Расчет годовой загрузки завода

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство транспорта Российской Федерации

Санкт-Петербургский Государственный Университет Водных коммуникаций

Курсовая работа

Дисциплина: Прогнозирование и регулирование

Расчет годовой загрузки завода

Содержание

трудоемкость стоимость производственный

Введение

1. Расчет годовой загрузки завода. Краткая характеристика судов

1.1 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов

1.2 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу

1.3 Расчет численности работающих

1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади глубины акватории завода

2. Расчет мощности и технико-экономических показателей по ведущему цеху

2.1 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху

2.2 Методика расчета потребной площади ведущих цехов

2.3 Расчет стоимости основных производственных фондов

2.4 Расчет стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря

2.5 Методика расчета полной себестоимости продукции цеха

2.6 Содержание и расчет цеховых (косвенных) расходов

2.7 Расчет общезаводских и внепроизводственных расходов

Выводы

Список литературы

Введение

Курсовой проект состоит из двух частей.

В первой части выполняется расчет годовой загрузки завода, включающий:

- краткую характеристику строящихся и ремонтируемых судов;

- принципиальную схему организации производства;

- расчет трудоемкости на годовую программу с разбивкой на зимний и летний периоды;

- расчет числа рабочих;

- расчет размеров слипа, потребной площади и глубины акватории с вычерчиванием плана расстановки судов по программе зимнего периода;

- расчет технико-экономических показателей по заводу в целом.

Во второй части выполняются расчеты по одному из ведущих цехов, включающие:

- расчет потребности в основных материалах;

- расчет производственной площади;

- расчет стоимости производственных фондов;

- расчет полной себестоимости продукции цеха;

- расчет технико-экономических показателей цеха;

- выводы.

1. Расчет годовой загрузки завода. Краткая характеристика судов

Краткая характеристика судов представлена в виде таблицы 1.

Таблица 1

Где,

Z - длина судна;

B - ширина судна;

H - высота борта;

T - осадка без груза.

1.1 Принципиальная схема организации производства по ремонту и постройке судов

А) Организация ремонта судов узким фронтом состоит в том, что, например, в межнавигационный период силами рабочих судоремонтного предприятия и членов экипажей судов ремонт ведется от одного судна к другому, а не сразу охватывается весь состав флота, подлежащего ремонту.

Б) Выполнение работ нулевого этапа, т. е. изготовление и приобретение в летний период деталей и узлов для предстоящего зимнего судоремонта. Нулевой этап снижает длительность ремонта судов, затраты на ремонт, способствует более равномерной загрузке промышленных предприятий по периодам года. В настоящее время объем работ нулевого этапа по некоторым типам судов составляет более 40% стоимости зимнего планового ремонта. Создание нулевого этапа приводит к увеличению запасов предприятий в летний период, т. е. к дополнительным затратам, кроме того, необходимы дополнительные складские помещения и затраты на их содержание. Рациональный объем работ нулевого этапа для предприятий с различными длительностями зимнего периода устанавливают по экономическим критериям (по минимуму совокупных затрат). Работы нулевого этапа сводятся в основном к изготовлению и приобретению сменных и запасных частей.

В) Организацией поточного производства называют форму организации производства, характеризуемого расположением средств технологического оснащения в последовательности выполнения операций технологического процесса и специализацией рабочих мест. На основании этого определения признаками поточного производства можно считать:

- расчленение процесса производства изделия на отдельные операции;

- закрепление этих операций за определенными рабочими местами или за определенными исполнителями;

- оснащение рабочих мест (или обеспечение исполнителей) специализированным оборудованием, инструментом и приспособлениями для качественного и производительного выполнения закрепленных операций;

- перемещение предметов труда с одного рабочего места к другому в процессе производства либо перемещение исполнителей отдельных операций от одного предмета к другому для выполнения закрепленных за исполнителями операций;

- однородность или схожесть изготавливаемых изделий.

Поточные методы производства связаны с созданием на предприятии поточных линий, т.е. совокупности рабочих мест, расположенных в последовательности выполнения операций технологического процесса и предназначенных для выполнения закрепленных за ними операций. По габаритным характеристикам выпускаемых изделий различают поточные линии построечных мест, предназначенных для сборки или монтажа крупных изделий, крупных ДВС, паровых, судов. При этом изделие передвигают с операциями (позиции) на операцию (позицию) через весьма значительные промежутки времени либо вообще не перемещают до полной его готовности. Линии построечных мест могут быть:

- поточно-позиционные, на которых объект перемещают с операции (позиции) на операцию (позицию) при помощи мостовых кранов или на специальных тележках, в этом случае применяют поточно-позиционный метод постройки (или ремонта);

- стационарные, где каждый объект расположен на закрепленном за ним построечном месте, а отдельные операции по объекту выполняют специализированные бригады, переходящие от одного объекта к другому; такой метод постройки (ремонта) называют поточно-бригадным;

- комбинированные, на которых одну часть операций выполняют поточно-позиционным методом, а другую - поточно-бригадным.

1.2 Расчет трудоемкости и численности работающих на годовую программу

Трудоемкость работ на годовую программу в нормированных человеко-часах.

Трудоемкость навигационного ремонта определяется в размере 15% от суммарной трудоемкости по среднему и текущему ремонтам судов.

Трудоемкость прочих заказов определяется в размере 10% от суммарной трудоемкости по судостроению и всем видам ремонта.

Трудоемкость работ по нулевому этапу определяется в %-х от суммарной трудоемкости по среднему и текущему ремонтам судов на годовую программу:

- корпусно-сварочные работы - 10%;

- деревообделочные работы - 15%;

- станочные работы механического цеха - 40%;

- слесарные работы, выполняемые в цехе - 20%;

- трубопроводные работы - 15%;

- электромонтажные работы - 25%.

Для ремонта в зимний период включаются:

- все суда текущего и среднего ремонта, причем из суммарной трудоемкости текущего и среднего ремонтов следует вычесть трудоемкость работ по нулевому этапу, который выполняется в летний период;

- 20-50% судов капитального ремонта (в работе - 59,3%);

- судостроение - исходя из использования резервной мощности ведущих цехов (в работе 50%);

В летний период включается:

- 50-80% судов капитального ремонта (в работе 40,7%);

- не включенные в зимний период объекты судостроения (в работе 50%);

- навигационный ремонт;

- работы по нулевому этапу.

При распределении трудоспособности по периодам года необходимо обеспечить равномерную (разность не более 1000 н.-ч.) загрузку ведущих цехов (корпусно-сварочного, деревообделочного и станочного отделения механосборочного цеха). Выравнивание загрузки по ведущим цехам достигается за счет преимущественного выполнения капитального ремонта, судостроения и прочих заказов в летний период. По всем прочим цехам загрузка в зимний период должна быть больше, чем в летний, так как в зимний период к выполнению работ привлекается часть судовых команд (по слесарно-сборочному, трубопроводному, малярному и др. участкам цехов). Прочие заказы могут распределяться произвольно для обеспечения равномерной загрузки ведущих цехов или превышения зимней нагрузки по сравнению с летней по прочим цехам. Коэффициент неравномерности, определяемый отношением трудоемкости зимнего и летнего периодов, не должен быть более 1,3 по предприятию в целом.

1.3 Расчет численности работающих

Численность основных производственных рабочих определяется исходя из трудоемкости работ на расчетный период (год, зимний или летний период), действительного (полезного) фонда времени рабочего и коэффициента переработки норм.

P = T/(Ф_д * К_п),

Р - численность основных производственных рабочих, чел.;

Т - нормированная трудоемкость в человеко-часах;

Ф_д - действительный (полезный) фонд времени на расчетный период (на год, или полгода зимнего (летнего) периода);

К_п - коэффициент переработки норм.

Календарный годовой фонд времени одного рабочего при восьмичасовом рабочем дне:

Ф_к=Д_к*8=365*8=2920 ч;

При семичасовом рабочем дне:

Ф_к=Д_к*7=365*7=2555 ч.

Номинальный годовой фонд времени одного рабочего при восьмичасовом рабочем дне и 41-часовой неделе:

Ф_н=[Д_к-(Д_п+2Н)]*8-Д'_п+Н,

Где, Д_к - число календарных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Н - число недель в году;

Д'_п - число предпраздничных дней в году.

Ф_п=[365-(8+2*52)]*8-6+52=2070 ч.

При семичасовом рабочем дне:

Ф_н = [Д_к - (Д_п+2Н)]*7+Н,

Ф_н = [365-(8+2*52)]*7+52=1823 ч.

Действительный расчетный годовой фонд времени одного рабочего равен номинальному фонду за вычетом потерь на очередные отпуска и невыходы по уважительным причинам. Величина этих потерь зависит от длительности очередных отпусков рабочих разных специальностей и места выполнения ими работ. Коэффициент переработки норм принимается (условно) К_п=1,25…1,30 (в работе К_п=1,30).

Расчет численности основных производственных рабочих производится по форме, путем деления полугодовой трудоемкости по цеху на соответствующий полугодовой фонд времени и коэффициент переработки норм. Постоянным кадровым составом считаются рабочие по летнему периоду. Недостающая численность рабочих в зимний период привлекается из числа судовых команд. Суммарная численность основных рабочих в зимний период равняется количеству основных рабочих в летний период плюс, привлекаемые рабочие из числа судовых команд. Среднегодовая численность основных производственных рабочих при равных по продолжительности зимнем и летнем периодах определяется следующим путем:

Р_ср._год.= (Р_зимн.+Р_летн.)/2, чел.

Р_ср. _год.=(653+580)/2=617 чел.

Среднегодовая численность вспомогательных рабочих определяется в процентах от численности основных рабочих по заводу в целом. С учетом вспомогательных цехов и обслуживающих хозяйств принимается в размере 45-50% (в работе Р_ср._{год вспом.. раб}.=0,45*617=278 чел.). Численность инженерно-технических работников (ИТР)_, служащих, младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется в процентах от суммы основных и вспомогательных рабочих. С учетом заводоуправления принимается равной 20-22% (в работе (617+278)*0,20=179 чел.). В работе получаем численность промышленно-производственного персонала для выполнения заданной программы суммированием численности основных и вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП Численность ППП = 617+278+179=1074 чел.

1.4 Расчет размеров слипа, потребной площади глубины акватории завода

Суммарная длина стапельных мест горизонтальной части слипа определяется по формуле:

Z = (L_п + L_к + _ср. ^Зим.)/(К*К_I),

Где, L_п - сумма длин судов, строящихся в зимний период, м;

L_к - сумма длин судов, проходящих капитальный ремонт в зимний период;

_{ср. -} сумма длин судов среднего ремонта, устанавливаемых на слипе в зимний период, м;

К - коэффициент, определяющий противопожарные разрывы между судами, К = 0,9;

К_{I -} коэффициент, учитывающий некратность длин судов, К_I = 0,9.

На зимний период на слипе должны быть размещены:

А) 50% судов годовой программы со средним ремонтом - 7 ед. из них 6 ед. пр. Р-86А и 1 ед. пр. 507Б;

Б) суда капитального ремонта, ремонтирующиеся в зимний период - 4 ед. пр. 507Б;

В) суда, строящиеся в зимний период - 3 ед. пр. 507Б.

В весенне-летне-осенний период слип загружается:

а) средним ремонтом (судов, не прошедших слипование) - 7 ед. из них 2 ед. пр. 507Б и 5 ед. пр. 942;

б) капитальным ремонтом (кроме судов, ремонтируемых в зимний период) - 3 ед. из них 1 ед. пр. 507Б и 2 ед. пр. Р-86А;

в) постройки судов (кроме строящихся в зимний период) - 2 ед. пр. 507Б.

Примечание:

1. Установка судов для ремонта или зимнего хранения на подъемном наклонном стапеле поперечного слипа, а также на дорогах и проездах не допускается.

2. Суда на подводных крыльях устанавливаются на берег или на баржи-площадки в затоне.

Z =3*135 + 4*135 + 6*78 + 1*135 = 405 + 540 + 468 + 135 = 1548 м.

Компановка горизонтальной части слипа должна обеспечивать:

- требуемую длину стапельных мест для расстановки судов на зимний период;

- наилучшее использование площади слипа;

- рациональное расположение подкрановых путей и автодорог для лучшего обслуживания стапельных мест;

- требуемое технологические и противопожарные разрывы между судами, зданиями и оборудованием.

Расстояние между осями стапелей, число рельсовых путей на каждом стапеле и расстояние между их осями определяют в зависимости от ширины корпусов ремонтируемых судов, прибавляя при этом ширину лесов 1,5 м и необходимые проходы между судами 0,6-0,75 м. Подкрановые пути стапельных (портальных или башенных) кранов должны располагаться параллельно стапельным дорожкам таким образом, чтобы при минимальном числе подкрановых путей обеспечивать крановое обслуживание возможно большего числа устанавливаемых на слипе судов. На горизонтальной части слипа должны быть сквозные автодороги , располагаемые параллельно стапельным дорожкам и закольцованные по торцам стапельных площадок поперечными проездами. Число рельсовых путей, укладываемых на наклонном стапеле “n”, определяется в зависимости от:

А) длины наибольшего судна L, м;

Длина наибольшая у судна пр.507Б, L=135 м.

Б) расстояния между осями двух рядом уложенных путей на наклонном стапеле «l» в м (обычно принимаются 8-10 м);

Для работы принимаем l = 10 м.

В) допускаемых свесов с кормы и носа судна «l'» (обычно принимается для самоходных судов по 10% от общей длины и для несамоходных по 15%).Для самоходных судов l'= 0,10*(135+78)=0,10*213=21,3 м. (пр.507Б и Р-86А).

Число наклонных рельсовых путей может быть определено по формуле:

n = ((L - 2*l')/ l)+ 1

n = ((135 - 2*21,3)/10)+1= 10,24 = 11 рельсовых путей.

Число поперечных горизонтальных путей на среднем откатном стапеле n₁ = n +1 = 11+1=12 поперечных горизонтальных путей.

Число продольных горизонтальных путей выбирается в пределах 3-5 штук, - в этой работе возьмем 5 штук.

Ширина корпусов - 16,5+15+15=46,5 м; леса - 1,5*2*3=9 м; проходы между судами - 0,75*2*3=4,5 м; дороги а, м по ширине - 6м*2=12 м; по торцам - 3м. Итого - 70м *2 = 150 м.

Таким образом, получаем - Z слипа = 1548 м; B слипа = 150 м.

Расчет пропускной способности слипа.

Потребная пропускная способность слипа определяется в метро-сутках стоянки судов в ремонте и постройке, т.е. произведением длины стапельных мест (двойных или тройных рельсовых путей) на число суток его работы.

Расчет ведется раздельно на зимний период и для весенне-летне-осеннего периода. Потребная мощность (пропускная способность) слипа на зимний период определяется по формуле:

П_З = Z*Т,

Где, Z - суммарная длина стапельных мест, м;

Т - зимний период в сутках (условно принимается равным 150).

П_З = 1548 * 150 = 232200 метро-сутки.

Потребная мощность слипа в весенне-летне-осенний периоды определяются по формуле:

П_Л = (L_n*t_n + L_k*t_k + L_ср*t_ср ^Летн.)/ K*K_I,

Где, t_n, t_k, t_ср - длительность стоянки судов на слипе (из табл. Нормативов II);

L_ср - сумма длин всех судов со средним ремонтом, проходящих слипование в весенне-летне-осенний период.

L_n*t_n = 2 * 135м * 120 сут. = 32400 м-сут.

L_k*t_k = (1 * 135 м + 2 * 78 м) * 150 сут. = 43650 м-сут.

L_ср*t_ср = 2 * 135 м * 25 сут. + 5 * 65 м *15 сут. = 6750 + 4875 = 11625 м-сут.

П_Л = (32400 + 43650 + 11625)/(0,9 * 0,9) = 87675:0,81 = 108241 м-сут.

Коэффициент использования полной мощности слипа в весенне-летне-осенний периоды:

К_л = П_л/(П_з * К₂ * К₃) ? 1,

Где,

П_з - потребная мощность слипа в зимний период;

П_л - потребная мощность слипа в весенне-летне-осенний периоды;

К₂ - коэффициент, учитывающий использование стапельных мест во времени, К₂ = 0,8;

К₃ - коэффициент, учитывающий использование только боковых стапельных мест (в весенне-летне-осенний периоды средняя часть слипа загружается в основном только навигационным ремонтом); в зависимости от размеров слипа К₃ = 0,7…0,8.

К_л = 108241/(232200 * 0,8 * 0,8) = 108241/148608= 0,73.

Расчет необходимой глубины акватории завода для расстановки судов по заданной программе судоремонта должен учитывать:

- максимальную осадку порожнем судов заданной программы;

- максимальные колебания уровня воды в затоне;

- толщину ледяной чаши под корпусом судна, образующуюся в процессе отстоя флота;

- возможные у увеличения осадки судов в процессе ремонта за счет погрузки на них тяжелых механизмов или технологической оснастки, а также определенный запас воды под днищем.

Расчет производится по следующей формуле:

Н ?Т₁ + _? Т + h + t + _? t,

Где, Н - расчетная глубина затона, м;

Т₁ - наибольшая осадка судна порожнем для судов заданной программы, м;

_? Т - запас на толщину ледяной чаши под днищем в м) зависит от климатических условий района расположения завода. Условно можно принимать 0,3…0,4) В задаче _? Т = 0,4;

h - максимальные колебания уровня воды в затоне (зависит от района расположения затона и метеорологических условий. Условно можно принимать 0,3…0,3 м). В задаче h = 0,6 м;

t - гарантированный запас воды под днищем судна, t = 0,25…0,3 м. В задаче t = 0,3м;

_? t - возможное увеличение осадки судна в процессе ремонта (условно можно принимать _? t = 0,1 м).

Н ? 1,43 м + 0,4 м + 0,6 м + 0,3 м + 0,1 м ? 2,83 м.

При составлении плана расстановки флота на акватории необходимо учитывать выполнение правил противопожарной безопасности, требований безопасного отстоя флота и нормальной организации работ на судах в зимний период. По заданной программе судоремонта, исходя из объемов работ, видов ремонта и необходимости слипования флота в весенне-летне-осенний период, определяется количество судов, устанавливаемых на слипе. Остальное количество судов должно быть установлено на акватории завода, исходя из видов ремонта. Необходимо учитывать, что суда, на которых в процессе ремонта необходимо произвести демонтаж и установку оборудования или произвести крупные палубные работы (т. е. суда со средним ремонтом, не устанавливаемые на слипе) должны быть установлены вблизи причальной стенки завода для возможности механизации погрузочно-разгрузочных работ. Окончательный вариант расстановки флота должен занимать минимально-возможную площадь акватории.

Суда в затоне ставят линиями (счалами). Число судов в каждой линии, расстояние между судами в линии и расстояния между линиями (противопожарные разрывы) зависят от типа судов. Несколько линий составляют группу судов. При наличии значительного количества крупногабаритных судов, подлежащих расстановке в затоне, планировку акватории следует делать в виде удлиненного прямоугольника. По ширине акватории должно быть установлено несколько линий, причем разрыв между бортами судов двух линий должен быть не менее 8,0 м. Желательно, чтобы такой разрыв был выдержан между линиями всего затона и служил бы основной магистралью для проезда машин по акватории затона.

Площадь акватории А_а определяется по формуле:

А_а = К_у* ? L_i * B_i * n_i,

Где, К_у - коэффициент, учитывающий:

расстояние между судами по длине;

расстояние между бортами судов;

проходы между бортами для обслуживания.

Значение коэффициента принимается 1,35 - 1,70 в зависимости от габаритов судов. При крупных габаритах судов принимается меньшее значение коэффициента. В задаче К_у = 1,70.

n - число групп однотипных судов;

n_i - число судов в группе;

L_i, B_i - габаритная длина и ширина корпусов судов по группам, м.

Площадь акватории затона подсчитывается по фактическому плану расстановки с учетом всех проездов и пожарных разрывов между судами.

Площадь акватории на плане расстановки судов не должна превышать расчетной величины, определенной аналитическим путем по формуле «Аа».

Показатели:

а) суммарная длина стапельных мест (двойных или тройных рельсовых путей) горизонтальной части слипа, м;

б) площадь акватории по фактической расстановке флота, га.

Площадь акватории на плане расстановки судов (факт.) = длина*ширина = (595+30*6) * 181,5+16) = 775м * 197,50м = 153063 м².

2. Расчет мощности и технико-экономических показателей по ведущему цеху

Под производительной мощностью судоремонтного и судоремонтно-судостроительного предприятия понимается максимально возможный годовой выпуск продукции в установленной планом номенклатуре и показателях при полном использовании всего производственного оборудования и площадей. Расчет производственных мощностей имеет целью выявить внутренние резервы на предприятии, установить возможность наибольшего выпуска продукции в планируемый период, выявить «узкие места» на заводе, в цехах и участках с целью ликвидации их, определить организационно-технические мероприятия, обеспечивающие наиболее полное использование оборудования и производственных площадей, создать условия для дальнейшего наращивания мощностей судоремонтных предприятий. Производственная мощность судоремонтного предприятия рассчитывается по основным (ведущим) обрабатывающим и сборочным цехам, судоподъемным сооружениям, заготовительным цехам (участкам) и в целом по предприятию, и определяется максимально возможным выпуском продукции, выраженном в натуральных и ценностных измерителях.

Ведущим на судоремонтном предприятии является один из следующих цехов:

- корпусно-сварочный (корпусно-заготовительный и сборочно-сварочный участок);

- механический (станочный и слесарный участок);

- деревообделочный.

Отдельным расчетом определяются показатели использования судоподъемных сооружений (слипов, доков) и пропускная способность акватории, заготовительных цехов, с целью выявления «узких мест» при выполнении программы по судоремонту. Единицами измерения производственных мощностей цехов являются:

А) по корпусно-сварочному цеху:

- тонны перерабатываемой судостроительной стали по чистой массе;

- трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах;

Б) по механическому цеху:

- трудоемкость в станко-часах для станочного участка;

- трудоемкость в человеко-часах для сварочного участка;

Д) по деревообделочному цеху:

- кубометры деревоизделий (пиломатериалы по чистой массе);

- трудоемкость в человеко-часах на выполнение работ в цехе и на судах;

Г) по судоподъемным сооружениям:

- метро-сутки стоянки судов в ремонте и в постройке.

Исходными данными для расчета производственной мощности предприятия служат:

1. состав и количество закрепленного за цехами основного производственного оборудования и производственных площадей. В состав производственных площадей не включаются: пожарный и магистральный проезды и проходы;

2. действительные фонды времени работы оборудования (рабочих);

3. нормативы и нормы для расчета производственных мощностей оборудования и производственных площадей;

4. производственная программа предприятия по видам работ;

5. трудоемкость выполнения производственной программы.

Производственная мощность предприятия определяется по основным видам продукции, предусмотренным в производственной программе на расчетный год. Отношение потребной производственной мощности по заданной программе к существующей мощности определяет коэффициент пропускной способности цеха или предприятия. В работе производится расчет потребной мощности одного из ведущих цехов - механосборочного и слипа по заданной программе, а для упрощения расчетов условно принимается коэффициент пропускной способности цеха и слипа равным единице.

2.1 Расчет потребности в основных материалах по ведущему цеху

Потребность в материалах по навигационному ремонту определяется в размере 15% от суммарной потребности в материалах для среднего и текущего ремонтов.

Потребность в материалах по прочим заказам определяется в размере 10% от суммарной потребности в материалах для судостроения и всех видов ремонта. Итоги на годовую программу округляются до целого числа (т,м³). Чистая масса определяется с учетом коэффициента использования материала:

- По механосборочному цеху - 0,75.

2.2 Методика расчета потребной площади ведущих цехов

При расчете потребной производственной мощности механического цеха на базе станко и человеко-часов на годовую программу определяем необходимое количество станков и площадь цеха.

1. Станочное отделение.

Потребное число станков определяем по формуле:

С= Т/ Ф_д*К_I*К_пер.,

Где, С - потребное число станков;

Т - нормированная трудоемкость в станко-часах на годовую программу;

Ф_д - действительный годовой фонд времени станка;

К_пер. - коэффициент переработки норм (в работе принят К_пер.=1,30).

Трудоемкость на годовую программу в нормированных станко-часах принимается из таблицы 2.Она равна 102030 станко-часов.

Номинальный годовой фонд времени при 41-часовой неделе и 2-сменной работе определяется по формуле:

Ф_н=[Д_к-(Д_п+2Н)]*8*С+Н*С-Д'_п*С,

Где, Д_к - число календарных дней в году;

Д_п - число праздничных дней в году;

Н - число недель в году;

Д'_п - число предпраздничных дней в году;

С - число смен работы цеха. Принимается для расчета равным двум.

Ф_н = [365-(8+2*52)]*8*2+52*2+6*2=4140 ч.

Действительный годовой фонд времени станка определяется с учетом потерь (простой оборудования при ремонте) по таблице нормативов VI из методички. Он равен при 2-х сменном режиме работы 4015 час. Средние коэффициенты загрузки станков и производственные площади на один из станков приведены в таблице нормативов VII из методички. Примем в работе число станков 20 единиц, соответственно средний коэффициент загрузки будет равен 0,73, а производственная площадь на один станок - 25 м². Потребное число станков будет равняться:

С=102030/(4015*0,73*1,30) = 102030/3810,24= 26,78 = 27 единиц.

Потребная производственная площадь станочного отделения:

F = f * С,

Где, f - производственная площадь на 1 станок, м²;

С - число станков.

F = 25 * 27 = 675 м².

2. Слесарно-сборочное отделение.

Потребная площадь слесарного отделения определяется дифференцированно:

- для слесарей, работающих в цехе в зимний период;

- для слесарей, работающих на судах в зимний период.

Расчет потребной производственной площади цеха приводится в таблице № 7-б. Коэффициент сменности по цеху определяется отношением расчетного числа рабочих зимнего периода к количеству рабочих в наибольшую смену. Общая площадь включает в себя производственную площадь, вспомогательную площадь и площадь бытовых и конторских помещений. Общая площадь может быть ориентировочно определена по формуле:

F_общ.=1,4 * F _пр., м²

F_общ = 1,4 * 1728 = 2419,20 м²

Окончательно площадь цеха определяется путем перемножения стандартной ширины пролета цеха (принимается 12,18,24 или 36 метров) на длину цеха, кратную стандартному шагу колонн, равному 6 метрам.

Примем ширину пролета цеха равной 36 метрам, а длину цеха 72 метра.

Тогда F_общ.= 36 * 72 = 2592 м².

2.3 Расчет стоимости основных производственных фондов

На промпредприятиях средства труда, составляющие материально-техническую базу производства, образуют основные производственные фонды. Основные производственные фонды цеха включают:

- здание;

- производственное и вспомогательное оборудование, инструмент, приспособления и оснастку;

- инвентарь.

В стоимости здания цеха учитывают также затраты на санитарно-технические устройства (на водопровод, канализацию, отопление, вентиляцию) и электрооборудование. К стоимости здания цеха добавляют затраты на промышленные проводки по электрической силовой энергии, сжатому воздуху, пару, газу, кислороду, ацетилену и т.п. Производственное и вспомогательное оборудование цеха охватывает все виды оборудования - технологическое, энергетическое, подъемно-транспортное, а также инструмент и приспособления. Затраты на оборудование включают помимо прейскурантной цены расходы на транспортировку, сооружение фундаментов и монтаж.

Инвентарь подразделяется на производственный (шабровочные и поверочные плиты, верстаки и т.п.) и хозяйственный (столы, стулья, шкафы и т.п.). Затраты по покупному инвентарю включают также расходы на транспортировку, а при необходимости и монтаж.

Стоимость всего здания К_зд. определяется по формуле:

К_зд. = С_зд. * v,

Где, С_зд. - нормативная стоимость строительства 1 м³ здания;

V - суммарный объем здания в м³.

Суммарный объем здания (кубатура) цеха определяется по формуле:

V = F_общ. * H, м³ ,

Где, F_общ. - общая принятая площадь цеха;

H - средняя высота для расчета кубатуры здания (по таблице нормативов IX из методички). Для работы примем ее равной Н = 10 м³.

V = 2592 * 10 = 25920 м³.

Стоимость строительства 1 м³ здания определяется по формуле:

С_зд. = (К₁*C₁ + С₂+С₃+С₄) * К₂, руб.,

Где, К₁ - коэффициент, учитывающий затраты по подготовке территории, затраты на транспортное хозяйство, дороги и благоустройство. Принимается К₁ = 1,4;

C₁ - стоимость общестроительных работ за 1 м³, руб.;

С₂ - стоимость внутренних сантехнических работ за 1 м³, руб.;

С₃ - стоимость внутренней осветительной и силовой электросети на 1 м³ здания, руб.;

С₄ - стоимость монтажа слаботочных устройств на 1 м³ здания, руб.;

К₂ - коэффициент, учитывающий непредвиденные работы, К₂ = 1,05.

По таблицы нормативов 7.8 из методички №2 определяем, что

C₁ = 100,5; С₂ = 20,6; С₃ = 16,8; С₄ = 2,0.

Таким образом, получаем, что стоимость строительства 1 м³ здания у нас по расчету будет равна:

С_зд. = (1,4 * 100,5 + 20,6 + 16,8 + 2,0) * 189,11 =189 руб.

а стоимость всего здания соответственно будет исчисляться так:

К_зд. = 189 * 25920 = 4898880 руб.=4899 тыс. руб.

Стоимость промышленных проводок принимается ориентировочно равной 6-8% от стоимости здания:

4899 * 0,07 = 342,93 = 343 тыс. руб.

2.4 Расчет стоимости оборудования, приспособлений, специального инструмента и производственного инвентаря

Стоимость оборудования цеха определяется по соответствующим каталогам и прейскурантам. Принимаем перечень станков и оборудования для механосборочного цеха на 20 единиц станков. В числителе указано количество единиц оборудования, в знаменателе - стоимость комплекта в тыс. рублях.

Станочное отделение:

- Токарно-винторезные - 8 / 1200;

- Горизонтально-расточные - 1 / 210;

- Карусельные - 1 / 150;

- Фрезерные - 3 / 510;

- Строгальные и долбежные - 3 / 280;

- Сверлильные - 2 / 150;

- Шлифовальные - 2 / 230;

- Приспособления к станкам - 70.

- Слесарно-сборочное отделение:

- Сверлильные станки - 2 / 83;

- Прессы гидравлические - 56;

- Станок для притирки арматуры - 1 / 36;

- Сборочные стенды - 36;

- Выварочное устройство - 28,8.

- -Производственный инвентарь (комплект) - 27 тыс. руб.

Крановое оборудование:

Краны мостовые электрические грузоподъемностью 15 тс при ширине пролета цеха 36 м. - цена за 1 шт. = 216 тыс. руб.

Кран - балки укосины подвесные ручные с высотой подъема 8 м грузоподъемностью 5 тс при вылете 10 м и при длине пролета цеха более 50 м - 2 крана стоимостью 46 тыс. руб. за штуку. Кроме того, определяется стоимость специального инструмента, приспособлений и хозяйственного инвентаря.

Стоимость здания цеха + стоимость промышленных проводок + затраты на оборудование, приспособления, специальный инструмент, производственный и хозяйственный инвентарь = 4899 тыс. руб. + 343 тыс. руб. + 4309 тыс. руб. = 9551 тыс. руб.

2.5 Методика расчета полной себестоимости продукции цеха

Себестоимость продукции - один из наиболее важных экономических показателей, отражающих результаты всей производственно-хозяйственной деятельности. Цеховая себестоимость включает все затраты данного цеха на производство продукции, Она характеризует в обобщенном виде результаты производственной деятельности цеха. Цеховая себестоимость продукции подразделяется на прямые затраты и косвенные расходы.

Прямые затраты включают расходы, непосредственно связанные с изготовлением продукции (материалы, контрагентские поставки и работы, полуфабрикаты собственного производства, основная заработная плата производственных рабочих с доплатами, дополнительная заработная плата, начисления на социальное страхование и специальные расходы); косвенные расходы связаны с обслуживанием основного производства и управления цехом. Они включают расходы по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховые расходы. Общезаводская (производственная) себестоимость показывает все затраты на производство продукции и характеризует результаты его производственной деятельности. Полная себестоимость продукции включает в себя затраты предприятия не только на производство, но и на реализацию продукции. По статье «материалы» включается стоимость основных материалов и покупных полуфабрикатов, которые непосредственно идут на производство продукции (за вычетом стоимости используемых возвратных отходов). Затраты на основные материалы и покупные полуфабрикаты определяются укрупненно в действующих оптовых ценах (с учетом НДС):

литье стальное, т - 8500 руб.;

литье чугунное, т - 6750 руб.;

литье цветное, т - 29500 руб.;

поковки стальные, т - 3900 руб.;

сталь конструкционная, т - 1800 руб.

Стоимость прочих материалов принимается в размере 10-20% от основных. Заготовительно-складские расходы принимаются в размере 5% от стоимости материалов (основных и прочих). Транспортные расходы принимаются в размере 15% от стоимости материалов (основных и прочих).

Контрагентские поставки учитываются только для механических цехов в размере 50 % от стоимости материалов.

Контрагентские поставки = 0,50 * 3000494 = 1500247 руб.

Расчет заработной платы основных производственных рабочих. Для расчета заработной платы определяем:

- среднегодовое количество рабочих цеха;

- распределяем рабочих по разрядам;

- средний тарифный коэффициент;

- часовую тарифную ставку рабочих I разряда;

- годовой фонд заработной платы;

- выплаты из фонда материального поощрения.

Распределение рабочих по разрядам производится в соответствии с действующей тарифной сеткой, в зависимости от степени сложности работ, выполняемых в цехе.

Примерное распределение по разрядам рабочих в механическом цехе состоит в следующем варианте: I разряд -6-8 %, II разряд - 10-12 %, III разряд - 36-46 %, IV разряд - 20-30 %, V разряд - 8-10 %, VI разряд - 6-8 %.

В работе распределим работающих в механическом цехе 43 (станочный участок) +41+81 = 165 человек следующим образом:

По станочному участку: По остальным участкам:

I разряд - 2 человека; I разряд - 3 человека;

II разряд - 4 человека; II разряд - 6 человек;

III разряд - 20 человек; III разряд - 55 человек;

IV разряд - 8 человек; IV разряд - 42 человека;

V разряд - 4 человека; V разряд - 8 человек;

VI разряд - 5 человек. VI разряд - 8 человек.

Форма оплаты труда - сдельная, принимаем по механическому цеху категорию нормальных условий труда.

2,3; 2,76; 3,22; 3,68; 4,14; 4,60 - часовые тарифные ставки рабочих, руб./ч.

2,14; 2,56; 3,0; 3,42; 3,85; 4,28 - часовые тарифные ставки рабочих на остальных работах руб./ч.;

1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 1,8; 2,0 - тарифные коэффициенты для всех разрядов.

Первому разряду соответствует коэффициент, равный единице. Тарифный коэффициент каждого следующего разряда характеризует рост уровня оплаты труда по этому разряду по сравнению с оплатой по первому разряду. Так для I разряда ставка равна 2,3 руб./ч, для III разряда - 3,22 руб./ч, то тарифный коэффициент равен 3,22 / 2,3 = 1,4.

Средний тарифный коэффициент определяется умножением числа рабочих каждого разряда на тарифный коэффициент; делением суммы всех произведений тарифных коэффициентов на общее число основных производственных рабочих.

Средний тарифный коэффициент определяется по формуле:

K ср. тар. = ? K_i * n_i/? n_i, i = (1,2,3,……6),

Где, ? K_i * n_i - сумма произведений числа рабочих (n_i) соответствующего разряда на их тарифный коэффициент (K_i);

? n_i - общее число основных рабочих в цехе.

Расчет среднего тарифного коэффициента по цеху приводится в таблице II (раздельно для станочников на металлообрабатывающих станках и прочих рабочих).

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих состоит из сумм основной заработной платы и дополнительной заработной платы. Годовая сумма основной заработной платы основных производственных рабочих З_{п. р.} состоит из сдельных расценок, доплат и премий сдельщикам.

З_п.р. = (t_I * К_тар.ср. * К_п * Р_о.п.р. * Ф_д) + С_допл. + С_прем., руб.

Где, t_I - часовая тарифная ставка I разряда;

К_тар.ср. - средний тарифный коэффициент;

К_п - коэффициент переработки норм, принятый при определении количества рабочих;

Р_о.п.р. - среднегодовое количество основных производственных рабочих;

Ф_д - действительный (полезный) годовой фонд времени рабочего;

С_допл. - сумма доплат (без учета премий) за:

- работу в ночное время;

- совмещение профессий;

- обучение учеников;

- руководство бригадой неосвобожденным бригадиром;

- разницу в тарифных разрядах;

- районные коэффициенты (Крайний Север и др.);

- принимается равным в среднем 12% от зарплаты по сдельным расценкам.

С_прем. - премия сдельщикам, входящие в фонд заработной платы, принимаются в размере 10% от суммы заработной платы по сдельным расценкам и доплат.

Дополнительная заработная плата принимается в размере 15% от основной заработной платы и включает оплату:

- основных и дополнительных отпусков;

- льготных часов подросткам;

- кормящим матерям (за перерывы в работе);

- выполнение государственных и общественных обязанностей и пр.

t_I - 2,3 руб./час.;

К_тар.ср = 1,51;

К_п = 1,30;

Р_о.п.р. = 165 чел.;

Ф_д = 1860 ч.

Зарплата по сдельным расценкам (годовая) = 2,3 * 1,51 * 1,30 * 165 * 1860 = 1385622,81 = 1385623 руб.

С_допл. = 1385623 * 0,12 = 166274,76 = 166275 руб.

С_прем = (1385623 + 166275) * 0,10 = 155190 руб.

Годовая сумма основной заработной платы производственных рабочих З_п.р. = 1385623 + 166275 + 155190 = 1707088 руб.

Дополнительная заработная плата = 1707088 * 0,15 = 256063 руб.

Годовой фонд заработной платы основных производственных рабочих = годовая сумма основной заработной платы производственных рабочих + дополнительная заработная плата = 1707088 + 256063 = 1963151 руб.

Вознаграждение по итогам работы за год введено на предприятиях, переведенных на новые условия планирования и экономического стимулирования и выплачивается за счет фонда материального поощрения. Конкретный размер средств, ассигнуемых на выплату вознаграждения определяется администрацией совместно с профсоюзными организациями и утверждается вышестоящей организацией. Размер вознаграждения зависит от выполнения и перевыполнения годовых планов по реализации продукции (или прибыли) и расчет рентабельности. В курсовом проекте размер вознаграждения принимаем условно равным 15% от годового фонда заработной платы = 1963151 * 0,15 = 294473 руб.

2.6 Содержание и расчет цеховых (косвенных) расходов

Цеховые (косвенные) расходы состоят из:

- расходов на содержание и эксплуатацию оборудования;

- общецеховых расходов.

К расходам по содержанию и эксплуатации оборудования относят:

- часть заработной платы вспомогательных рабочих с отчислениями на социальной страхование;

- часть расходов на энергию и топливо;

- амортизационные отчисления по технологическому, энергетическому и подъемно-транспортному оборудованию цеха, приспособлениям и специальному инструменту;

- затраты на текущий ремонт по технологическому, энергетическому и подъемно-транспортному оборудованию цеха, приспособлениям и специальному инструменту;

- затраты на материалы (обтирочные, смазочные и др.), необходимые для содержания оборудования;

- расходы на возмещение износа инструмента и части инвентаря;

- услуги других цехов.

К общецеховым расходам относят:

- часть заработной платы вспомогательных рабочих с отчислениями на социальное страхование;

- заработную плату ИТР, служащих и МОП цеха с отчислениями на социальное страхование;

- часть расходов на энергию и топливо;

- амортизационные отчисления по зданиям и сооружениям;

- затраты на текущий ремонт зданий и сооружений;

- затраты на материалы, необходимые для содержания зданий и сооружений;

- часть расходов на возмещение инвентаря;

- услуги других цехов;

- расходы по охране труда;

- прочие расходы.

Расчет заработной платы вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП. Количество вспомогательных рабочих, ИТР, служащих и МОП определяется по таблице нормативов XVI. Отношение числа вспомогательных рабочих к основным производственным - 11-16% = 165 чел. * 0,15 = 24,75 чел. = 25 чел.

Всего основных и вспомогательных = 165 + 25 = 190 чел.

ИТР = 190 * 0,07 = 13,3 = 13 чел.

Служащие = 190 * 0,03 = 5,7 = 6 чел.

МОП = 190 * 0,02 = 3,8 = 4 чел.

Средний разряд для вспомогательных рабочих условно принимается III. Часовые тарифные ставки для вспомогательных рабочих должны быть приняты из таблицы нормативов 4.1 методички №2 для повременщиков соответствующей категории (нормальные условия труда).

1, 2, 3, 4, 5, 6 - разряды,

2,15; 2,58; 3,01; 3,44; 3,87; 4,30 - часовые тарифные ставки рабочих, руб./ч.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих определяем аналогично фонду заработной платы основных производственных рабочих.

З_всп..р. = (t_I * К_тар.ср. * К_п * Р_всп..р. * Ф_д) + С_допл. + С_прем., руб.

t_I - 3,01 руб./час.;

К_тар.ср = 1,51;

К_п = 1,30;

Р _всп..р. = 165 чел.;

Ф_д = 1860 ч.

Зарплата по сдельным расценкам (годовая) = 3,01 * 1,51 * 1,30 * 25 * 1860 = 274751 руб.

С_допл. =274751 * 0,12 = 32970 руб.

С_прем = (274751+32970) * 0,10 = 30772 руб.

Годовая сумма заработной платы вспомогательных рабочих З_вс.р. = 274751 + 32970 + 30772 = 338493 руб.

Дополнительная заработная плата = 338493 * 0,15 = 50774 руб.

Годовой фонд заработной платы вспомогательных рабочих = годовая сумма основной заработной платы вспомогательных рабочих + дополнительная заработная плата = 338493 + 50774 = 389267 руб.

Размер вознаграждения выплат из фонда материального поощрения принимаем условно равным 15% от годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих = 389267 * 0,15 = 58390 руб.

Оплата труда ИТР, служащих и МОП производится по штатно-окладной системе. Каждому работнику устанавливается твердый оклад (месячная заработная плата) в зависимости от занимаемой должности, масштаба и сложности выполняемой цехом работы и личных качеств работника (образование, квалификация, стаж работы и т.п.). Упрощенно годовая заработная плата ИТР, служащих, МОП определяется умножением числа работников на месячный оклад (с учетом доплат и дополнительной заработной платы и на 12 (число месяцев в году)).

Доплаты, включая премии из фонда заработной платы, и дополнительная заработная плата принимаются в размере 25% оклада. Выплаты из фонда материального поощрения (ФПМ) принимаются в размере 15% годовой заработной платы.

2.7 Расчет общезаводских и внепроизводственных расходов

К общезаводским расходам относят:

- расходы на управление предприятием (заработная плата аппарата управления предприятием, командировки, содержание пожарной и сторожевой охраны, отчисления на содержание вышестоящей организации);

- общезаводские расходы (амортизация основных фондов общезаводского назначения, содержание и текущий ремонт зданий, сооружений и инвентаря общезаводского назначения, производство испытаний, опытов, расходы на изобретательство и технические усовершенствования, подготовку кадров и пр.);

- сборы и отчисления (налоги, сборы, прочие обязательные платежи и расходы).

Общезаводские расходы определяются в процентах от основной заработной платы основных рабочих цеха.

В курсовом проекте общезаводские расходы условно определены как сумма 50% от основной заработной платы основных рабочих и амортизационные отчисления (в размере 10%) от капитальных вложений на развитие общезаводских хозяйств (компрессорных, кислородных, электростанций и т.п.), величина которых определяется на основании рассчитанной стоимости активной части основных фондов (табл.3 п.13) в следующих размерах:

Для механосборочного цеха - 20 %.

0.50*(1963,15+0,20*4309)=1412,48 тыс. руб.

П = 9551 + 1412,48 = 10963,48 тыс. руб.

К внепроизводственным расходам относят:

- расходы на тару и упаковку на складах готовой продукции;

- расходы на транспортировку продукции (на станцию или пристань отправления), погрузку в вагоны и на суда;

- комиссионные сборы и прочие расходы по сбыту.

Внепроизводственные расходы принимаются в размере 1,3 % от производственной себестоимости.

Расчет технико-экономических показателей цеха.

Отдельные цехи судоремонтно-судостроительных заводов, как правило, не выпускают комплектных готовых изделий, в связи с этим стоимость готового объема продукции цеха может быть условно определена по формуле:

В = С_полн.* (1+Р), тыс. руб.,

Где, С_полн. - полная себестоимость продукции цеха, тыс. руб.;

Р - среднеотраслевая норма рентабельности продукции по себестоимости, равная. Р = 0,138.

В= 10216,731*(1+0,138)=10216,731*1,138=11626,64=11627 тыс. руб.

Учитывая, что незавершенное производство на начало и на конец года принято одинаковым, объем валовой продукции цеха будет равен товарной продукции = 53552.42 тыс. руб. Производственная мощность определяется в натуральном выражении для механического цеха:

- трудоемкость в станко-часах для станочного участка;

- трудоемкость в человеко-часах для слесарного участка.

Численность ППП определяется путем суммирования основных и вспомогательных производственных рабочих, ИТР, служащих и МОП:

Всего основных и вспомогательных = 165 + 25 = 190 чел.

ИТР = 13 чел.

Служащие = 6 чел.

МОП = 4 чел.

ИТОГО численность ППП = 165+25+13+6+4=213 чел.

Коэффициент сменности Ксм.=1,3.

Выработка на одного работника ППП определяется следующим образом:

А) по валовой продукции - делением объема валовой продукции на численность ППП;

Б) по трудовому измерителю - делением нормированной трудоемкости на численность ППП. Фонд заработной платы ППП определяется суммированием ФЗП основных и вспомогательных производственных рабочих, ИТР, служащих и МОП. Выплаты из фонда материального поощрения определяется суммированием выплат, рассчитанных для основных и вспомогательных производственных рабочих, ИТР, служащих и МОПФЗП ППП, включая выплаты из фонда материального поощрения определяется суммированием двух предыдущих пунктов. Средняя годовая з/пл. одного работающего (основного рабочего) определяется делением ФЗП ППП (основных рабочих) с учетом выплат из ФМП на численность ППП (основных рабочих). Общая площадь цеха предварительно определена расчетом и окончательно принята, исходя из стандартной ширины пролета цеха и шага колонн.

Производственная площадь цеха определена расчетом. Стоимость производственных фондов определяется суммированием стоимости основных производственных фондов и нормируемых оборотных средств, которые условно принимаются в размере 30 % от стоимости активной части основных фондов. Удельный вес активных фондов определяется отношением стоимости технологического и энергетического оборудования, средств механизации и транспорта, приспособлений и инструмента к стоимости основных производственных фондов. Стоимость производственных фондов цеха с учетом затрат на развитие общезаводских хозяйств определяется суммированием стоимости производственных фондов и затрат на развитие общезаводских хозяйств.

Фондовооруженность основного производственного рабочего в наибольшую смену определяется отношением стоимости основных фондов к числу основных производственных рабочих, работающих в первую смену.

Годовая сумма прибыли - разность между годовым выпуском продукции и полной ее себестоимостью. Затраты на один рубль продукции - отношение полной себестоимости к годовому выпуску продукции. Цеховые накладные (косвенные расходы) в процентах определяются отношением суммы расходов по содержанию и эксплуатации оборудования и общецеховых расходов к основной заработной плате основных производственных рабочих с умножением на 100%.Удельные капитальные вложения на один рубль выпускаемой продукции определяются отношением суммарной стоимости производственных фондов к годовому объему выпуска продукции. Коэффициент рентабельности производственных фондов определяется отношением годовой прибыли к стоимости производственных фондов. Срок окупаемости производственных фондов - величина, обратная коэффициенту рентабельности.

...