Организация ремонта, расчет стоимости капитального ремонта контактного аппарата

Размещено на http://www.allbest.ru/

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Экономика предприятия»

Тема: «Организация ремонта, расчет стоимости капитального ремонта контактного аппарата»



Содержание

Введение

1. Организация работы ремонтно-механической службы на предприятии

2. Система ППР, её содержание и характеристика видов ремонта

3. Планирование ремонтов в межремонтном цикле

4. Расчет количества ремонтов в плановом году и составление графика ППР

5. Расчет фонда времени работы рабочих и численности ремонтного персонала

6. Расчет фонда заработной платы рабочих-ремонтников на выполнение капитального ремонта аппарата воздушного охлаждения

7. Расчет стоимости материалов и запасных частей, электроэнергии и прочих расходов

8. Смета затрат на капитальный ремонт оборудования

Литература



Введение

Химическая промышленность занимает одно из ведущих мест в хозяйстве РБ. От совершенства ее продукции зависит технический уровень и темпы развития других отраслей.

Предприятия независимо от форм собственности и отраслевой принадлежности являются первым звеном и экономической основой народного хозяйства. От уровня эффективности работы предприятий в конечном итоге зависит уровень развития всего народного хозяйства и уровень благосостояния людей.

Улучшение организации производства вспомогательных служб представляет собой существенный резерв повышения производительности труда и снижения себестоимости производства в целом по предприятию, обеспечивает непрерывный и ритмичный выпуск продукции.

Для химической промышленности важно планирование ремонтов, так как на предприятиях в основном идёт непрерывный процесс производства. Поэтому остановка технологического процесса из-за поломки оборудования недопустима. Для этого на некоторых предприятиях для улучшения обслуживания основного производства ремонтное хозяйство организовано как крупное специализированное производство с широкой сетью цехов и участков, складов оборудования и запасных частей. Также созданы цеховые ремонтные группы, которые выполняют нетрудоёмкие ремонты. Передача трудоёмких работ по ремонту и техническому обслуживанию технологического оборудования специализированным звеньям способствует улучшению качества ремонта, снижению затрат на него, а также повышению производительности труда вспомогательных рабочих.

Планирование ремонтов обеспечивает поддержание оборудования в работоспособном состоянии, удлинение межремонтных пробегов, сокращение продолжительности ремонта.

Современные условия хозяйствования повышают ответственность предприятий за результаты своей работы. Поэтому необходимо тщательно обосновывать целесообразность производства каждого вида продукции.

В этих условиях существенно повышаются требования к уровню и качеству знаний специалистов в промышленности, их компетентности, умению быстро ориентироваться в изменяющихся условиях рыночной экономики, оценить степень риска и принять оптимальные решения.

Курс экономики изучает закономерности развития промышленности, принципы и методы планирования, организации и управления производством в условиях рынка. Курсовая работа ставит своей целью изучение организации ремонта и расчёта стоимости капитального ремонта контактного аппарата на предприятии ОАО «Гродно Азот».



1. Организация работы ремонтно-механической службы на предприятии

ремонт фонд смета

Для поддержания оборудования и механизмов в работоспособном состоянии необходимы повседневный надзор, уход и периодический ремонт. Известно, что технологическое оборудование химических предприятий эксплуатируется в условиях агрессивной среды, высоких температур и давлений. Если не предпринимать специальных предупредительных мер, прогрессирующий износ оборудования быстро выведет его из строя.

За состоянием оборудования наблюдает служба главного механика предприятия, которую возглавляет главный механик. Ему непосредственно подчиняются все ремонтно-механическое отделение предприятия.

РМО предприятия объединяет общезаводские и цеховые подразделения, выполняющие работы по уходу и надзору за состоянием оборудования, машин, механизмов, а также их ремонт.

Значительную часть работ по непосредственному ремонту оборудования проводит ремонтно-механический цех предприятия. Кроме того, в ряде производственных цехов имеются самостоятельные ремонтные группы слесарей, сварщиков различных квалификаций, возглавляемые механиками цехов. Такие группы с производственными рабочими ведут текущий уход за оборудованием и частичный ремонт его. Часть слесарей входит в состав смен, работающих круглосуточно. Остальные объединяются в специальную ремонтную группу, которая работает в одну смену.

Таким образом, в состав ремонтной службы предприятия входят: отдел главного механика (ОГМ), ремонтно-механический цех, цеховые ремонтные группы, склады оборудования и запасных частей. ОГМ в своем составе имеет: конструкторско-технологическое бюро, бюро планово-предупредительного ремонта (ППР), планово-производственное бюро.

Основными формами организации ремонтных работ является централизованная, децентрализованная и смешанная. Централизованную систему можно рассматривать как в масштабе предприятия, так и вне его. В масштабе предприятия при этой системе ремонт производится силами РМЦ. Вне предприятия различают: межотраслевую централизацию капитального ремонта - применяется для широко распространенных видов оборудования; ремонт на специализированных ремонтных базах; проведение капитальных ремонтных работ на предприятии - изготовителе. При децентрализованной системе все ремонтные работы производятся силами цеховой ремонтной базы под руководством начальника цеха. При смешанной системе - капитальные ремонты производятся силами РМЦ, а все остальные - цеховой ремонтной базой. Наиболее эффективной системой ремонта является централизованная, позволяющая снижать стоимость капитального ремонта в зависимости от типа оборудования на 30-50% по сравнению с централизованной.

На крупных и средних химических предприятиях внедряется внутризаводская централизация ремонтных работ. Для этого на базе существующих цехов и ремонтных групп технологических и вспомогательных цехов и ремонтно-механические управления, которые выступают как самостоятельные хозрасчетные подразделения предприятия, выполняющие текущий ремонт всего оборудования технологических и вспомогательных цехов предприятия, зданий и сооружений, а также капитальный ремонт насосно-компрессорного, вентиляционного и прочего оборудования и арматуры.

Ремонтные отделения, состоящие из отдельных ремонтных бригад, ведут непосредственно ремонтные работы. Отделение возглавляет мастер или бригадир.

Для оперативного выполнения срочных ремонтных работ в технологических цехах сохранены небольшие ремонтные группы по 5 - 10 человек. Эти группы административно подчинены начальнику цеха, а по характеру проводимых работ - главному механику предприятия.

Капитальный ремонт технологического оборудования, как уже отмечалось, ведут в основном, специализированные подрядные организации. Это одна из важнейших форм межзаводской централизации ремонта, степень эффективности которой во многом зависит от организации централизованного выпуска сменных узлов и деталей.

При централизованном изготовлении узлов и деталей капитальный ремонт оборудования может быть сведен к простой замене изношенных элементов технологических установок новыми.



2. Система ППР, ее содержание, характеристика видов ремонта

Поддержание оборудования в работоспособном состоянии, удлинение межремонтных пробегов, сокращение продолжительности ремонта достигается внедрением системы планово-предупредительного ремонта (ППР). Система ППР включает межремонтное обслуживание оборудования; периодические осмотры оборудования; периодические плановые ремонты - текущие (малые), средние и капитальные. Межремонтное обслуживание включает ежесменное и периодическое обслуживание оборудования.

Ежесменное обслуживание - это регулярный уход за оборудованием перед началом работы, во время перерывов и по окончании работы. Оно включает очистку, протирку, смазку и т.д. эти работы выполняет персонал основного производства. Ежесменный уход обязателен, но специально не планируется.

Межремонтное периодическое обслуживание также относится к работам профилактического характера. Независимо от технического состояния оборудования его проводят по плану дежурные слесари, электромонтеры и наладчики. Обслуживание включает наблюдение за эксплуатацией оборудования и аппаратов, устранение мелких неполадок, промывку аппаратов, регулирование, профилактическое испытание и др. В межремонтном обслуживании технологических установок на предприятии участвуют старшие операторы, операторы и их помощники. Периодические осмотры (ревизии) проводят по графику ремонтные рабочие под руководством механика, как правило, во время перерывов в работе оборудования. Цель осмотров выявление неполадок и уточнение объемов работ, которые необходимо выполнить при очередном планово-предупредительном, текущем, среднем и капитальном ремонтах.

Текущим называется плановый ремонт, при котором заменяют, ремонтируют детали с коротким сроком службы, чистят отдельные аппараты и регулируют механизмы.

При среднем ремонте разбирают отдельные узлы и аппараты, заменяют изношенные детали и узлы с большим сроком службы. Одновременно выполняют очередной текущий ремонт. На предприятиях средний ремонт, как правило, не выделяют из текущего, ремонта технологической установки, он сохранен лишь для ремонта машинного оборудования.

С целью восстановления первоначальной мощности и точности работы оборудования проводят капитальный ремонт, во время которого, как правило, ремонтируемый аппарат полностью разбирают и заменяют все износившиеся детали и узлы.

Периодичность капитальных ремонтов определяется сроком службы наиболее ответственных и прочных деталей, узлов и аппаратов, в результате износа которых утрачиваются эксплуатационные свойства оборудования.

Время между двумя очередными капитальными ремонтами составляет ремонтный цикл. В течение ремонтного цикла оборудован: проходит один капитальный ремонт, несколько текущих и средних. Частота ремонта, структура и длительность ремонтных циклов зависят от вида оборудования и условий работы.



3. Планирование ремонтов в межремонтном цикле

3.1 По установленным нормативам ППР (таблица 1) определяем общее количество ремонтов в межремонтном цикле:

Таблица 1. Нормативы ППР.

Наименование оборудования	Время работы между ремонтами, часы	Время простоя в ремонте, часы	Затраты труда
Аппарат воздушного охлаждения	К	Км	Т	К	Км	Т	К
	34560	8640	720	1440	640	24	1580

а) рассчитываем количество капитальных ремонтов:

;

б) рассчитываем количество капитальных малых ремонтов:

;

в) рассчитываем количество текущих ремонтов:

,

где: Т_ц - время работы оборудования в межремонтном цикле, часы;

Т_к - время работы оборудования между капитальными ремонтами, часы;

Т_км - время работы оборудования между капитальными малыми ремонтами, часы;

Т_т - время работы оборудования между текущими ремонтами, часы.

Рассчитываем общее количество ремонтов в межремонтном цикле:

.



3.2 Составляем схему структуры ремонтного цикла:

3.3 Расчет времени работы оборудования и коэффициента использования оборудования по времени

а) рассчитываем время простоя оборудования в капитальном ремонте, часы:

(ч);

б) рассчитываем время простоя оборудования в капитальном малом ремонте, часы:

(ч);

в) рассчитываем время простоя оборудования в текущем ремонте, часы;

(ч),

где: - соответственно нормативное время простоя оборудования в капитальном, капитальном малом и текущем ремонтах.

г) определим общее время простоя оборудования в межремонтном цикле, часы:

(ч);

д) определим периодичность межремонтного цикла, (количество лет):

лет,

где: Т_ц - время межремонтного цикла, часы;

Т_у - установленное время работы оборудования (календарное количество часов в год: ().

е) определяем время простоя оборудования в году, часы:

(ч);

ж) определяем плановое время работы оборудования, часы:

(ч);

з) определяем коэффициент использования оборудования по времени:

.



4. Расчёт количества ремонтов в плановом году и составление графика ППР

4.1 Рассчитываем количество ремонтов в году:

а) капитальных ремонтов в году:

;

принимаем ;

б) капитальных малых ремонтов:

;

принимаем 0;

в) текущих ремонтов:

;

принимаем 11;

где: n - количество работающего оборудования в цеху;

L_к, L_км, L_т - соответственно количество капитальных, капитальных малых и текущих ремонтов в ремонтном цикле;

К_и - коэффициент использования оборудования;

Т_у - календарное время работы оборудования;

Т_ц - время межремонтного цикла.



4.2 Составим сводную таблицу ремонтов и времени работы оборудования:

Таблица 2. Сводная таблица ремонтов и времени работы оборудования

Наименование оборудования	Количество единиц оборудования	Количество ремонтов в ремонтном цикле	Количество ремонтов в плановом году на 1 единицу оборудования	Годовой простой в ремонте, всего, (часов)	Годовой фонд рабочего времени, всего, (часов)
		К	Км	Т	К	Км	Т	1704	6936
Аппарат воздушного охлаждения	1	1	3	44	1	0	11



5. Расчет фонда времени работы рабочих и численности ремонтного персонала

5.1 На основании исходных данных составляем баланс рабочего времени одного среднесписочного рабочего-ремонтника:

Таблица 4. Баланс рабочего времени

Показатели	Дни	Часы
1. Календарный фонд рабочего времени.	365	2920
2. Выходные дни.	104	832
3. Праздничные дни.	9	72
4. Номинальный фонд рабочего времени	252	2016
5.Невыходы на работу:	35	280
в т.ч. а) очередные отпуска;	24	192
б) дополнительные отпуска;	5	40
в) по болезни;	4	32
г) ученические.	2	16
6. Эффективный фонд рабочего времени.	217	1736

5.2 Рассчитываем коэффициент перехода от явочного числа рабочих к списочному:

;

5.3 Рассчитаем простой оборудования при ремонте, сутки:

а) простой оборудования на капитальном ремонте:

(суток);

б) простой оборудования на капитальном малом ремонте:

(суток);

в) простой оборудования на текущем ремонте:

(суток),

где: t_к, t_к.м, t_т - соответственно нормативное время простоя оборудования в капитальном, капитальном малом и текущем ремонтах.

5.4 Определяем количество часов, которое должен отработать один рабочий-ремонтник при 8-часовом рабочем дне:

а) при капитальном ремонте:

(ч);

б) при капитальном малом ремонте:

(ч);

в) при текущем ремонте:

(ч).

5.5 Определяем явочное число рабочих, необходимое для проведения капитального ремонта, чел.:

(чел),

где: Т - трудоемкость капитального ремонта, чел/часы;

Rк - время работы одного рабочего при капитальном ремонте, часы.

5.6 Определяем списочное число рабочих необходимое для проведения капитального ремонта, чел.:

(чел.),

принимаем 4 человек;

где: К_пер - коэффициент перехода от явочной численности к списочной.

5.7 В соответствии со структурой трудозатрат, на основании исходных данных, определяем состав бригады по видам работ на капитальный ремонт.

Таблица 5. Структура трудозатрат в %, к общим затратам труда на капитальный ремонт

Наименование оборудования	Слесарные работы	Станочные работы	Сварочные работы
АВО	75	5	20

Рассчитаем численность рабочих-ремонтников на капитальный ремонт по видам работ, чел:

а) для слесарных работ:

(чел);

принимаем Ч_сл = 3 чел;

б) для станочных работ:

(чел);

принимаем Ч_т = 0 чел;

в) для сварочных работ:

(чел);

принимаем Ч_св = 1 чел;

где: %_тр - процент трудозатрат по видам работ на капитальный ремонт.

В соответствии со структурой трудозатрат принимаем состав бригады:

Таблица 6. Состав бригады

Наименование профессии	Количество человек	Разряд
1) слесарь (бригадир)	1	6
2) слесарь	1	4
3) слесарь	1	5
4) сварщик	1	6



Разряд ремонтных рабочих устанавливает в соответствии со сложностью выполняемых работ.



6. Расчёт фонда заработной платы рабочих-ремонтников на выполнение капремонта регенератора МДЭА

6.1 Определяем тарифный ФЗП, руб.:

= часовая тарифная ставка х время работы

6.2 Определяем сумму премии, 55% от руб.:

.

6.3 Определяем бригадирские (для бригадира), руб. - 5% от

Бригадирские = .

6.4 Определяем основной ФЗП, руб.:

6.5 Определяем сумму доплаты за условия труда, руб.:

= Время работы х

6.6 Определяем фонд заработной платы ремонтников на капремонт, руб.:



7. Расчет стоимости материалов и запасных частей, электроэнергии и прочих расходов

7.1 Стоимость материалов рассчитываем исходя из процента затрат относительно фонда заработной платы рабочих-ремонтников на капремонт, принятый по исходным данным (75% от общего фонда заработной платы):

(руб.);

7.2 Определяем количество электроэнергии для сварочных и токарных работ, кВт:

(кВт),

где: N - мощность электродвигателя, N_свар. = 20 кВт;

Rк - количество часов работы на капитальный ремонт в планируемом периоде;

Кс - коэффициент потерь в электросети, К_с = 0,87;

Кд - коэффициент полезного действия электродвигателя, К_д = 0,9;

Кз - коэффициент загрузки оборудования.

Определяем коэффициент загрузки оборудования (К_з):

,

где: Чр - расчетная численность сварщиков.

Ч_пр - принятая численность сварщиков.



7.3 Рассчитываем стоимость электроэнергии:

Сэ= (руб.),

где: Ас - количество электроэнергии для сварочных работ, кВт;

количество электроэнергии для токарных работ, кВт;

Цэ - средняя стоимость 1-го кВт/ч электроэнергии, Ц_э = 416 руб.



8. Смета затрат на капитальный ремонт оборудования

Все значения, полученные при расчётах расходов на капитальный ремонт регенератора МДЭА, заносим в смету затрат (таблица 8).

Таблица 7. Смета затрат на капитальный ремонт оборудования

Статьи расходов	Сумма, руб.
1. Материалы и запчасти	18234630
2. Электроэнергия	4080128
3. Заработная плата ремонтников	24312840
4. Отчисления в ФСЗН	8266366
5. Отчисления по обязательному страхованию	243128
6. Общецеховые расходы	23097198
7. Общезаводские расходы	6078210
8. ИТОГО по смете	84312500
9. Непредвиденные расходы	5901875
10. ВСЕГО по смете	90214375

1) стоимость материалов и запасных частей берём из расчётов п.7.1;

2) стоимость электроэнергии берём из расчётов п.7.3;

3) заработную плату ремонтников (ФЗП на капремонт) берём из п.6.;

4) отчисления в фонд социальной защиты населения составляют 35% от ФЗП на капитальный ремонт;

5) отчисления по обязательному страхованию составляют 0,7% от ФЗП на капремонт;

6) общецеховые расходы составляют 95% по исходным данным от ФЗП на капремонт;

7) общезаводские расходы составляют 25% по исходным данным от ФЗП на капремонт;

8) ИТОГО по смете=п.1+п.2+п.3+п.4+п.5+п.6+п.7;

9) непредвиденные расходы составляют 7% по исходным данным от п.8 (ИТОГО по смете);

10) ВСЕГО по смете = п.8+п.9.



Литература

1. Малышев Ю.М., «Экономика, организация и планирование производства на предприятиях нефтеперерабатывающей промышленности», М, «Химия», 2008 год.

2. Прокофьев А.П., «Экономика, организация и планирование производства в химической промышленности», М, «Химия», 2010 год.

3. Нехорошева Л.Н., Антонова Н.Б. и др. «Экономика предприятия», Мн., «Высшая школа», 2004 год.

4. Карней Т.В., «Экономика, организация и планирование промышленного производства», Мн., «Высшая школа», 2004 год.

5. Хрипач В.Я. «Экономика предприятия», Мн., 2009 год.

6. Мамедов О. Ю., «Современная экономика», РнД «Феникс», 1995 год.

7. Руденко А.И., «Экономика предприятия», Мн., 2010 год.

Размещено на Allbest.ru

...