужд	лист	480	станок
16.	Керосин для производственных нужд	литр	18	станок
17.	Бензин для производственных нужд	литр	8	станок



Таблица 8 Нормативы численности вспомогательных рабочих (в % к числу основных производственных рабочих)

№ п/п	Профессия рабочих	Норматив числен. вспом. рабочих, %
1.	Наладчик оборудования	3
2.	Подготовители	3
3.	Шорники-смазчики	1,3
4.	Электромонтеры	2
5..	Кладовщики производственных кладовых	2
6.	Кладовщики и раздатчики инструмента	1,3
7.	Слесари по ремонту оборудования	3,5
8.	Слесари по ремонту инструмента и приспособлений	3
9.	Станочники по ремонту инструмента и приспособлений	2,5
10.	Транспортные рабочие	3
11.	Уборщики, рабочие по вывозу стружки	1,5
12.	Контролеры и приемщики материалов и готовых изделий	14



Глава 1. Организация поточного производства в механосборочном цехе киноаппаратуры

Поточным производством называется такая форма организации процессов, которая характеризуется ритмичной повторяемостью согласованных во времени операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных в последовательности по ходу производственного процесса.

Производство по поточному методу характеризуется рядом признаков:

· детальное расчленение процессов производства на составные части;

· закрепление каждой операции за определенным рабочим местом;

· прямоточное расположение рабочих мест с наименьшим расстоянием между ними, т.е. по ходу технологического процесса;

· поштучная (или небольшими транспортными партиями) передача деталей с одного рабочего места на другое;

· синхронизация длительности операций;

· использование для передачи деталей с одного рабочего места на другое специальных транспортных средств.

Первичным звеном поточного производства является поточная линия -группа рабочих мест, на которых производственный процесс осуществляется в соответствии с характерными признаками поточного производства.

В зависимости от типов одновременно обрабатываемых изделий поточные линии подразделяются на одно- и многономенклатурные. В первом случае на линии обрабатывается или собирается изделие одного типоразмера, во втором - изделия нескольких типоразмеров, сходных по конструкции или технологии их обработки (сборки).

Планировка поточных линий должна обеспечивать наибольшую прямоточность и кратчайший маршрут движения деталей, экономичное использование площадей, удобство обслуживания оборудования, достаточность площадей для хранения требуемых материалов и деталей.

Для проектирования и организации поточной линии необходимо:

· рассчитать основные технико-экономические показатели поточной линии: такт, ритм, темп поточной линии, потребное количество оборудования, количество основных производственных рабочих;

· выбрать тип поточной линии цеха и разработать предложения по синхронизации поточных линий;

· рассчитать рост производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих;

· провести анализ полученных технико-экономических результатов и разработанных предложений по совершенствованию организации поточного производства.

1.1 Краткая характеристика механосборочного цеха киноаппаратуры

Механосборочный цех является внутренним подразделением приборостроительного объединения, в котором производятся детали и собираются узлы киноаппаратуры. Цех специализируется на выпуске изделий «А» и «Б», вид поточной линии: однономенклатурная, то есть необходимо выполнить расчеты по двум поточным линиям.

В состав цеха входят следующие отделения и участки:

Механическое отделение - осуществляет выполнение различных операций по изготовлению изделий на металлорежущих станках. В состав отделения входят 7 участков.

Сборочное отделение, включающее участок узловой и общей сборки изделий.

Ремонтный участок - осуществляет повседневный уход за оборудованием и выполняет мелкий его ремонт.

Инструментально-раздаточная кладовая - выполняет функции приемки инструмента, хранения, учета металлорежущего и измерительного инструмента, осуществляет его выдачу на рабочие места в соответствии с технологической документацией.

Склад материалов.

Административные помещения.

Продукция, выпускаемая цехом, сложна и требует высокой квалификации рабочих. К качеству продукции и ее надежности предъявляются высокие требования. План выпуска изделий на год представлен в табл. 1(Исходных данных). На изготовление единицы продукции затрачивается: изделие «А» - n₁ нормо-часов; изделие «Б» - n₂ нормо-часов; (n - по заданию - табл. 2 Исходных данных). Средняя продолжительность рабочего дня - 8,0 час. Количество праздничных и выходных дней - 110. Количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году - 1. Количество рабочих дней - 255. Количество смен - 2.

1.2 Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии

Расчет технико-экономических показателей является основным условием организации поточного производства. К важнейшим показателям относятся такт, ритм и темп поточной линии.

Такт потока - промежуток времени между выпуском с последней операции двух последовательно изготавливаемых изделий. Его величина определяется отношением фонда времени расчетного периода к объему выпуска продукции, изготовленной за этот период.

Рассчитывается для каждой линии отдельно по формуле

Ч = (Т_с* (1 - К_пер.) * 60) /N_см [мин.],

где Т_с - продолжительность рабочей смены, час;

К_пер. - коэффициент, учитывающий время регламентированных перерывов на отдых рабочих в условиях поточного производства (К_пер.= 0,05);

N_см - сменная программа выпуска деталей, шт.

N_см = (Т_с*N_год)/Ф [шт.],

где N_год - годовая программа деталей, шт.;

Ф - фонд (эффективный) времени работы единицы оборудования в плановом периоде.

Фонд (эффективный) времени работы оборудования (Ф) определяется в зависимости от заданного режима работы оборудования в планируемом периоде, с учетом потерь времени на проведение планового ремонта оборудования:

Ф = [(К_д - П_д - В_д) * S * Т_c - С_пр * S * Д_п] * (1 - К_р),

где Ф - фонд времени работы оборудования, час;

К_д - количество календарных дней в году;

П_д - количество праздничных дней в году;

В_д - количество выходных дней в году;

S - количество смен работы;

К_р - коэффициент, учитывающий простои оборудования в плановом ремонте в рабочее время (0,05);

С_пр - количество часов, на которое сокращается длительность смены в предпраздничные дни в году;

Д_п - количество предпраздничных дней (7 дней).

Ф = [(365 - 110) * 2 * 8 - 1 * 2 * 7] * (1 - 0,05) = 3862,7 час.

N_смА = (8 * 36300)/3862,7 = 75,2 шт.

N_смБ = (8 * 32700)/3862,7 = 67,7 шт.

Ч_А = (8 * (1 - 0,05) * 60)/75,2 = 6,1 мин

Ч_Б = (8 * (1 - 0,05) * 60)/67,7 = 6,7 мин

Темп поточной линии (Т) - величина, обратная такту, характеризуется количеством деталей, выпускаемых в единицу времени с поточной линии:

Т = 60 / Ч

Т_А = 60/6,1 = 9.8 шт./мин

Т_Б = 60/6,7 = 9,0 шт./мин

При осуществлении передачи деталей с операции на операцию транспортными партиями, следует рассчитывать ритм работы линии, который характеризуется промежутком времени, отделяющим выпуск одной транспортной партии от последующей за ней.

Ритм (R) определяется по формуле:

R = Ч * Р_т,

где Р_т - величина транспортной партии, шт.

Величина транспортной партии должна быть кратной программе выпуска, но не более 300 шт. В данном случае величина транспортной партии для изделий «А» и «Б» равна 250.

R_А = 6,1*250 = 1525,0 мин/партия

R_Б = 6,7*250 = 1675,0 мин/партия

Расчетное количество оборудования (С_р), необходимое для выполнения каждой операции, определяется по формуле:



С_р = t_шт. / Ч

где t_шт. - норма штучного времени обработки одной детали на данной операции.

Расчетное, дробное число округляется обычно до большого целого числа - получаем число принятого оборудования С_п.

Для определения потребного количества оборудования по каждой операции, выполняемой на поточной линии, требуются данные технологического процесса с указанием наименования операций и нормы времени.

Коэффициент загрузки оборудования К_з.об. каждой операции определяется отношением:

К_з.об.= С_р / С_п

Средневзвешенный коэффициент загрузки оборудования К_з.об. поточной линии определяется отношением

где n - количество операций на поточной линии.

Результаты расчетов отдельно по каждой поточной линии представим в табл. 1.1 и табл. 1.2.



Таблица 1.1 Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «А»

№ п/п операций	Наименование операций	Нормы времени на оперцию, мин.	Количество станков	Кз.об.
			Ср	Сп
1	2	3	4	5	6
1.	токарная-III	9,2	1,5082	2	0,7541
2.	токарная-IV	8,2	1,3443	2	0,6722
3.	токарная-VI	7,7	1,2623	2	0,6312
4.	револьверная-III	1,1	0,1803	1	0,1803
5.	револьверная-V	2,5	0,4098	1	0,4098
6.	фрезерная-V	1,7	0,2787	1	0,2787
7.	фрезерная-VI	2,4	0,3934	1	0,3934
8.	расточная-III	1,3	0,2131	1	0,2131
9.	сверильная-III	2,6	0,4262	1	0,4262
10.	резьбонарезочная-III	0,8	0,1311	1	0,1311
11.	резьбонарезочная-IV	0,9	0,1475	1	0,1475
12.	шлифовальная-IV	6,6	1,0820	2	0,5410
13.	шлифовальная-V	4,7	0,7705	1	0,7705
14.	сборочная-V	2,4	0,3934	1	0,3934
15.	сборочная-VI	3,0	0,4918	1	0,4918
Итого:		55,1	9,0326	19	0,4754

Таблица 1.2 Расчет потребного количества и загрузки оборудования для изделия «Б»

№ п/п операций	Наименование операций	Нормы времени на оперцию, мин.	Количество станков	Кз.об.
			Ср	Сп
1	2	3	4	5	6
1.	токарная-III	9,1	1,3582	2	0,6791
2.	токарная-IV	9,2	1,3731	2	0,6866
3.	токарная-VI	5,6	0,8358	1	0,8358
4.	револьверная-III	2,9	0,4328	1	0,4328
5.	револьверная-V	3,2	0,4776	1	0,4776
6.	фрезерная-V	4,2	0,6269	1	0,6269
7.	фрезерная-VI	2,4	0,3582	1	0,3582
8.	расточная-III	1,9	0,2836	1	0,2836
9.	сверильная-III	1,3	0,1940	1	0,1940
10.	резьбонарезочная-III	1,5	0,2239	1	0,2239
11.	резьбонарезочная-IV	2,4	0,3582	1	0,3582
12.	шлифовальная-IV	6,6	0,9851	1	0,9851
13.	шлифовальная-V	3,5	0,5224	1	0,5224
14.	сборочная-V	2,4	0,3582	1	0,3582
15.	сборочная-VI	2,1	0,3134	1	0,3134
Итого:		58,3	8,7014	17	0,5118

Расчетное количество основных производственных рабочих (Ч_р) принимается равным расчетному количеству оборудования на соответствующих операциях, то есть Ч_Р = С_Р.

Аналогично с учетом рабочих мест определяем принятое число основных производственных рабочих Ч_п (табл.1.3 и табл.1.4.).

Таблица 1.3 Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «А»

№ операции	Число рабочих	Кз.р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3	4
1.	1,5082	2	0,7541
2.	1,3443	2	0,6722
3.	1,2623	2	0,6312
4.	0,1803	1	0,1803
5.	0,4098	1	0,4098
6.	0,2787	1	0,2787
7.	0,3934	1	0,3934
8.	0,2131	1	0,2131
9.	0,4262	1	0,4262
10.	0,1311	1	0,1311
11.	0,1475	1	0,1475
12.	1,0820	2	0,5410
13.	0,7705	1	0,7705
14.	0,3934	1	0,3934
15.	0,4918	1	0,4918
Итого:	9,0326	19	0,4754



Таблица 1.4 Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «Б»

№ операции	Число рабочих	Кз.р.
	расчетное Чр	принятое Чп
1	2	3	4
1.	1,3582	2	0,6791
2.	1,3731	2	0,6866
3.	0,8358	1	0,8358
4.	0,4328	1	0,4328
5.	0,4776	1	0,4776
6.	0,6269	1	0,6269
7.	0,3582	1	0,3582
8.	0,2836	1	0,2836
9.	0,1940	1	0,1940
10.	0,2239	1	0,2239
11.	0,3582	1	0,3582
12.	0,9851	1	0,9851
13.	0,5224	1	0,5224
14.	0,3582	1	0,3582
15.	0,3134	1	0,3134
Итого:	8,7014	17	0,5118

Списочное число рабочих Ч_с поточной линии определяется по формуле:

Ч_с = Ч_п * S * (1 + К_о)

где Ч_п - принятое число основных производственных рабочих, человек;

S - количество смен работы;

К_о - коэффициент, учитывающий отпуска, невыходы на работу по болезни, выполнение государственных обязанностей, равен 0,09.

Ч_сА = 19*2*(1 + 0,09) = 42 чел.

Ч_сБ = 17*2*(1 + 0,09) = 38 чел.



1.3 Выбор типа поточной линии цеха

Однопредметные поточные линии в зависимости от степени непрерывности производственного процесса подразделяются на непрерывно-поточные и прерывно-поточные,

Если операционные циклы равны, продолжительность выполнения операции равна или кратна такту потока, то такая одпопредметная поточная линия является непрерывно-поточной линией.

Если условия синхронности производственного процесса не выполняются, не удается обеспечить полную согласованность длительности операций с тактом потока, то линия будет прерывно-поточной.

Однопредметная прерывно-поточная линия обработки деталей находит наибольшее применение в обрабатывающих цехах киномеханических предприятий. Трудоемкость большинства операций не равна и не кратна расчетному ритму линии. В результате возникают потери в виде заделов или простоев оборудования. Для уменьшения потерь необходимо рассматривать такую организацию производственного процесса, которая позволяет привести к минимуму заделы и простои.

Проверка условия синхронности технологического процесса осуществляется определением соотношения

t_шт1/C₁ = t_шт2/C₂ = t_шт3/C₃ =...= t_штn/C_n = Ч.

А: 9,2/2 ? 8,2/2 ? 7,7/2 ? 1,1/1 ? 2,5/1 ? 1,7/1 ? 2,4/1 ? 1,3/1 ? 2,6/1 ? 0,8/1 ? 0,9/1 ? 6,6/2 ? 4,7/1 ? 2,4/1 ? 3,0/1 ? 6,1

Б: 9,1/2 ? 9,2/2 ? 5,6/1 ? 2,9/1 ? 3,2/1 ? 4,2/1 ? 2,4/1 ? 1,9/1 ? 1,3/1 ? 1,5/1 ? 2,4/1 ? 6,6/1 ? 3,5/1 ? 2,4/1 ? 2,1/1 ? 6,7

Так как условия синхронности технологического процесса не выполняются, не удается обеспечить полную согласованность длительности операций с тактом потока, значит, в цехе применяется однопредметная прерывно-поточная линия.

1.4 Расчет роста производительности труда за счет сокращения числа основных рабочих

Высвобождение числа основных рабочих и повышение производительности труда осуществляется за счет совмещения профессий.

Уровень производительности труда У_п, выпуска продукции на одного списочного рабочего в год, определяется по формуле:

У_п = N_год/Ч_с

Ч_сА = 42 чел.

Ч_сБ = 38 чел.

У_пА = 36300/80 = 453 шт./чел.

У_пБ = 32700/80 = 408 шт./чел.

В результате совмещения профессий рабочих, обслуживающих поток, производительность труда увеличивается на величину

П_т = У_п1 - У_п/У_п1 * 100%,

где У_п1 и У_п - соответственно уровень производительности труда до и после совмещения профессий.

У_п1А = 36300/42 = 864 шт./чел

У_п1Б = 32700/38 = 860 шт./чел.

П_тА = 864 - 453/864 * 100 = 47,6 %

П_тБ = 860 - 408/860 * 100 = 52,6 %



Для повышения производительности следует предусмотреть полную загрузку каждого рабочего с учетом предложений по синхронизации технологического процесса на однопредметных поточных линиях цеха и по совмещению профессий. Расчеты для каждой поточной линии оформить в виде табл. 1.5 и 1.6.

Таблица 1.5 Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «А»

№ операции	Число рабочих	Кз.р.	№ х рабочи	Примечание
	расчетное Чр	принятое Чп
1.	1,5082	2	1	1,5
2.	1,3443	2	1	2,4,6
3.	1,2623	2	1	3,7,8	Рабочий №3 выполняет по совместительству операции 7 и 8
4.	0,1803				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию№2.
5.	0,4098				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию№6.
6.	0,2787				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию№2.
7.	0,3934				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №3.
8.	0,2131				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №3.
9.	0,4262
10.	0,1311				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №12.
11.	0,1475
12.	1,0820	2	1	12,9,10,11	Рабочий №12 выполняет по совместительству операции 9,10,11
13.	0,7705	2	1	13,14,15	Рабочий №13 кроме своего станка обслуживает 14 и 15
14.	0,3934
15.	0,4918				Станки обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию №13.
Итого	9,0326	10	0,903	8

Таблица 1.6 Расчет потребного количества рабочих по поточной линии для изделия «Б»

№ операции	Число рабочих	Кз.р.	№ рабочих	Примечание
	расчетное Чр	принятое Чп
1.	1,3582	1	1	1
2.	1,3731	1	1	2
3.	0,8358	1	0,985	3
4.	0,4328
5.	0,4776	1	1	5,4	Рабочий №5 выполняет по совместительству операции №4
6.	0,6269	1	1	6,7	Рабочий №6 выполняет по совместительству операции №7
7.	0,3582				Рабочий №6 выполняет по совместительству операции №7
8.	0,2836				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию№ 10.
9.	0,1940	1	1	9,1,2	Рабочий №9 выполняет по совместительству операции №2 и операции № 1
10.	0,2239
11.	0,3582
12.	0,9851	1	1	12
13.	0,5224	1	1	13,10,14	Рабочий №13 выполняет по совместительству операции 10 и 14
14.	0,3582				Станок обслуживает по совместительству рабочий, выполняющий операцию№ 13
15.	0,3134	1	1	15,8,11	Рабочий №15 выполняет по совместительству операции 8 и 11.
Итого	8,7014	9	0,967	8

1.5 Анализ полученных результатов и выработки предложений по совершенствованию организации поточного производства

Расчет основных технико-экономических показателей поточной линии должен быть сведен в табл. 1.7 и табл. 1.8

Таблица 1.7 Основные технико-экономические показатели поточной линии по изделию «А»

№ п/п	Показатели	Обозначение	Изделие А
1.	Выпуск продукции: в сутки, шт./сут.	Nсут.	142,353
2.	Количество станков на линии, шт.	Сп	19
3.	Средний коэффициент загрузки: оборудования	Кз.об.	0,4754
	рабочих	Кз.р.	0,4754
4.	Списочное число основных рабочих	Чс	42
5.	Выработка продукции: на одного рабочего (шт./раб.)/год	Праб	864
	на один станок (шт./ст.)/год	Пст.	1910
6.	Такт потока, мин/шт.	Ч	6,1
7.	Ритм потока, мин/партия	R	1525,0
8.	Темп потока, шт./час	Т	9,8

Таблица 1.8 Основные технико-экономические показатели поточной линии по изделию «Б»

№ п/п	Показатели	Обозначение	Изделие Б
1.	Выпуск продукции: в сутки, шт./сут.	Nсут.	128,235
2.	Количество станков на линии, шт.	Сп	17
3.	Средний коэффициент загрузки: оборудования	Кз.об.	0,5118
	рабочих	Кз.р.	0,5118
4.	Списочное число основных рабочих	Чс	38
5.	Выработка продукции: на одного рабочего (шт./раб.)/год	Праб	860
	на один станок (шт./ст.)/год	Пст.	1923
6.	Такт потока, мин/шт.	Ч	6,7
7.	Ритм потока, мин/партия	R	1675,0
8.	Темп потока, шт./час	Т	9,0

Из таблиц можно сделать следующие выводы:

1. В цеху выпуск продукции по изделию «А» составляем 142,353, а по изделию «Б» - 128,235.

2. По изделию «А» станков необходимо 19 шт., по изделию «Б» - 17 шт. В целом 36 станка.

3. Средний коэффициент загрузки оборудования и рабочих по изделию «А» - 0,4754,а по изделию «Б» - 0,5118

4. Списочное число рабочих принято равное 38 человека по изделию «А» и 38 человек по изделию «Б». В целом число рабочих равно 76. Но коэффициент загрузки рабочих не большой (по изделию «А» - 0,446, по изделию «Б» - 0,480). Поэтому было расчитано необходимое число рабочих при совмещении профессий. Коэффициент загрузки при совмещении профессий возрос и стал равен по изделию «А» 0,948, по изделию «Б» 0,907. А среднесписочное число рабочих сократилось до 38 человек (по обоим видам изделий). При этом, производительность труда увеличилась до 1743 - по изделию «А» и 1777 - по изделию «Б».

Проверка условия синхронности технологического процесса показала, что в цехе действует однопредметная прерывно-поточная линии.



Глава 2. Планирование производства продукции цеха

2.1 Расчет плана запуска изделий

План запуска изделий в производство определяется для того, чтобы обеспечить нормальный ход производства, выпуск продукции и ее реализацию в соответствии с заключенными договорами, запланировать необходимые ресурсы и плановый объем производства продукции с учетом изменения остатков незавершенного производства.

План запуска изделий в производство в выпускающих цехах определяется по следующей формуле:

З_пi = N_i + (НП_кг - HП_нг),

где З_пi - план запуска i изделий в производство, шт.;

N_i - план выпуска i готовых изделий, шт.;

НП_кг - незавершенное производство на конец года, шт.;

НП_нг - незавершенное производство на начало года, шт.

Расчет плана запуска изделий в производство выполним в табл. 2.1. Данные по незавершенному производству представлены в табл. 4 Исходных данных.

Таблица 2.1 План запуска изделий в производство

№ п/п	Наименование изделий	Выпуск по плану	НПнг	НПкг	НП	Зп
		в год	среднедневной	обеспеч. в днях	кол-во изделий	кол-во изделий
1.	Изделие "А"	36300	142,353	22,831	3250	4350	1100	37400
2.	Изделие "Б"	32700	128,235	15,752	2020	4350	2330	35030



2.2 Расчет производственной мощности цеха

Для обоснования плана производства продукции важное значение имеют расчеты производственной мощности цеха, показателей ее использования и загрузки оборудования в плановом году.

На основе расчета мощности и показателей ее использования выявляется степень напряженности плана и резервы увеличения выпуска продукции.

Мощность цеха определяется по ведущему участку. К ведущему участку относится участок, на котором установлено наиболее ценное оборудование и на который приходится наибольшая доля общей трудоемкости производства продукции. В данном случае ведущим участком является тот, на котором ведутся токарные работы.

Мощность цеха определяется по формуле:

М_о = Ф * О_с / Н_в

где М_о - мощность цеха в натуральных единицах, шт.;

О_с - среднегодовое количество станков;

Ф - фонд (эффективный) времени работы оборудования (станка), час;

Н_в - прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции, час.

Прогрессивная норма затрат времени на единицу продукции определяется:

Н_пр = Н_д / (К_с * К_пр),

где Н_пр - прогрессивная норма времени на изделие в часах по данному виду работ;

Н_д - норма фактически действующая, час;

К_с - средний коэффициент выполнения действующих норм по данному виду работ (120%);

К_пр - коэффициент приведения действующих норм к прогрессивному уровню (1,10).

Н_{д А} = 25,1/60 = 0,418

Н_{д Б} = 23,9/60 = 0,398

Н_прА = 0,418/(1,2 * 1,1) = 0,317

Н_прБ = 0,398/(1,2 * 1,1) = 0,302

Для определения мощности фонд времени работы ведущей группы оборудования, приходящийся на каждое изделие, делится на прогрессивную норму затрат времени на изделие.

Информация, необходимая для расчета мощности, представлена в табл. 6 Исходных данных.

Мощность цеха по изделиям «А» и «Б» составит:

М_оА = 3862,7*5/0,317 = 60925,868 шт.

М_оБ = 3862,7*6/0,302 = 76742,384 шт.

Коэффициент использования мощности определяется как отношение выпуска продукции к мощности. При этих условиях он составит:

К_испА = 36300/60925,868 = 0,596;

К_испБ= 32200/76742,384 = 0,420.

Результаты расчета производственной мощности цеха и ее использования включим в табл. 2.2.



Таблица 2.2 Производственная мощность и ее использование

№ п/п	Вид продукции	Планируемый выпуск продукции в натуральном выражении, шт.	Производственная мощность (среднегодовая) в натуральном выражении	Использование производственной мощности в натуральном выражении, %
1.	Изделие "А"	36300	60925,868	59,6
2.	Изделие "Б"	32700	76742,384	42,0

2.3 Расчет плановой загрузки оборудования цеха

Для выявления «узких мест» и незагруженного оборудования рассчитаем загрузку оборудования цеха по каждой группе.

Расчеты загрузки оборудования выполним в табл. 2.3.

Приступая к расчету загрузки оборудования, необходимо предварительно выполнить расчет изменения остатков незавершенного производства по трудоемкости по каждому изделию и виду работ по табл. 2.4. Результаты расчетов по станочным работам включим в табл. 2.3 строка 2 - «Изменение незавершенного производства в нормо-часах» для получения общей трудоемкости по видам станочных работ.

Исходные данные по незавершенному производству и коэффициентам выполнения норм по группам оборудования см. в табл. 4, 6 Исходные данные.

Коэффициент загрузки оборудования определяется как отношение потребного фонда станко-часов на программу цеха к располагаемому фонду станко-часов по каждому виду оборудования по формуле:

К_зi = Ф_пj / Ф_рj

где Ф_пj - потребный фонд времени на программу цеха по j-ому виду оборудования, ст/час;

Ф_рj - располагаемый фонд станко-часов по j-ой группе оборудования.

Потребный фонд станко-часов на программу цеха определяется по каждому виду станков по формуле:

Ф_пj = (N_i * H_вi ± Т_нп - Т_отм) / К_вн<...