Экономические показатели внедрения автоматического управления производственными процессами предприятия

Размещено на http://allbest.ru

Содержание

Введение

1. Теоретическая часть

1.1 Системы автоматического управления технологическим оборудованием

1.2 СЧПУ оборудованием и АСУ промышленных роботов - АСУТП нижнего уровня

1.3 Источники эффективности ПР и РТК

2. Практическая часть

2.1 Расчет годового объема деталей

2.2 Количество наименований деталей

2.3 Расчет количества единиц основного технологического оборудования

2.4 Организация технического обслуживания и ремонта станков

2.5 Расчет занятости рабочего (наладчика) на комплексе ПР в течение смены

2.6 Расчет численности рабочих

2.7 Расчет капитальных вложений потребителя

2.8 Определение годовых эксплуатационных издержек потребителя

2.9 Определение экономической эффективности от внедрения роботизированных комплексов

Вывод

Литература



Введение

РТК предназначен для токарной обработки деталей типа валов массой до 160 кг, в условиях серийного производства.

Состав РТК:

1. 1 фрезерно-центровальный станок МР 179

2. ПР модели УМ 160 Ф3.81.01

3. 2 токарных станка с ЧПУ 1Б732Ф3

4. 4 магазина

5. Промежуточная призма

Примечание:

В базовом варианте для загрузки и выгрузки магазинов применяется консольные краны Q =0,5 тс. L=3 м.

ПР осуществляет загрузку-рагрузку станков, межстаночное транспортирование и периорентацию деталей. Хранение заготовок и деталей на начальной и конечной позиции комплекса и межоперационных запасов производиться в 4 магазинах стационарного типа. Компоновка РК дана на стр.24/2/.

Активное время работы наладчика /Ta/ принимать в размере 0,7 Фом



1. Теоретическая часть

1.1 Системы автоматического управления технологическим оборудованием

При управлении вручную рабочий использует свой опыт и сведения о методах обработки, последовательности выполнения технологических переходов, применяемых режимах резания, возможностях и особенностях конструкции используемого станка, режущих инструментах и др. На основе разработанной технологической карты или своего опыта и знаний рабочий выбирает нужный режущий инструмент, зажимные и другие приспособления, мерительный инструмент, выполняет их установку, наладку и подналадку и затем, осуществляя управление процессом обработки, получает соответствующие его квалификации качество продукции и производительности. При автоматическом управлении металлорежущем станком указанные функции выполняют система программного управления (СПУ), работающая по заранее составленной управляющей программе, вводимой в систему с помощью соответствующего программоносителя.

Системы программного управления могут быть классифицированы по информационным признакам, под которыми понимают число и структуру потоков информации при управлении различными металлорежущими станками. Чем полнее информация, используемая с ЧПУ, тем выше качество ее работы и шире ее функциональные возможности.

1.2 СЧПУ оборудованием и АСУ промышленных роботов - АСУТП нижнего уровня

На современном этапе наиболее распространенным подклассом АСУТП является так называемые системы числового программного управления (СЧПУ) станками и другими видами оборудования третьего поколения, т.е. построенные на базе микроЭВМ. СЧПУ третьего поколения состоят из УЧПУ (УВК) и подсистемы датчиков и исполнительных органов, конструктивно встраиваемых в оборудование.

Особенностью данного подкласса АСУТП является то, что основное СПО - программы выполнения технологических операций, например механообработки или сборки, - изменяются в соответствии с видом предметов труда, поэтому на практике приходится постоянно разрабатывать новые программы. В ГАП СЧПУ оборудованием, включая манипуляторы промышленных роботов (ПР), составляют нижний уровень. Одним из главных условий внедрения ПР является построение систем управления на базе микропроцессорной технике.

Усложнение конструкции. Увеличение числа выполняемых функций, введение адаптивных возможностей, повышение точности и скорости выполнения тех или иных функций рабочим органом приводят к необходимости применения многопроцессорных распределенных систем управления, а значит и перехода к системному проектированию и конструированию иерархических УВК для АПР.

1.3 Источники эффективности ПР и РТК

Применение автоматических манипуляторов с программным управлением (ПР) способствует разрешению 3 важных народнохозяйственных проблем: улучшению условий труда работающих, повышению производительности труда и сокращению потребности в рабочей силе, благодаря возможности быстрой переналадки ПР для выполнения различных задач их использование делает экономически целесообразной автоматизацию в условиях частой смены объектов производства и при замене ручного труда, особенно связанного с возможностью травматизма и преждевременной потери трудоспособности человека.

При оценке эффективности ПР необходимо учитывать, что он не всегда способен полностью заменить рабочего, обслуживающего технологическое оборудование или совершающего технологическую операцию, а может лишь освободить его от монотонного физического труда, изменить характер и содержание труда, приближая его к труду наладчика

Основными источниками экономической эффективности ПР и РК является:

- повышение производительности оборудования, т.е. объема выпуска продукции с основного технологического оборудования, обслуживаемого манипулятором или повышение производительности труда на операции, выполняемой манипулятором.

- повышение производительности труда в результате замены ручного труда на ряде вспомогательных операций (загрузка-разгрузка).



2. Практическая часть

2.1 Расчет годового объема продукции

Годовой расчет продукции (детали) В₂, производимых на РК и в базовом варианте определяем по формуле:

(шт.)

(шт.)

Где ф_об - эффективный годовой фонд времени работы оборудования (час);

- коэффициент загрузки оборудования;

t_шт - штучное время обработки детали (мин);

t_н - время наладки на партию деталей m (мин);

m - величина партии запуска деталей (шт).

m=(шт.)

Где Р' - годовая программа выпуска деталей одного наименования (шт);

s_h - количество запусков в год.

Примечание:

Годовой объём продукции В₂ при обслуживании роботом двух и более единиц оборудования и последовательном маршруте обработки, определяется исходя из штучного времени t_шт2 по лимитирующей операции.

ф_об для станков с ЧПУ принимается равным 3890 (час) для двусменной работы; для остальных - 4015 (час).

Для базового варианта =0,65; для нового вариант=0,85.

Индекс "1" присевается базовому варианту; "2 " - новому варианту.

2.2 Количество наименований деталей

Обрабатываемых на РК в течение года:

(шт.)

2.3 Расчет количества единиц основного технологического оборудования

Расчет количества единиц технологического оборудования как в новом, так и в базовом вариантах определяется, исходя из годовой программы выпуска В₂ деталей-представителей по новому варианту по формуле:

С_р1-1= (шт.) С_р2-1=(шт.)

С_р1-2=(шт.) С_р2-2=(шт.)

С_р1-3=(шт.) С_р2-3=(шт.)

Где Cpi - расчетное количество оборудования i-й модели (шт);

Т штi - годовое штучное время работы каждого вида оборудования (час);

Тнi - годовое время наладки каждого типа оборудования (час).

Результаты расчетов заносим в таблицу.

Для базового варианта принятое количество единиц i-й модели С_п1i устанавливаем с учетом загрузки оборудования и определяем по формуле:

С_п1i=C_p1i/

Расчет производим с точностью до одного знака после запятой. Обозначения те же.

Для нового варианта принятое количество оборудования С_п1i, входящего в состав комплекса, округляем до целого числа в большую сторону относительно расчетного количества оборудования С_p1i .

2.4 Организация технического обслуживания и ремонта станков

Для повышения эффективности использования металлорежущих станков имеет большое значение обеспечение их постоянной готовности к обработке деталей с заданной производительностью, точностью и чистотой обработки. Особенно важное место имеет повышение долговечности, безотказности и сроков сохранения точностных показателей дорогостоящих станков, и в том числе станков с ЧПУ.В этом разделе выполняем расчеты длительности ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов. Длительность ремонтного цикла рассчитываем по формуле:

(лет).

Где А - номинальный ремонтный цикл (час); А=16800 час - для станков с ЧПУ.

T_{on. год2} - оперативное время работы станка за год (час);

Коэффициенты, учитывающие: Ком - обрабатываемый материал;

Кпи - применяемый инструмент;

Ктс - класс точности;

Кв - коэффициент возраста станка;

Ккс - категорию массы;

Ку - условия эксплуатации;

Значения коэффициентов, входящих в эмпирические формулы, даны в приложении I.

Т_оп.год2- годовой фонд оперативного времени ведущего рабочего места. Для станков с ЧПУ и РК, работающих в двухсменном режиме:

Где - время на обслуживание рабочего места в процентах от оперативного времени ( %); Приложение 2

- время на отдых и личные надобности (%); Приложение 2

Т_шт2 - годовое штучное время работы оборудования, рассчитанное по лимитирующей операции.

2.5 Расчет занятости рабочего (наладчика) на комплексе с ПР и течение смены

В расчете учитываем все основные операции, которые производятся рабочим (наладчиком) в течении смены, при обслуживании РК. Данный расчет приведён применительно к наладчику, обслуживающему комплекс механической обработки.

Время загрузки начального магазина в смену.

(мин.)

Где t _з.д.- время загрузки в магазин одной детали (мин);

Т_шт.л - штучное время обработки детали по лимитирующей операции (мин).

Время на переналадку оборудования в смену.

(мин.)

Где T_н2 - годовое время наладки оборудования, входящего в состав РК (час);

Д_р - количество рабочих дней в году; (260)

К_см - количество рабочих смен в сутки (принимаем равным двум).

Время на техническое и организационное обслуживание рабочего места в смену.

В состав обязанностей рабочего входит следующее: по техническому обслуживанию станка:

а) смена инструмента вследствие затупления (для станков, работающих лезвийным инструментом),периодическая правка круга и смена его вследствие его износа (для шлифовальных станков);

б) регулировка и подналадка станка в процессе работы;

в) сметание и периодическая уборка стружки в процессе работы.

по организационному обслуживанию рабочего места:

а) осмотр и опробование оборудования;

б) раскладка инструмента в начале и уборка его в конце смены;

в) смазка и чистка станка в течение рабочего дня;

г) уборка рабочего места в конце смены.

На все эти операции затрачивается 5% сменного фонда времени:

(мин.)

Где С_п2 - число станков в комплексе.

Время на контроль деталей в смену.

(мин.)

Где t_кд - время на контроль одной детали (мин.)

П_ип - число измеряемых поверхностей одной детали (принимаем равным единице)

К_п - коэффициент периодичности контроля деталей в смену(принимаем равным 8)

Время на загрузку конечного магазина.



(мин.)

Где t_вд- время на выгрузку одной детали из магазина (мин.)

В результате всех операций активное время работы наладчика на комплексе в течении смены составит:

(час)

Наладчик должен иметь резерв времени на устранение неполадок и наблюдением за ходом работы оборудования, то принимаем, что активное время работы наладчика не должно превышать 70%. Число единиц оборудования, которое может обслужить наладчик в течение смены:

(шт.)

Принимаем, что один наладчик может обслужить 2 станка, так как фактическое количество станков в РТК 3.

2.6. Расчет численности работающих

Количество основных рабочих (операторов), необходимых для выполнения годовой программы выпуска. Рассчитываем для базового варианта по формуле:

(чел.)



Где Ф_р - годовой фонд времени рабочего (час);

Ф_р = 1860 час - для нормальных условий;

d_CTl =1- количество единиц оборудования, обслуживаемых в смену одним рабочим.

Для нового варианта количество рабочих(операторов) не учитывается, т.к. работу по обслуживанию и его наладке выполняет наладчик.

Количество наладчиков.

Рассчитываем по формуле:

Базовый вариант:

(чел.)

Новый вариант:

(чел.)

Где К_см -количество рабочих смен в сутки (2 смены)

d_н2 -количество единиц оборудования, обслуживаемых в смену одним наладчиком .(определяется в разделе 2.5.6.)

Колнчество транспортных рабочих для базового варианта.

(чел.)

Расчет ведём по каждому станку, кроме первого. Количество транспортных рабочих для нового варианта не рассчитываем, т. к. в качестве погрузочно-разгрузочного средства применяется робот.

Общее количество рабочих:



(чел.)

Для нового варианта:

(чел.)

(чел.)

Количество высвобожденных рабочих в новом варианте:

(чел.)

2.7 Расчет капитальных вложений потребителя

Капитальные вложения потребителя К определяются по формуле:

К=К_б+К_зд+К_сл+К_нез+К_пр+К_пу+К_тех+К_ж (руб.)

Где К_б - балансовая стоимость оборудования (руб.);

К_зд - стоимость помещения, занимаемого оборудованием (руб.);

К_сл - стоимость служебно-бытовых помещений (бытовых помещений, столовых, заводоуправления и др.) (руб.);

К_нез - оборотные средства в незавершенном производстве в расчете на 1 комплекс (руб.);

К_пр - стоимость специальных приспособлений (руб.);

К_пу - стоимость комплекта ПУ (программ управления) (руб.);

К_тех - затраты на проектные работы по привязке РК к условиям заказчика (учитываем только по новому варианту) (руб.);

К_ж - затраты на жилищное и культурно-бытовое строительство (руб.).

Балансовая стоимость оборудования кб.

В соответствии с принятой методологией, расчёты показателей базового варианта выполняем на годовой выпуск деталей по новому варианту - В₂. Исходя из величины В₂ проводим расчёт необходимого количества оборудования, рабочих, капитальных вложений и эксплуатационных издержек базового варианта.

Поэтому в расчетах используем Ц_1п - приведённая стоимость базового оборудования в количестве, обеспечивающем объем выпуска продукции производимой при использовании РК.

Приведённую стоимость оборудования базового варианта Ц_1п определяем по формуле:

(руб.)

Где Ц_1i - оптовая цена основного технологического оборудования i-й модели; С_п1i - принятое количество единиц основного технологического оборудования i-й модели;

п - количество наименовании моделей основного технологического оборудования;

к_пер - коэффициент пересчета балансовой стоимости в восстановительную. (брать К_пер=4 только здесь, дальше К_пер=10)

Балансовую стоимость рассчитываем по формуле:

(руб.)

Где - коэффициент, учитывающий затраты на доставку и установку оборудования, включая пусконаладочные работы. Принимаем =1,1.

Примечание:

Если в качестве базового принимается оборудование действующего предприятия, то при расчёте К_б1 коэффициент не учитывается, а под Ц_1i понимается балансовая стоимость конкретной модели.

Балансовая стоимость роботизированного комплекса складывается из стоимости промышленного робота, стоимости основного технологического и вспомогательного оборудования, затрат на проектные работы, монтаж и отладку РК.

Стоимость помещения, занимаемого оборудованием Кзд.

(руб.)

К_зд1 рассчитывается по каждой модели оборудования отдельно, затем суммируется.

(руб.)

Где Ц_пл.ц - стоимость одного метра площади цеха (руб.); Приложение 5

S - площадь, занимаемая оборудованием по габаритам, кв.м.

Оптовая цена всех считается с К_пер=4. Вспомогательное оборудование:

а)в базовом варианте, при массе заготовки более 10 кг, необходимо предусмотреть ПТО (кран-балка или другое).

б)в новом варианте принимается укрупнённо стоимость вспомогательного оборудования в размере 1% от стоимости станков.

Где S_у - площадь, занимаемая выносными вспомогательными устройствами (ПУ, электрошкафами, гидростанцией и др.) (кв.м); Если робот портального типа, то Sпр=0.

- коэффициент, учитывающий дополнительную площадь, занимаемую оборудованием. Для базового варианта выбирается в приложении 5(по нормативу), для нового варианта =1,3.

Стоимость служебно-бытовых помещений (бытовки, столовые, заводоуправление и т. д.) Ксл.

(руб.)

Где Ц_пл.б - стоимость 1 кв.м служебно-бытовых помещений (руб.);

S_б - площадь служебно-бытовых помещений, приходящихся на одного рабочего. Принимаем S_б=7 кв.м.

Остальные обозначения те же, что и ранее.

Оборотные средства в незавершенном производстве К_нез.

(руб.)

Где 3 (три) - число партий, приходящихся в среднем на рабочее место (одна - в ожидании обработки, вторая - в работе, третья - на транспортировке, либо на контроле);

С_з - стоимость заготовки (руб.);

0,5 - коэффициент нарастания затрат;

- коэффициент, учитывающий увеличение размера незавершенного производства в базовом варианте;

Если в базовом варианте оборудование одной модели, то = С_п1. Если двух моделей, то =1,1-1,2. С - себестоимость годового выпуска продукции

Стоимость заготовки С_з определяется по формуле:

(руб.)

С_з=(руб.)

Где С_м - стоимость 1кг заготовки (руб.);

М - масса заготовки (кг);

- коэффициент транспортно-заготовителъных расходов (принимаем =1,1).

Стоимость специальных приспособлений

(руб.)

Где К'_пр - стоимость комплекта специальных приспособлений для обработки деталей одного наименования, включая затраты на проектирование и изготовление (руб.).

Единовременные затраты на специальные приспособления учитываем как по базовому варианту, так и по новому.

Стоимость комплекта ПУ К_пу.

(руб.)

К_пу= это число мы не считаем т. к. предусмотрено оборудование с ЧПУ

Где К'_пу - стоимость подготовки ПУ на одно наименование детали (руб.). Приложение 8.

Примечание:

Если в базовом и новом вариантах предусмотрено оборудование с ЧПУ, то затраты К_пу не учитываются.

При замене универсального оборудования с ручным управлением в базовом ва- рианте на оборудование с ПУ в новом варианте, затраты на ПУ в базовом варианте определяются укрупнено по формуле:

Затраты на проектные работы по привязке РК к условиям заказчика.

(руб.)



Затраты на жилищное и культурно-бытовое строительство К_ж.

Внедрение РК обеспечивает сокращение численности рабочих, поэтому в расчетах экономического эффекта необходимо учитывать экономию затрат на жилищное строительство и культурно-бытовое строительство на предприятиях машиностроения.

(руб.)

Где Ц_ж - стоимость жилищного и культурно-бытового строительства, приходящаяся на одного рабочего. Приложение 10

2.8 Определение годовых эксплуатационных издержек потребителя

Годовые эксплуатационные издержки потребителя определяются суммирова- нием прямых затрат и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования.

И = И_з+И_пу+И_пр+И_а+И_пл+И_сп+И_р+И_у+И_э (руб.)

Где И_з - годовая зарплата рабочих со всеми начислениями (руб.);

И_пу - годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ (руб.);

И_пр - годовые затраты на ремонт спецприспособлений (руб.);

И_а - годовые амортизационные отчисления на полное возобновление оборудования (руб.);

И_пл - годовые затраты на содержание помещения, занимаемого оборудованием (руб.)

И_сл - годовые затраты на содержание служебно-бытовых помещений (руб.);

И_р - годовые затраты на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание (кроме устройства ПУ) (руб.);

И_у- годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт устройств ПУ(руб)

И_э - годовые затраты на силовую электроэнергию (руб.).

Годовая заработная плата рабочих Из.

Основной статьей экономии эксплуатационных издержек при применении РК и ПР является заработная плата рабочих:

(руб.)

Где Ф_общ - основной фонд зарплаты всех рабочих за год (руб.);

1,58 - коэффициент, учитывающий единый социальный налог.

Ф_общ=Ф_осн+Ф_доп (руб.)

Ф_осн=З_тар+П (руб.)

Ф_доп=Р_к+З_д (руб.)

Где Ф_осн - основной фонд зарплаты рабочих (руб.);

Ф_доп - дополнительный фонд зарплаты рабочих (руб.);

з_тар - заработок по тарифу (прямая зарплата) за отработанное время или выполненную работу (руб.);

П - премия, выплачиваемая из фонда зарплаты за качественное и своевременное выполнение работы (руб.);

Р_к - доплаты по районному коэффициенту (для Урала составляет 15% от основного фонда зарплаты) (руб.);

З_д - доплаты за работы в ночное время, праздники, выходные дни, выполнение гос. обязанностей и др. случаи, предусмотренные трудовым законодательством (руб.) Тарифный заработок рассчитываем отдельно для каждой группы рабочих: станочников, наладчиков, транспортников, при повременно- премиальной оплате труда:



(руб.)

Где С_час - часовая тарифная ставка рабочего (руб.);

Ф_р - эффективный годовой фонд времени рабочего (час) (1860);

R - принятое количество рабочих каждой группы.

Ф_общ1=Ф_общ.ст1+Ф_общ.н1+Ф_общ.тр1 (руб. )

Ф_общ2=6

Годовые затраты на подготовку и возобновление ПУ И_пу.

(руб.)

Где К_з -- коэффициент, учитывающий возобновление перфоленты, принимаемый при укрупнённых расчётах в размере 1,1;

Годовые затраты на ремонт специальных приспособлений.

(руб.)

Где К_п - коэффициент, учитывающий затраты на ремонт специальных приспособлений, принимаемый, при укрупненных расчетах в размере 0,04.

Годовые амортизационные отчисления на полное восстановление оборудования:

(руб.)

Где Н_в - процент годовых амортизационных отчислений на реновацию.15%

Годовые затраты на содержание помещения, занимаемого оборудованием:

(руб.)

(руб.)

Где Н_пл - стоимость содержания 1 кв.м площади цеха (руб.) (на освещение, отопление, вентиляцию, уборку, текущий ремонт). Приложение 5 (С_п1i - учитывается только для базового варианта).

Годовые затраты на содержание служебно-бытовых помещений.

(руб.)

Где Н_сл - стоимость содержания 1 кв.м служебно-бытовых помещений. Приложение 5

Годовые затраты на ремонт (включая капитальный) и техническое обслуживание оборудования (кроме устройств ЧПУ):

(руб.)

Где Нм, Нэ - годовые нормативы затрат на единицу ремонтной сложности соответственно механической и электрической части (руб.); Приложение 12

Рм, Рэ - ремонтосложность соответственно механической и электрической части оборудования; Приложения 15 и 16

- коэффициент, учитывающий класс точности оборудования. Приложение 9

С_п1i - учитывается только для базового варианта.

И_р1 - определяется по каждой модели оборудования отдельно, а затем суммируется.

Примечание:

1. По новому варианту единицы ремонтосложности всего оборудования РТК суммируют и затраты на ремонт рассчитывают как суммарное число единиц его ремонтосложности. Нормативы затрат на единицу ремонтосложности Нм и Нэ принимают в соответствии с основным технологическим оборудованием (станками).

2. Поскольку наладчик, обслуживающий РТК, переналадки оборудования, выполняет также частичное техническое обслуживание оборудования комплекса (устранение мелких неисправностей) значение Нм иНэ для нового варианта принимают с уменьшением стоимости технического обслуживания на 20%, то есть к=0,8.

Годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт УПУ И_у.

(руб.)

Где Н_у - годовые затраты на техническое обслуживание и ремонт i-го УЧПУ (руб.). Приложение 11.

- количество i-х УЧПУ в РК. = С_п1i - для базового варианта.

Годовые затраты на силовую электроэнергию.

Учитываем только стоимость электроэнергии, расходуемой ПР, так как по основному технологическому оборудованию стоимость электроэнергии по сравниваемым вариантам не меняется:

(руб.)

Где С_э - стоимость 1 кВт часа электроэнергии (руб.);

N - установленная мощность электродвигателя ПР (кВт)(10);

К_эм и К_эв - коэффициенты, учитывающие использование электродвигателя по мощности и времени соответственно (0,8-0,9);

i - коэффициент, учитывающий потери в сети (1,05);

r - коэффициент полезности действия оборудования (0,8-0,9).

По новому варианту:

2.9 Определение экономической эффективности от внедрения роботизированных комплексов

В качестве базы сравнения на этапе внедрения принимаются показатели заменяемой техники.

Годовой экономический эффект от использования ПР и РТК за 1 год эксплуатации. Определяется разницей предельных затрат:

Э_г =3₁-3₂=(С₁+ЕнК₁)-(С₂+Е_НК₂) (руб.)

Где 3₁- приведенные затраты по базовому варианту, рассчитанные на годовой объем продукции, производимой при использовании РК (руб.);

3₂ - приведенные затраты потребителя при использовании РК (руб.).

Приведенные затраты представляют собой сумму себестоимости продукции С и нормативной прибыли Е_нК

3 = С + Е_НК (руб.)

Где К₁ капитальные вложения потребителя по базовому варианту в расчете на годовой объем продукции, производимой при использовании РК (руб.);

К₂ - капитальные вложения потребителя при использовании РК (руб.);

Е_н- нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений (0,15);

С₁-себестоимость по базовому варианту в расчете на годовой объем продукции, производимой при использовании РК (руб.);

С₂ - себестоимость годового выпуска продукции производимой на РК (руб.). Себестоимость годового выпуска продукции рассчитывается для каждого варианта суммированием изменяющихся прямых затрат и расходов на содержание и эксплуатацию оборудования:

С = И_з+И_пу+И_пр+И_а+И_пл+И_сл+И_р+И_у+И_э (руб.)

Эффективность будет в случае положительной разницы приведенных затрат 3₁>3₂. Условно-годовая экономия за счет снижения себестоимости.

Срок окупаемости дополнительных капитальных вложений.

Должен быть не более 6,7 года.

(лет)

экономический трудовой капитал себестоимость



Литература

Б.И. Черпаков. Автоматизация и механизация производства .М.: «Академия»,2004.

Инструкция по оценке экономической эффективности создания и использования автоматических ;манипуляторов с программным управлением (промышленных роботов). М., Минстанкинпром, 1983.

Определение экономической эффективности металлорежущих станков с ЧПУ. Инструкция. М., Минстанкопром, 1984.

Ю.Г. Козырев. Промышленные роботы. Справочник. М., Машиностроение.1987.

В.Л. Кубланов и др. Экономическое обоснование области применения металлорежущих станков с программным управлением. М., Машиностроение, 1987.

Р.Б. Марголит. Наладка станков с программным управлением. М. Машиностроение, 1983.

М.В. Малахов, НА Нейбергер, Г.Н. Сидорин. Монтаж, наладка, эксплуатация и ремонт промышленных роботов. М., Металлургия, 1989.

Обработка металлов резанием. Справочник технолога. Под ред. А.Д. Панова. М., Машиностроение, 1988.

Роботизированные технологические комплексы и гибкие производственные системы в машиностроении. Альбом схем и чертежей. Под ред. Ю.М. Соломенцева. М. Машиностроение, 1989.

Прейскурант 18-01 "Оптовые цены на станки металлорежущие".

Прейскурант 18-12 "Оптовые цены на промышленные роботы".

13. Прейскурант 01-02 "Оптовые цены на сталь качественную".

14. Вальков В.М. Автоматизированные системы управления технологическими процессами. Л.: Политехника, 1991.

Размещено на Allbest.ru

...