Расчет экономических показателей капитального ремонта станка

Размещено на http://allbest.ru

1. Разработать график планово-предупредительного ремонта заданной ЭСПУ

Под планово-предупредительным ремонтом следует понимать восстановление работоспособности станка (точности, мощности и производительности) путем рационального технического ухода, замены и ремонта изношенных деталей и узлов, проводимых по заранее составленному плану.

Планово-предупредительный ремонт проводится по определенной системе.

Под системой планово-предупредительного ремонта следует понимать совокупность организационных и технических мероприятий по техническому уходу и ремонту оборудования, проводимых по заранее составленному плану (графику) с целью обеспечения безотказной эксплуатации оборудования.

Системой планово-предупредительного ремонта предусматривается после отработки каждым агрегатом (станком) заданного количества часов проведение профилактических осмотров и плановых ремонтов (капитальных, средних, малых).

Осмотр производится с целью проверки состояния оборудования, устранения мелких неисправностей и выявления объема подготовительных работ, подлежащих выполнению при очередном плановом ремонте.

Малый ремонт - вид планового ремонта, при котором заменой или восстановлением изношенных детален и регулированием механизмов обеспечивается нормальная эксплуатация оборудования до очередного планового ремонта.

Средний ремонт - вид планового ремонта, при котором производится частичная разборка оборудования, капитальный ремонт отдельных узлов, замена и восстановление значительного количества изношенных деталей, сборка, регулирование и испытание под нагрузкой.

Капитальный ремонт -- вид планового ремонта, при котором производится полная разборка оборудования, замена изношенных деталей и узлов, ремонт базовых и других деталей и узлов, сборка, регулирование и испытание оборудования под нагрузкой.

Существуют три основные системы планово-предупредительного ремонта оборудования: послеосмотровых ремонтов; стандартных ремонтов; периодических ремонтов.

В основе системы ППР лежат следующие нормативы: длительность и структура ремонтного цикла; продолжительность межремонтного периода; нормы трудоемкости и расхода материалов; нормативы технического обслуживания; время простоя оборудования в ремонте. Они приводятся в отраслевых справочниках, инструкциях системы ППР.

Структура ремонтного цикла для механической, гидравлической и электрической части станка с ЧПУ представляет собой последовательность выполнения ремонтных работ и осмотров станков с ЧПУ в период между капитальными ремонтами или между вводом станка в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом, т. е. ремонтный цикл состоит из некоторого числа плановых ремонтов. При эксплуатации станка модели ИР500ПМФ4 в соответствии с требованиями, рекомендациями и соблюдениями профилактических мероприятий по ремонту его межремонтный цикл (срок работы до первого капитального ремонта) равен 16 годам при двухсменной работе. Следует учитывать, что наибольшую эффективность использования ставка, может обеспечить рациональное чередование и периодичность осмотров и ремонтов, выполняемых с учётом конкретных для каждого отдельного станка условий эксплуатации.

Таблица 1 - Составление графика ППР

Годы	2006	2006	2007	2007	2008
Месяцы	январь	декабрь	май	август	июнь
Виды ремонтных работ	КР	ТО	ТР	ТО	ТР



При применении системы периодических ремонтов плановый характер основной части ремонтных работ обеспечивается за счет того, что ремонты проводятся по годовому графику, в заранее известные сроки, вытекающие из установленных межремонтных периодов.

Однако и при применении этой системы некоторая часть ремонтных работ имеет неплановый характер, так как не все ремонтные работы могут быть приурочены к периодическим ремонтам. К числу таких работ относятся: замена деталей, имеющих малые сроки службы; выполнение регулировочных и крепежных работ, необходимость в которых возникает чаще, чем производятся периодические ремонты, и некоторые другие работы. Не все из этих работ могут быть выполнены в выходные дни и нерабочие смены. Часть из них приходится производить в рабочие смены. Если таких работ оказывается много, вызываемые ими неплановые простои оборудования могут наносить серьезный ущерб производству.

Количество неплановых ремонтных работ и их объем при прочих равных условиях прямо зависят от величины применяющихся межремонтных периодов.

В общем виде можно сказать, что чем больше межремонтные периоды, тем больше и объем неплановых ремонтных работ. Однако при сокращении межремонтных периодов свыше некоторого предела общий объём ремонтных работ плановых и неплановых начинает возрастать. Это объясняется тем, что происходящее в результате сокращения межремонтных периодов уменьшение неплановых ремонтов и объёма собственно ремонтных работ при плановых ремонтах одновременно сопровождается увеличением общего объёма разборочно-сборочных работ из-за более частого выполнения плановых ремонтов.

Поэтому межремонтные периоды должны быть не максимальными, как это иногда рекомендуется, и не минимальными, а оптимальными; причем под оптимальными ремонтными периодами следует понимать такие, при которых неплановые ремонтные работы не могут наносить сколько-нибудь существенного ущерба производству, так как имеют характер и объём, позволяющие выполнять основную их часть в нерабочие дни и обеденные перерывы.

Поскольку неплановые ремонты приносят наибольший ущерб в условиях массового производства и меньший в условиях серийного и индивидуального, межремонтные периоды должны быть разными для разных типов производств. Для оборудования, работающего в массовом и крупносерийном производстве, межремонтные периоды должны быть меньше, а в серийном и индивидуальном -- больше.

Продолжительность ремонтного цикла, межремонтного и межосмотрового периодов определяется по каждой по каждой группе оборудования.

Ремонтный цикл - это промежуток времени между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период - это время между двумя любыми ремонтами.

Длительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования определяется по формуле:

Тр_ц=34020*k_см*k_ми*k_т*k_м*k_в*k_э=16800*1*1*1,5*1,35*0,9*1=62001,45 нч (1)

где: 16800 - продолжительность ремонтного цикла в нормо-часах для металлорежущих станков с классом точности П и массой более 10 тонн;

k_см - коэффициент, учитывающий обрабатываемый материал (сталь - 1, прочее - 0,75);

k_ми - коэффициент, учитывающий материал применяемого инструмента (металл - 1, абразив - 0,8);

k_т - коэффициент, учитывающий класс точности (Н - 1; П - 1,5; В,А,С - 2);

k_м - коэффициент, учитывающий массу станка (до 10 т - 1; от 10 до 100 т - 1,35; свыше 100 т - 1,7);

k_в - коэффициент, учитывающий возраст оборудования;

k_э - коэффициент, учитывающий начало эксплуатации.

Для определения длительности ремонтного цикла в годах, необходимо определить действительный годовой фонд времени работы единицы оборудования. г = 5%

Зная номинальный фонд времени на 2006 год(по производственному календарю) определим действительный фонд времени, а также продолжительность ремонтного цикла в годах.

F_д=((Д_кал-Д_вых-Д_пр)*t_см*С-1час*Д_предпр*С)*(1-L/100), час (2)

где: Д_кал - дни календарные;

Д_вых - дни выходные;

Д_пр - дни праздничные;

t_см - продолжительность смены;

С - количество смен;

Д_предпр - дни предпраздничные;

г - процент простоя оборудования на ремонт и обслуживание (6%).

По производственному календарю:

Д_кал=365 дней, Д_вых+Д_пр=112 дней

F_д=((365-112)*8*2)*(1-5/100)=3845,6 ч

Определим продолжительность ремонтного цикла в годах:

Т_{р.ц.(год)}=Т_р.ц./F_д=62001/3845?16 лет (3)

Для определения продолжительности межремонтного и межосмотровых периодов, необходима структура ремонтного цикла до 20 тонн.

Продолжительность межремонтного периода определяется по формуле:

t_м.р= Т_{р.ц.(год)}/(n_с+n_т+1)=16/(2+6+1)=1,78 месяцев (4)

Продолжительность межосмотрового периода определяется по формуле:

t_м.о.=(Т_{р.ц.(год)}*12)/(n_с+n_т+n_о+1)=(16*12)/(2+6+9+1)?10,67 месяца (5)

Таким образом, мы получили следующие данные:

- продолжительность ремонтного цикла - 16 лет;

- продолжительность межремонтного периода - 1,78 месяца;

- продолжительность межосмотрового периода - 10,67 месяца.

Для измерения трудоёмкости ремонтов в типовом положении «Единая система ППР» применяется термин «ремонтная единица», однако в этих единицах общий объем плановых ремонтов выражен быть не может, так как под ремонтной единицей здесь понимается оборудование, отнесенное к первой категории ремонтосложности. Эта единица, таким образом, представляет единицу ремонтосложности (е.р.с.), позволяющую определять суммарную ремонтосложность оборудования, т. е. сумму категорий ремонтссложности. Суммировать с помощью этой единицы объёмы разных видов планового ремонта нельзя. Поэтому суммирование объёмов плановых ремонтов разных видов для определения общего объёма плановых ремонтов производят сейчас, выражая их в человеко-часах. Но трудозатраты в человеко-часах на плановые ремонты одного и того же оборудования могут быть разными. Они зависят от уровня организации и техники ремонтного дела на заводе, качества эксплуатации оборудования и ухода за ним и ряда других причин. Под влиянием этих причин они могут подвергаться значительным изменениям.

Нормативы технического обслуживания включают в себя: нормативы времени на промывку, проверку геометрической точности, осмотры, малый, средний и капитальный ремонты станка, а также нормативы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену. Нормативами не учитываются работы, связанные с транспортировкой оборудования и устройством его фундамента.

Нормативами времени на электрослесарные работы не учитывается восстановление старого обмоточного провода электродвигателей и пускорегулирующей аппаратуры.

Величина простоя оборудования из-за неисправности или ремонта является важнейшим показателем, характеризующим уровень организации на заводе ремонта оборудования и его техническое состояние. Величина простоя оборудования в неплановых ремонтах позволяет судить о степени удовлетворения плановыми ремонтами потребности оборудования в ремонтных работах, т. е. о соответствии объема ремонтов, выполняющихся в плановом порядке, нормальному для данного оборудования объему ремонтных работ.

Для анализа простоев оборудования по причине ремонта необходимо вести точный учет простоев. Существует ряд способов механизированного учета работы и простоев оборудования с помощью соответствующих приборов и устройств. Однако они не получили еще достаточно широкого распространения. Наибольшее распространение имеет учет простоев и использования оборудования, базирующийся на фиксации производственными мастерами простоев оборудования, связанных с простоем рабочих (в простойных листках), и простоев оборудования, не связанных с простоем рабочих (в рапортах о простоях станков, составляемых по сменам на каждом производственном участке). Такой способ учета может быть достаточно точным лишь тогда, когда учитываются простои оборудования не только по причине ремонта, а по всем возможным причинам, что обеспечивает возможность составления полного баланса работы оборудования.



2. Расчет затрат на капитальный ремонт станка

2.1 Расчет трудоемкости капитального ремонта

затраты себестоимость заработный трудоемкость

Трудоемкость -- время необходимое для конкретного вида работ или для изготовление продукции.

Трудоемкость капитального ремонта рассчитывается по формуле:

Т = Т_мех. + Т_{электр.} + Т_{электрон.} (6)

Т_мех. - трудоёмкость выполнения капитального ремонта механической части;

Т_{электр.} - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электрической части;

Т_{электрон.} - трудоёмкость выполнения капитального ремонта электронной части.

Т=3350+1250+967=5567 н-ч.

В свою очередь Т_мех., Т_{электр.}, Т_{электрон.} рассчитываются следующим образом:

Т_мех. = ЕРС_мех. * Н1 (7)

Т_{электр.} = ЕРС_{электр.} * Н2 (8)

Т_{электрон.} = ЕРС_{электрон.} * Н3 (9)

ЕРС_мех. - единица ремонтной сложности механической части;

ЕРС_{электр.} - единица ремонтной сложности электрической части;

ЕРС_{электрон.} - единица ремонтной сложности электронной части;

Н1, Н2, Н3 - нормы времени на 1 ЕРС капремонта механической, электрической и электронной частей соответственно.

Т_мех. = 67*50=3350 н-ч.

Т_{электр.} = 100*12,5=1250 н-ч.

Т_{электрон.} = 182,5*5,3=967 н-ч.

ЕРС механической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта механической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 50 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электрической части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электрической части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 12,5 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия. ЕРС электронной части - это ремонтная сложность некоторой условной машины, трудоёмкость капитального ремонта электронной части которой отвечает по объёму и качеству требованиям ТУ на ремонт равна 5,3 н/ч. в неизменных организационно-технических условиях среднего ремонтного цеха машиностроительного предприятия.

2.2 Расчет материальных затрат

Материальные затраты, выраженные в денежной форме - это сумма всех затрат на основные материалы, комплектующие, инструменты необходимые для капитального ремонта станка ИР500ПМФ4.

Материальные затраты приведены в таблице 2.

Таблица 2 - Расчет материальных затрат

N п/п	Статьи затрат	Порядок расчета	Стоимость, тыс.руб
1	Сырье и основные материалы	60%ФЗПосн	1284,336
2	Покупные комплектующие изделия	Таблица 2.1.2.	215
3	Топливо и энергия	3%ФЗПосн	64,217
Итого материальных затрат	?п1-п3	1563,553



1. 2140560*0,6= 1284336 руб.

2. 2140560*0.03= 64217 руб.

Затраты на покупные элементы, необходимые при ремонте приведены в таблице 3.

Таблица 3 - Расчет стоимости комплектующих

№ п/п	Название заменяемого элемента	Количество	Стоимость тыс.руб
1	МС HEF40098	4	10
2	МС СD4035	4	5
3	Оптроны	32	2
4	Датчик	3	20
5	Щётки	2	3
6	Провод	10м	5
7	Подшипники закрытые	2	10
Итого затраты на покупные комплектующие	215

2.3 Расчёт фонда оплаты труда

Годовой фонд оплаты труда состоит из основного и дополнительного фонда заработной платы:

ФОТ=ФЗПосн+ФЗПдоп (10)

ФЗПосн=Сч*Т*(1+П/100) (11)

где Сч - часовая тарифная ставка;

Т - время затраченное на капитальный ремонт, Т=1504 н.ч;

П - процент премии, П=35%.

ФЗПосн - это оплата труда за отработанное время.

Часовая ставка рассчитывается:

Сч=(Т1*Кт*Кур) (12)



где Т1 - тарифная ставка первого разряда. Т1=760 руб. (устанавливается государством).;

Кт - тарифный коэффициент из единой тарифной сетки, Кт=1.57;

Кур - коэффициент, учитывающий уровень работы, Кур=1.1;

Часовая тарифная ставка означает стоимость одного часа работы.

Заработная плата рассчитывается по повременно-премиальной форме оплаты труда.

Сч=(760*1.57*1.1)=1313 руб

ФЗПосн=1313*1504*(1+35/100)?2665915 руб

ФЗПдоп - оплата труда за неотработанное время по законодательству. К ним относят оплату отпускных, больничных и т.д.

ФЗПдоп=(б/100)*ФЗПосн (13)

где б - процент дополнительной заработной платы по предприятию. Примем б=14%.

ФЗПдоп=(14/100)* 2665915?373228 руб

ФОТ=2665915+319910=2985825 руб

2.4 Расчёт себестоимости капитального ремонта станка ИР500ПМФ4

Себестоимость - это общая сумма всех затрат, связанных с производством и реализацией единицы продукции (работ, услуг).

Расчет себестоимости производится по таблице 4.

Таблица 4 - Расчет себестоимости капитального ремонта

№ п/п	Статьи затрат	Порядок расчета	Стоимость тыс. руб.
1	Стоимость материальных затрат и покупных комплектующих изделий	п. 5.2.2	1563,553
2	Зарплата	основная	п. 5.2.3.	2665,9
3		дополнительная	п.5.2.3.	373,2
4	Отчисления в фонд соц. защиты	35%(ФЗПосн+ФЗПдоп)	1063,65
5	Отчисления в фонд содействия занятости и ЧАЭС	4%(ФЗПосн+ФЗПдоп)	151,95
6	Общепроизводственные расходы	100%ФЗПосн	2665,9
7	Общехозяйственные расходы	250%ФЗПосн	6664,75
Итого заводская себестоимость	п1-п7	15148,903

Рассмотрим содержание статей затрат.

В статье «стоимость материальных затрат и покупных комплектующих» отражаются: стоимость приобретенных со стороны сырья, материалов, полуфабрикатов, комплектующих изделий.

В статье «зарплата основная» и «зарплата дополнительная» отражаются затраты на оплату труда руководителей, специалистов, служащих и рабочих основного, вспомогательного и обслуживающего производства, премии за производственные результаты работы всех категорий работающих, надбавки за профессиональное мастерство и доплаты за работу в ночное время или вредные условия труда, оплата ежегодных отпусков, компенсаций, гособязанностей, подъемных, оплата по трудовым соглашениям и договорам подряда нештатного персонала.

В статье «отчисления в фонд содействия занятости и ЧАЭС» отражаются обязательные отчисления по установленным законодательством ставкам в фонды защиты населения.

В статью «общехозяйственные расходы» включаются расходы на оплату труда управленческого и обслуживающего персонала цехов, вспомогательных рабочих; амортизация; расходы на ремонт основных фондов; охрану труда работников, на содержание и эксплуатацию оборудования, сигнализацию, отопление, освещение, водоснабжение цехов и другие.

В статью «общехозяйственные расходы» включаются: расходы на оплату труда, связанные с управлением предприятия в целом

(заработная плата персонала заводоуправления и обслуживающих работников); командировочные, канцелярские, почтово-телеграфные и телефонные расходы; амортизация; расходы на ремонт и эксплуатацию основных фондов, отопление, освещение, водоснабжение заводоуправления, на охрану, сигнализацию, содержание легкового автотранспорта.

2.5 Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

Цена - денежное выражение стоимости изделия, работ, услуг. В РБ существует 3 вида цен: отпускная, оптовая, розничная

Отпускная цена рассчитывается по формуле:

ОЦ=Сп+П+А+О+НДС (14)

где Сп - заводская себестоимость капитального ремонта.

П - плановые накопления.

А - акцизный налог = 0

О - единый платеж (3%)

НДС-налог на добавленную стоимость.

Выполнение ремонтных работ акцизным налогом не облагается, таким образом, А можно не учитывать.

Расчет отпускной цены капитального ремонта производиться по таблице 5.

Таблица 5 - Расчет свободно-отпускной цены капитального ремонта

№ п/п	Статьи	Порядок расчета	Стоимость тыс. руб.
1	Полная себестоимость капитального ремонта (Сп)	п. 5.2.4.	15148,9
2	Плановые накопления (П)	15%Сп	3787,2
3	Единый платеж	(3*(Cп+П))/(100-3)	485,54
5	Цена капитального ремонта (без НДС).	?(п1-п4)	19818
6	Налог на добавленную стоимость (НДС)	18%(Сп+П+О)	3963,6
7	Свободно-отпускная цена капитального ремонта	п5-п6	23781,6

При выполнении капитального ремонта станка ИР500ПМФ4 свободно-отпускная цена составит 19893.97 тыс. руб.

Размещено на Allbest.ru

...