Кроме того, ведется подготовка тяжёлого атомного ракетного крейсера «Адмирал Нахимов» к ремонту и модернизации. На проведение этих работ Севмаш заключил контракт с Министерством обороны РФ в 2013 году.

В рамках военно-технического сотрудничества северодвинская верфь работает с зарубежными заказчиками. В 2003-2005 гг. построены 2 дизель-электрические подводные лодки пр. 636. По межправительственному соглашению России с Республикой Индия предприятие провело ремонт и модернизацию авианосца «Викрамадитья». С 2012 года корабль проходил заводские ходовые испытания в море. 16 ноября 2013 года авианосец был передан Военно-морским силам Республики Индии.

Севмаш также освоил производство высокотехнологичной гражданской продукции и, прежде всего, морских платформ для разработки нефтегазовых месторождений Арктики. Уникальная в своем классе морская ледостойкая стационарная платформа «Приразломная МЛСП» в мае 2013 года передана в управление заказчику ОАО «Газпром». В апреле 2014 года по системе видеосвязи Президент России Владимир Путин дал старт отгрузке первой нефти с МЛСП на танкер. В 2007-2008 гг. зарубежному заказчику переданы две морские полупогружные платформы. В сентябре 2013 года спущена на воду, а затем передана заказчику океанская мега яхта проекта А1331.

Высокая квалификация коллектива Севмаша подтверждена государственными наградами. Предприятие награждено пятью орденами, двумя благодарностями Президента РФ, Почетной грамотой Председателя Правительства РФ. Двадцати двум работникам верфи в разные годы присваивались звания Героев Советского Союза, Социалистического труда, Российской Федерации.

Но кроме производственных задач Севмаш уделяет большое внимание социальной сфере. Корабелы отдыхают и поправляют свое здоровье в оздоровительно-лечебных пансионатах предприятия: «Северный» (г. Евпатория), «Орбита» (г. Адлер), санатории-профилактории (г. Северодвинск). У Севмаша замечательная спортивная база (ФОК «Севмаш») с современными спортивными кортами и бассейном. А Дом инженерно-технических работников и Дом корабела ОАО «ПО «Севмаш» является средоточием творческой жизни не только предприятия, но и города.

Всего Севмаш сдал Военно-Морскому Флоту 130 атомных подводных лодок. Труд коллектива получил достойную оценку: среди корабелов 16 Героев Социалистического Труда, 1 Герой РФ, большая группа работников удостоена высоких наград.

2.2 Анализ деятельности кузнечно-термического цеха

Кузнечно-термический цех с момента своего образования принимает непосредственное участие в постройке заказов 1-го, 2-го и 3-го поколения обеспечивая цеха машиностроения поковками и штамповками из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, а также цветных сплавов на основе меди и титана.

В настоящее время цех №3 изготавливает поковки и штамповки для заказов 4-го поколения: вварыши, стаканы, гнезда, комингсы, крышки, двери из сталей АК-пк и другие.

Помимо обеспечения строящихся заказов поковками и штамповками цех №3 выполняет множество видов термообработки такие как закалка, отпуск, нормализация, гомогенизация, термическое оксидирование, азотирование, цементация, а также микродуговое оксидирование и местная термообработка сварных стыков трубопроводов, без которых не обходиться постройка ни одного заказа.

Кузнечные цехи предприятий машиностроения располагают мощным и дорогостоящим оборудованием, большим количеством оснастки и приспособлений, содержание и эксплуатация которых вызывает значительные расходы, нередко достигающие 20-25 % себестоимости изготовления поковок и штамповок. Поэтому выявлению резервов снижения этих расходов должно уделяться большое внимание при проведении экономического анализа деятельности кузнечных цехов. Кузнечные цехи объемной штамповки, как правило, имеют свои склады металла и заготовительные отделения [10].

Роботизация кузнечных цехов весьма актуальна, так как труд рабочих в них характеризуется повышенной опасностью и вредностью вследствие высокой температуры, наличия пыли и выделения газов. Кроме того, рабочим там приходится выполнять тяжелые однообразные операции с большими физическими нагрузками, сложной координацией движений. Однако здесь применение роботов связано с несколько большими трудностями, чем при холодной листовой штамповке, так как необходимо обеспечение стабильности протекания процесса по ряду параметров.

Особое значение приобретает поэтому контроль за ходом технологического процесса. Появляется необходимость введения некоторых дополнительных устройств, например устройства автоматической выдачи заготовок из нагревательного устройства, выталкивателя поковок из пресса, устройства автоматизированной смазки штампов, сдува окалины [10].

Значения кузнечного цеха часто недооценивают. Между тем применение кованых заготовок позволяет сэкономить значительное количество металла.

Оборудованием кузнечных цехов являются нагревательные печи и прессы.

Для кузнечных цехов исходя из требований технологического процесса в ряде случаев также строят многопролетные здания с одним поперечным пролетом, перпендикулярным продольным пролетам. При строительстве таких зданий предполагалось, что в них будет обеспечена хорошая аэрация. Однако, как показала многолетняя эксплуатация, тупиковые дворы между крыльями здания плохо проветриваются и в них скапливаются вредные газы. Сообщение между производственными пролетами удлинено, что увеличивает грузопробеги и создает трудности для организации поточного технологического процесса.

Большинство кузнечных цехов работает на паре и лишь в незначительной их части энергоносителем пока служит воздух. Это объясняется тем, что наша промышленность не выпускала компрессоры для сжатого воздуха избыточным давлением 13-105 Н/м², которое необходимо для использования полной мощности молотов. Теперь такие компрессоры освоены и соотношение резко изменится в пользу воздуха.

Стоки кузнечных цехов освобождаются от минеральных взвесей путем осветления в отстойниках обычно в течение часа.

Печи кузнечных цехов потребляют большую часть газообразного топлива, другую часть газа (меньшую) расходуют печи термических и других цехов.

Оборудование кузнечных цехов делится на основное и вспомогательное.

Воздух кузнечных цехов может быть загрязнен токсическими веществами - окисью углерода, сернистым газом, но концентрации их большей частью не превышают допустимого уровня [10]. При использовании топлива с большим содержанием серы, например сернистого мазута, концентрации сернистого газа в воздухе могут находиться на уровне 40-50 мг/м³ и вызывать раздражение слизистой глаз и дыхательных путей.

Пролеты кузнечного цеха также оборудованы мостовыми кранами. Между складом и пролетами имеется пространство вне сферы действия кранов. Рельсовый путь имеет легкий уклон в сторону пролета цеха, и поэтому тележку легко передвигает один рабочий.

Кузнечные (молотовые, прессовые, штамповочные) цехи занимают важное место в экономики машиностроительных заводов не только потому, что в этих цехах сосредоточена значительная часть производительных фондов и трудовых ресурсов предприятий, но главным образом по той причине, что обработка металлов давлением является одним из наиболее экономичных и производительных способов формообразования деталей машин с четко выраженной тенденцией прогрессивного развития [26].

Технология кузнечного производства отличается рядом характеристик, обусловливающих особенности организации и экономики кузнечных цехов.

Основные характеристики кузнечного производства:

1. Высокая производительность при кузнечной обработке благодаря тому, что кузнечный инструмент воздействует на весь объем обрабатываемого предмета, в отличие от линейного воздействия, оказываемого лезвием режущего инструмента при обработке резанием. Поэтому изменение размеров и формы обрабатываемого предмета при кузнечной обработке происходит не измеримо быстрее, чем при обработке резанием, хотя и не достигает той же точности размеров и шероховатости поверхности.

Эта особенность, будучи связана с малооперационностью технологического процесса, определяет сравнительно малую длительность производственного цикла. Из-за высокой производительности оборудования в кузнечных цехах ограничены возможности организации массового производства, которое обычно требует большего объема выпускаемой продукции и более высокого уровня специализации. Поэтому даже на заводах массового производства на многих кузнечных агрегатах получают заготовки серийно. Но при небольших различиях в конструкциях деталей в кузнечных целях может быть организованна групповая обработка, так как размеры и конфигурации кузнечных заготовок во многих случаях окажутся одинаковыми. Следовательно, даже при единичном и мелкосерийном выпуске продукции в кузнечном цехе можно обеспечить работу сравнительно крупными партиями и существенно сократить время переналадки оборудования [26].

Указанные особенности основного кузнечного оборудования существенно влияют на экономику кузнечного производства, так как повышается доля расходов на содержание и эксплуатацию оборудования в цеховой себестоимости продукции. Эти расходы в цехах с высоким техническим уровнем производства превышают 25 % цеховой себестоимости.

2. Короткий рабочий цикл, ограниченный временем остывания заготовки, так как обработка давлением в горячем ее состоянии возможна лишь в определенном, довольно узком температурном интервале. Это вызывает необходимость одновременного участия в рабочем цикле группы рабочих, трудовые действия которых должны быть строго дифференцированы и согласованны между собой. Поэтому на кузнечном участке применяется бригадная организация труда. По той же причине в трудовом процессе кузнечных бригад пока еще в большом количестве содержится ручной труд, а обработка металла в горячем состоянии создает тяжелые и вредные условия труда. Эти обстоятельства придают большое значение средствам механизации и автоматизации.

3. Большая металлоемкость кузнечного производства. Затраты на металл в себестоимости кузнечного цеха доходят да 40 - 50%. Следовательно, экономия металла имеет большое значение для снижения себестоимости продукции.

Большая металлоемкость и высокая производительность основного оборудования обусловливаются большой объем как внутрицехового, так и внешнего грузооборота. Внутрицеховой грузооборот отличается сравнительной простой и единообразием маршрутов.

В крупных цехах необходимы большие складские помещения для хранения металла и подготовки его к основным технологическим операциям, для предварительной правки, резки, сортировки и комплектации. Для этого при складе металла создается заготовительный участок [26]. В небольших цехах целесообразно получать резаную заготовку со склада завода.

Указанные особенности кузнечного производства влияют на образование групп вспомогательных рабочих, обслуживающий транспорт и склады, придают большое значение транспортных и складских процессов. Становиться необходимым расчет оптимальных складских запасов металла, обеспечивающих бесперебойную загрузку мощного дорогостоящего оборудования.

4. Большая энергоемкость производства и применение разнообразных энергоносителей: электроэнергии, сжатого воздуха, газа на обогрев заготовок затраты которых не редко составляет 10-15% себестоимости продукции кузнечного цеха. В связи с этим должно быть обращено большое внимание на выбор наиболее эффективных энергоносителей, повышение к.п.д. оборудования, устранение потерь в технологическом процессе.

5. Применение сложной и дорогостоящей технологической оснастки: штампов, приспособлений и т.п., - затраты на износ и возобновление которой вместе с ремонтом зачастую превышает фонд заработной платы основных рабочих. Поэтому серьезное внимание должно быть уделено хранению, ремонту, контролю эксплуатации оснастки [26].

Объектами анализа технического и организационного уровня кузнечного участка являются: специализация, организационный тип производства, состав оборудования, уровень технологии производства, организация обслуживания процессов производства и организация управления.

Специализация определяется преобладанием поковок и штамповок, относящихся к группе по массе или группе сходной конфигурации, преобладание какого-либо одного технологического метода обработки давлением представлена в таблице 2.

Таблица 2 - Характеристика основных видов продукции.

Наименование	2012 год	2013 год	2014 год
Объем выпуска кузнечного участка, т В том числе заготовки:	6000	7000	7500
Кованные, т	3300	3600	4000
Штампованные, т	2700	3400	3500
Число наименований заготовок: Кованных, т Штампованных, т	100 200	80 220	80 220
Коэффициент серийности производства	21	21	21

Из этих данных видно, что участок в 2012 году отличался более узкой специализацией, чем в 2013 и 2014 году, так как прибавилось больше номенклатуры. Почти поровну представлены и поковки и штампованные заготовки.

В 2013 году 20 наименований поковок было переведено на штамповку, вследствие чего доля штамповочных заготовок в объеме выпускаемой продукции повысилась, так же немного увеличилась доля серийной продукции.

Дальнейшая специализация участка может развиваться в направлении перевода поковок изготовляемых методом свободной ковки, на штамповку, т.е. по технологическому, а не по предметному признаку.

По коэффициенту серийности, равному 21, производство относиться к мелкосерийному типу производства. Если бы коэффициент был меньше 10, то производство относилось к крупносерийному, а от 10 до 20 к среднесерийному.

Степень охвата рабочих механизированным трудом (С_м) показывает долю рабочих, занятых трудом с помощью машин и механизмов, в общей численности рабочих, а уровень механизированного труда (У_м.т) - отношение времени, затрачиваемого на приемы работы, связанные с использованием машин и механизмов или управление ими (а так же наблюдением за ними), к общим затратам оперативного времени [3]. Уровень механизированного труда рекомендуется определять при помощи коэффициента механизации, величина которого определяется долей машинного времени в общих затратах времени на выполнение данной работы.

Оборудование на участке в основном не новое и подлежит модернизации, а так же нагревательные печи можно перевести на природный газ с пультом управления. Может оказаться экономически целесообразной замена ковочных молотов более прогрессивным оборудованием. Из этого можно судить о состоянии механизации производства.

В таблице 3 приведены итоговые величины С_м и У_м.т для основных и вспомогательных рабочих и всего по участку. Они получены как средневзвешенные арифметические величины С_м и У_м.т по каждой профессии. Кузнечные цехи обычно отличаются высокими значениями С_м : для основных рабочих - 90%, а для всех рабочих - 80-90%. Однако У_м.т редко превышает 60% для основных и 50% для всех рабочих.

Таким образом, в таблице величины С_м и У_м.т в общем удовлетворительны. При анализе необходимо обнаружить возможности повышения обоих показателей. Они могут быть найдены в первую очередь там, где больше всего сосредоточено затрат ручного труда для каждой профессии.

Таблица 3 - Состав рабочих по профессиям и уровню механизации труда

Профессия	Ра	См, %	Ум.т , %
Основные рабочие Кузнецы Штамповщики Машинисты Нагревальщики и термисты Резчики	15 3 14 17 2	100 100 100 80 100	50 30 100 50 20
Вспомогательные рабочие Крановщики Слесари Электромонтеры Кладовщики Уборщики	25 16 9 3 11	100 50 50 0 33	100 20 20 0 20

Анализ технического и организационного уровня производства завершается анализом плана повышения эффективности производства (ППЭП).

Основными являются показателями эффективности осуществленных мероприятий по внедрению более совершенной техники и организации производства. Расчет фактической эффективности внедренных мероприятий базируется на проведенном в связи с совершенствованием производства пересмотре норм времени сдельных расценок и учитываемых изменений материальных затрат.

Изменение расходов на содержание и эксплуатацию оборудования и цеховых расходов принимается во внимание только в случаях, когда существует прямая связь затрат по той или иной статье этих расходов с содержанием данного организационно-технического мероприятия, например если в результате сокращения массы транспортируемых грузов, уменьшения маршрутов перевозки механизации погрузочно-разгрузочных работ высвободились транспортные и рабочие, если в результате замены оборудования уменьшились амортизационные отчисления [3].

Основные показатели фактически достигнутые в анализируемом году, сравнивается с плановым и прошлогодним.

Данные в таблице 4 показывают, что плановая эффективность была выполнена и перевыполнена по снижению нормативной трудоемкости продукции на 3-4 тыс. н/ч, а так же уменьшилось на 5 человек число вспомогательных рабочих в 2013 году и на 3 в 2014 году. Экономия металла снизила за два последних года по сравнению с отчетом 2012 года. Допущен перерасход электроэнергии в количестве на 20 тыс. кВт*ч. В 2012 году, в 2013 году на 15 тыс. кВт*ч, а в 2014 на 10 тыс. кВт*ч.

Таблица 4 - Анализ основных показателей цеха

Наименование	План 2012	Отчет 2012	План 2013	Отчет 2013	План 2014	Отчет 2014
Снижение нормативной трудоемкости продукции, тыс. н/ч	24	26	36	40	44	47
Высвобождение вспомогательных рабочих	-	2	-	5	-	3
Экономия металла, т	200	200	400	400	450	450
Экономия электроэнергии, тыс. кВт*ч	20	40	20	35	20	30

Для придания металлам и сплавам определенных свойств (высокой прочности, пластичности и т.д.) применяют термическую обработку.

В термическую обработку входят последовательные стадии:

1. Нагрев до определенной температуры с определенной скоростью.

2. Выдержка при этой температуре в течение требуемого времени

3. Охлаждение с заданной скоростью

Наибольшее распространение получили четыре процесса термической обработки: отжиг, нормализация, закалка, отпуск.

Отжиг - это операции нагрева металла до определенной температуры, выдержка при этой температуре и медленное охлаждение вместе с печью [11]. Отжиг повышает обрабатываемость металла резанием, а так же обрабатываемость без снятие стружки.

Нормализация отличается от отжига характером охлаждения (охлаждение производят на воздухе). Нормализацию применяют получения однородной структуры с более высокой твердостью и прочностью, чем после отжига.

Закалка отличается от отжига и нормализации высокой скоростью охлаждения заготовок или деталей после нагрева до температуры превращения и выдержки при этой температуре. Охлаждение производиться путем погружения в воду или машинное масло. В результате металла приобретает мелкозернистую однородную структуру, обладающую высокой твердостью, прочностью, износостойкостью, но имеющую пониженную пластичность.

Качество закалки зависит от температуры и скорости нагрева, времени выдержки и скорости охлаждения.

В производстве часто требуется, чтобы деталь имела очень твердую износостойкую поверхность, но в то же время ее сердцевина должна оставаться вязкой, прочной, хорошо переносить удары и нагрузки. Для таких деталей применяют поверхностную закалку.

Отпуск - нагрев до температуры ниже интервала превращений, выдержка и последующее охлаждения [11]. Используется для повышения вязких свойств, уменьшения термических остаточных напряжений и улучшения обрабатываемости резанием.

В производстве используются газовые и электрические печи, оборудованные масляными и водяными ваннами.

В газовых и электрических печах выполняются следующие виды обработки: гомогенизация, отжиг, нормализация, закалка с отпуском, т/о сварных конструкций, поковок, проката, труб, заготовок, деталей из углеродистых и легированных марок сталей и цветных сплавов.

Максимальные размеры газовых печей:

12000Ч7500Ч4750 мм (lЧbЧh) - вес садки = 160 т.

17600Ч4500Ч4000 мм (lЧbЧh) - вес садки = 140 т.

Максимальные размеры электрических печей:

3600Ч1800Ч1200 мм (lЧbЧh) - вес садки = 10 т.

Ш 600Ч3000 мм - вес садки = 10 т.

При химико-термической обработке изменяется химический состав поверхностных слоев деталей, что позволяет получить мелкозернистую структуру, высокую твердость, прочность и износостойкость деталей [17]. Качество обрабатываемой детали зависит от марки сталей.

Существует следующие способы обработки:

1. Цементация - насыщение поверхностных слоев стали углеродом;

2. Азотирование - насыщение азотом поверхностного слоя стальных деталей;

Для обеспечения полного цикла изготовления полуфабриката для машиностроения без привлечения других подразделений общества, в кузнечно-термическом цехе организованы участки механической обработки, обезжиривания и дробемётной очистки.

Механическая обработка составляет 25-70% трудоемкости изготовления изделия. Одной из главных задач механической обработки резанием является получение детали заданной формы, размеров, точности и шероховатости при снятии минимальных припусков на обработку.

Основная цель анализа трудовых показателей - выявление резервов роста производительности труда.

Основным источником анализа состава работающих является статистическая отчетность цеха, которая представлена в таблице 5.

Таблица 5 - Статистическая отчетность

Наименование	План 2012	Отчет 2012	План 2013	Отчет 2013	План 2014	Отчет 2014
Объем выпуска продукции, т	6500	6600	6900	7000	7200	7270
Объем выпуска продукции по нормативной трудоемкости, тыс. н/ч	320	330	370	380	390	415
Среднесписочная численность рабочих В том числе: Основных Вспомогательных ИТР и служащих	94 70 30	94 72 30	99 73 30	98 72 30	100 74 30	100 76 30

Для дальнейшего роста производительности труда может быть повышен удельный вес основных рабочих. Так как при сохранении численности вспомогательных рабочих, инженерно-технических работников и служащих на прежнем уровне численность основных рабочих. Численность ИТР и служащих не изменилась за все 3 года и не препятствует выполнению плана.

2.3 Анализ оборудования в цехе

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства на предприятии является обеспеченность их оборудованием в необходимом количестве и ассортименте и более полное их использование.

Оборудование на кузнечном участке используется не полностью не только из-за отсутствия металлопроката, но и вследствие замены его металлопрокатом большого размера. В результате на перетяжку металлопроката на нужный размер иногда затрачивается 5-7% фонда рабочего времени наиболее мощного оборудования - крупных ковочных молотов. Из-за несоответствия размеров металла приходиться увеличить число нагревов при выполнении сложной технологической операции, соответственно возрастает и занятость оборудования [7].

Эти данные дают представление о неудовлетворительном использовании действительного фонда времени, не говоря уже о календарном фонде времени почти на всех агрегатах. Несколько лучше, чем другие агрегаты, используются молоты с массой падающих частей 3 т. и 2 т.

Таблица 6 - Состав и характеристика оборудования кузнечного участка

Наименование	Дата ввода в эксплуатацию	Сумма износа	Числиться на 1.10.14	Характеристика
Молот ковочный паровой СКМ-3, 3 тон. молот	Декабрь 1937	214192,00	214192,00	Низкая производительность и мощность, большой расход сжатого воздуха.
Молот ковочный паровой М-133, 2 тон. молот	Декабрь 1949	104555,00	104555,00	Большой расход сжатого воздуха, главный недостаток в сильных ударах.
Молот ковочный паровой ИРИ, 09 тон. молот	Декабрь 1947	63248,00	63248,00	Большой расход сжатого воздуха, не большая площадь рабочего места.
Эл. пневмат. приводн. молот КК-350, 0,35 тон. молот	Декабрь 1937	31672,00	31672,00	Низкая точность срабатывания и плавность хода, высокие затраты на электроэнергию
Молот штамповочный паровой СКМ-3, 2 тон. шт.	Декабрь 1938	131781,00	131781,00	Большой расход сжатого воздуха, шумность.
Молот штамповочный пневмат. М-2122, 2 тон.	Март 1972	160821,00	160821,00	Возможность обмерзания пневмосистем.
Пресс однокривошипный простого действия К-9536, пресс 400 тонн	Июль 1975	157093,00	157093,00	Низкая производительность, одинаковый характер изменения скорости при опускании и подъеме бойка.
Пресс ковочный гидравлический ПА 1339, пресс 800 тонн	Ноябрь 1979	5248364,96	5248364,96	При непрерывной работы насосной гидравлической установки гидроагрегата, влечет за собой большие энергозатраты.
Манипулятор ковочный ГП-5	Декабрь 1960	572835,00	572835,00	Недостаточная надежность и долговечность, слишком большой вес и габариты.
Манипулятор рельсовый МК-1,25	Декабрь 1977	310525,00	310525,00	Очень дорог, менее устойчив, маленькая грузоподъемность.

Здесь отсутствует простой из-за планового недогруза молотов и несколько снижен простой в капитальном ремонте, но велики простои по организационно-техническим причинам и время, затрачиваемое на излишнюю не предусмотрительную технологическим процессом работу. Велики простои из-за отсутствия плановой загрузки оборудования. Обращает большое внимание повышение времени простоя в капитальном ремонте молото с падающих частей 0,35 т, 0,9 т, 2 т, 3т и 800 т, что объясняет наличие агрегатов возрастом свыше 20 лет, подлежащих списанию.

Простой по организационно-техническим причинам удобнее рассматривать вместе с потерями рабочего времени, так как причины здесь в основном общие. Особо исследуют потери из-за частых переналадок оборудования. Допустим, в месячном плане цеха 300 наименований поковок и штамповочных заготовок. Если бы они все изготавливались месячными партиями, что в данном случае не превышает стойкости штампов, и если на одну переналадку затрачивается в среднем 1,5 часа, то всего на переналадку затрачивалось бы в течение месяца 450 часов.

Одной из причин неполного использования оборудования является загрузка несвойственной работой. Иногда в кузнечном участке изготавливают поковки и штампованные заготовки сравнительно малой массы на мощных молотах и прессах.

Иногда причина подобных потерь лежит в недостатках оперативного планирования производства. По рабочим нарядам можно обнаружить случаи назначения на крупные агрегаты работ, которые могли бы быть выполнены на малых молотах и прессах, и при этом работы, которые должны были бы производиться на крупом оборудовании, остались не выполнены [7].

Из таблицы 7 видно, что на участке термообработки оборудование по сравнению с кузнечным участком более новое, но смотря на год ввода в эксплуатацию и сумму износа оборудование подлежит модернизации или полной замены на более прогрессивное.

Таблица 7 - Состав и характеристика оборудования термического участка

Наименование	Дата ввода в эксплуатацию	Сумма износа	Числиться на 1.10.14	Характеристика
Станок токарно-винторезный 165	Сентябрь 1973	24474,00	24474,00	Слишком большие габариты и массивность станка.
Станок универсальный торарно-винторезный 1А64	Декабрь 1976	22858,00	22858,00	Низкая производительность и мощность.
Станок токарно-винторезный универ. 1М63	Сентябрь 1980	18087,00	18087,00	Конструкцию станка и условия его эксплуатации усложняет его настройку.
Станок горизонтально-расточной 2Н636ГФ1	Октябрь 1981	308965,00	308965,00	Так как рабочая поверхность очень маленькая, поэтому не возможно изготовить детали больших размеров.
Камера металлопескоструйная МПК-3	Декабрь 1981	11921,00	11921,00	Большой расход сжатого воздуха, электроэнергии.
Барабан дробеметной очистки с уст. э/обесп. 42223М	Сентябрь 1986	57135,00	57135,00	Высокое потребление электроэнергии.
Камера дробеметная очистная переодич. действия мод. 42634М	Апрель 1996	816126,00	816126,00	Маленький объем загрузки.

Чтобы повысить эффективность производства термического участка нужно модернизировать оборудование на более современное. С помощью нового оборудования можно повысить стабильный выпуск продукции, уменьшить потребление энергии, повысить безопасность труда рабочего, улучшить ремонтопригодность, в одной печи можно совместить два вида нагрева, сократить расходы на ФОТ. Модернизацию оборудования на примере замены парового молота на гидравлический и токарно-винторезного станка 165 на станок токарно-винторезный универсальный 1М63 рассмотрим подробно в 3 главе.

3. Модернизация действующего оборудования в цехе

3.1 Замена ковочного парового молота

Для приобретения нового оборудования (гидравлический ковочной молот с программным управлением «Байсе») нет необходимости привлечения дополнительных инвестиций, так как у ОАО «ПО «Севмаш» есть собственный фонд, полученные в результате своевременной оплаты заказов.

В конструкции молота значительного сокращена ручная работа.

Стоимость приобретаемого оборудования составляет 900 тыс. руб., затраты на транспартировку - 10 % от цены оборудования, стоимость работ по установке, монтажу, наладке - 54 тыс. руб., обучение персонала цеха для работы не требуется.

Таблица 8 - Затраты на замену

Наименование	Стоимость, тыс. руб.
Стоимость станка	900
Транспортные расходы	90
Установка и монтаж	54
Итого:	1044

Для замены парового молота СКМ 3 на гидравлический ковочный молот с программным управлением «Байсе» нам понадобиться 1044 тыс. рублей.

Таблица 9 - Производительность оборудования

Наименование	Кол-во, шт.	Производи-тельность единицы в час	Год. фонд эффективного рабочего времени	Годовая мощность производства
Паровой молот СКМ - 3	1	28	3952	110656
Гидравлический ковочный молот	1	42	3952	165984

1. Эффективный фонд рабочего времени

Ф_эф = N_дн - В_дн - П_дн, (1)

где N_дн - количество дней за год;

В_дн - количество воскресных выходных дней за год;

П_дн - количество праздничных дней за год.

Ф_эф = 365 дн. - 110 дн. - 8 дн. = 247 дней

При установленной на заводе 8 чассовом рабочем дне и 2-х сменном рабочем дне, найдем Ф_{эф э} (в часах):

Ф_эф (за год) = 8 час. Ч 2 смены Ч 247 дней = 3952 час.

Ф_эф (за месяц) = 3952/ 12 = 329 час.

2. Определяем мощность парового молота СКМ - 3 за 1 год:

М = n Ч Пр Ч Ф_эф., (2)

где n - количество молотов, шт.;

Пр - производительность единицы в час;

Ф_эф. - год. фонд эффективного рабочего времени, час.

М₁ = 1 Ч 28 Ч 3952 = 110656 деталей в год

Стоимость н\ч 33 рубля

Итого за год: 33Ч110656=3651648 руб.

Определяем мощность гидравлического ковачного молота за 1 год:

М₁ = 1 Ч 42 Ч 3952 = 165984 деталей в год

Стоимость н/ч 33 рубля

Итого за год: 33Ч165984=5477472 руб.

Для производства деталей при использовании оборудования не требуется привлечения дополнительного персонала и рабочих кадров. Обучение, по эксплуатации данного оборудования не предусматривает дополнительных затрат.

Для обслуживания парового молота, задействованы 5 человека по специальностям:

1. Машинист (1 чел.);

2. Кузнец (3 чел.);

3. Слесарь ремонтник (1 чел.).

Для обслуживания гидравлического молота задействованы 3 человека по специальностям:

1. Кузнец (2 чел.);

2. Слесарь ремонтник (1 чел.).

Все рабочие приняты на постоянную работу, с которыми заключены договора и установлен уровень заработной платы.

Таблица 10 - Профессиональный состав работников в кузнецком цехе на 1 молот

Профессия	Количество	Описание выполнения работы	Форма привлечения	Средняя з/п руб.
Кузнец	3(2)	Производит кузнецкие работы	Договор	28 000
Электромонтер	1	Наладка электрооборудования	Договор	32 000
Слесарь ремонтник	1	Сборка и частично прихватывание изделия	Договор	24 000
Машинист	1(0)	Управление молотом вручную	Договор	22 000

При введении в эксплуатацию гидравлического молота необходимы только 2 кузнеца, слесарь ремонтник и электромонтер, т.е. сократится расход на оплату труда ежемесячно на (28 000 руб+22 000руб.)=50 000 руб., ежегодно 600 000 руб., сократятся расходы на социальное страхование 600 000Ч30,2 %=181 200 руб. Итого сократятся расходы на 781 200 руб.

Отчисления в фонды страхования (30,2%):

22% - отчисления в ПФ РФ, страховая и накопительная части;

0,2% - отчисления в ФСС по травматизму;

2,9% - отчисления в ФСС по временной нетрудоспособности и в связи с материнством;

5,1% - отчисления в ФФОМС.

3. Амортизационные отчисления и расходы на новое оборудование:

Годовая сумма амортизационных отчислений:

(3)

где П_с - первоночальная стоимость, руб.;

N_и - срок использования, лет.

руб. в год

Месячная сумма амортизационных отчислений:

(4)

руб. в месяц

Сравним расходы на электроэнергию:

W=PЧtЧT, (5)

где W - расход электроэнергии, кВт;

P - мощность потребляемая прибором (согласно техническим харрактеристикам);

t - время работы прибора в день, в часах;

T - количество суток работы прибора.

W (парового)= 20Ч8Ч247Ч2 (смены)= 79040 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной паровым молотом электроэнергии равна 226054,4 руб.

W (гидравлического)= 12Ч8Ч247Ч2 (смены)= 47 424 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной гидравл. молотом электроэнергии равна 135632,64 руб.

При внедрении в оборот гидравлического молота затраты на электроэнергию сократятся на 90421,76 рублей.

Определим конечные результаты финансовой деятельности предприятия.

1. Объем выпуска продукции на гидравлическом молоте в 1,5 раза превышает объем выпуска продукции на паровом молоте.

2. Затраты на производство и реализацию продукции на предлагаемом нами молоте на 25% меньше чем на имеющемся на данный момент на предприятии.

Таблица 11 - Расчет финансовых результатов

Показатели, год	Паровой	Гидравлический
1.Объем выпускаемой продукции. руб.	3651648,00	5477472,00
2. Затраты на производство и реализацию продукции. руб. В том числе: 2.1. ФОТ + отчисления(30,2%) 2.2. Амортизация 2.3. Прочие расходы	2757142,40 2531088,00 0 226 054,40	2065520,64 1749888,00 180000,00 135632,64

4. Расчитаем показатели эффективности использования основных фондов.

4.1. Коэффициент износа:

(6)



Вывод: на конец года степень износа гидравлического молота будет 20%.

4.2. Коэффициент годности:

(7)

Вывод: Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

В сумме коэффициент годности и коэффициент износа составляют еденицу.

Коэффициент износа значительно менее коэффициента годности, что является положительным фактором.

4.3. Коэффициент сменности:

(8)

где Чс - фактически отработанное число станков за сутки, машино-смен;

Н - общее количество наличных станков (машин).

Коэффициент сменности оборудования не изменится при введении нового оборудования, т.к. работать оборудование будет так же в 2 смены и количество оборудования не изменится т.к. меняем одно оборудование на другое и будет равен:

Вывод: в цехе оборудование работает в 2 смены.

Чем выше коэффициент сменности, тем эффективней производство.

В прошлом году оборудование работало в одну смену, и коэффициент сменности равнялся 1, то в этом году производство более эффективно, так как коэффициент сменности равен 2.

4.4 Фондоотдача:

Основным обобщающим показателем использования основных средств является фондоотдача, т.е. отношение выпуска продукции к стоимости основных средств, показывающая объем выпуска продукции на 1 руб. стоимости основных средств.

(9)

Вывод: В цехе основные средства используются эффективно. Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,15 руб.

4.5 Фондовооруженность:

(10)

Вывод: В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 180000 руб.

4.6 Фондоёмкость:

(11)

Вывод: 6,67 рубля выпущенной продукции произведено на 1 руб. стоимости основных фондов.

Из всего вышесказанного делаем однозначный вывод, что внедрении новых технологий, в нашем случае замена парового молота на гидравлический молот, сократит расходы на выпуск и реализацию продукции.

3.2 Замена токарно-винторезного станка

В кузнечно-термическом цехе находиться механический участок, который имеет большую роль в производстве детали.

В цехе находятся станок токарно-винторезный 165, станок токарно-винторезный универсальный 1М63, станок универсальный токарно-винторезный 1А64, станок горизонтально-расточной 2Н636ГФ1. Так как в цехе большой объем работы режим цеха установлен двухсменный. Себестоимость продукции является одним из самых важных показателей, характеризующих эффективность работы предприятий. В ней находят отражения качества изменения в технике, технологии, организации труда и производства.

Осуществления режима экономии на основе планомерно организованного снижения себестоимости продукции является средством повышения экономической эффективности промышленного производства.

Снижение издержек производства и себестоимости продукции - является самым существенным условием роста прибыли, повышения рентабельности и эффективности производства.

Для приобретения нового оборудования (токарно-винторезный станок 1К62 вместо имеющегося 1А64) нет необходимости привлечения дополнительных инвестиций, так как у ОАО «ПО «Севмаш» есть собственный фонд, полученные в результате своевременной оплаты заказов.

В конструкции станка учтена возможность значительного сокращения ручных

Для экономии электроэнергии на станке установлено реле времени, ограничивающее время холостой работы главного электродвигателя.

Стоимость приобретаемого оборудования составляет 1200 тыс. руб., затраты на транспартировку - 10 % от цены оборудования, стоимость работ по установке, монтажу, наладке - 60 тыс. руб., обучение персонала цеха для работы не требуется.

Таблица 12 - Затраты на замену токарно-винторезного станка

Наименование	Стоимость, тыс. руб.
Стоимость станка	1200
Транспортные расходы	120
Установка и монтаж	60
Итого:	1380

Для замены токарно-винторезный станок 1А64 на токарно-винторезного станка 1К62 нам понадобиться 1380 тыс. рублей.

Таблица 13 - Производительность оборудования

Наименование	Кол-во, шт.	Производи-тельность единицы в час	Год. фонд эффективного рабочего времени	Годовая мощность производства
Токарно-винторезный станок 1К62	1	80	3952	316160
Токарно-винторезный станок 1А64	1	62	3952	245024

1. Эффективный фонд рабочего времени

Ф_эф = N_дн - В_дн - П_дн, (11)

где N_дн - количество дней за год;

В_дн - количество воскресных выходных дней за год;

П_дн - количество праздничных дней за год.

Ф_эф = 365 дн. - 110 дн. - 8 дн. = 247 дней

При установленной на заводе 8 чассовом рабочем дне и 2-х сменном рабочем дне, найдем Ф_{эф э} (в часах):

Ф_эф (за год) = 8 час. Ч 2 смены Ч 247 дней = 3952 час.

Ф_эф (за месяц) = 3952/ 12 = 329 час.

2. Определяем мощность токарно-винторезного станка 1К62 за 1 год:

М = n Ч Пр Ч Ф_эф., (12)

где n - количество станков, шт.;

Пр - производительность единицы в час;

Ф_эф. - год. фонд эффективного рабочего времени, час.

М₁ = 1 Ч 80 Ч 3952 = 316160 деталей/год

Стоимость н/ч 33 рубля

Итого за год 33Ч316160=10433280 рублей

Определяем мощность токарно-винторезного станка 1А64 за 1 год:

М₁ = 1 Ч 62 Ч 3952 = 245024 деталей/год

Стоимость н/ч 33 рубля

Итого за год 33Ч245024=8085792 рублей

Для производства деталей при использовании оборудования не требуется привлечения дополнительного персонала и рабочих кадров. Обучение, по эксплуатации данного оборудования не предусматривает дополнительных затрат.

Для обслуживания токарно-винторезного станка 1К62, задействованы 3 человека по специальностям:

1. Токарь (1 чел.);

2. Электромантер (1 чел.);

3. Слесарь ремонтник (1 чел.).

Для обслуживания токарно-винторезного станка 1А64 задействованы 4 человека по специальностям:

1. Токарь (1 чел.);

2. Электромантер (1 чел.);

3. Слесарь ремонтник (2 чел.).

Все рабочие приняты на постоянную работу, с которыми заключены договора и установлен уровень заработной платы.

Для более плодотворной работы специалистов и рабочих на предприятии существуют следующие материальные льготы:

1. Гибкая премиальная система, нацеленная на выполнение конечного результата;

2. Работникам завода, занятыми на работах с вредными и тяжелыми условиями труда предоставляется дополнительный оплачиваемый отпуск и доплаты к тарифным ставкам, кроме того, они обеспечиваются молоком из расчета 0,5 литра в смену;

3. Работники в полной мере обеспечиваются спецодеждой, спецобувью, индивидуальными средствами защиты в соответствии с нормами бесплатной выдачи спецодежды;

4. Все работники завода обеспечиваются горячим питанием в заводской столовой.

Таблица 14 - Профессиональный состав работников завода

Профессия	Количество	Описание выполнения работы	Форма привлечения	Уровень квалификации	Средняя з/п руб.
Токарь	1	Производит токарные работы	Договор	5 разряд	28 000
Электромантер	1	Наладка электрооборудования	Договор	5 разряд	32 000
Слесарь ремонтник	1(2)	Сборка и частично прихватывание изделия	Договор	4 - 5 разряд	24 000
Стропальщик	1	Выполнение перевозки деталей на склад	Договор	4 разряд	19 000

При введении в эксплуатацию токарно-винторезного станка 1К62 необходим только один токарь, т.е. сократится расход на оплату труда ежемесячно на 24 000 руб., ежегодно 288 000 руб., сократятся расходы на социальное страхование

288 000Ч30,2 %=86976 руб. Итого сократятся расходы на 374976 руб.

Отчисления в фонды страхования (30,2%):

22% - отчисления в ПФ РФ, страховая и накопительная части;

0,2% - отчисления в ФСС по травматизму;

2,9% - отчисления в ФСС по временной нетрудоспособности и в связи с материнством;

5,1% - отчисления в ФФОМС.

3. Амортизационные отчисления и расходы на новое оборудование:

Годовая сумма амортизационных отчислений:

(13)

где П_с - первоночальная стоимость, руб.;

N_и - срок использования, лет.

руб. в год

Месячная сумма амортизационных отчислений:

(14)

руб. в месяц

Сравним расходы на электроэнергию:

W=PЧtЧT, (15)

где W - расход электроэнергии, кВт;

P - мощность потребляемая прибором (согласно техническим харрактеристикам);

t - время работы прибора в день, в часах;

T - количество суток работы прибора.

W (1К62)= 10Ч8Ч247Ч2 (смены)= 39520 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной станком 1К62 электроэнергии равна 113027,2 руб.

W (1А64)= 17Ч8Ч247Ч2 (смены)= 67184 кВт в год.

Стоимость кВт 2,86 руб.

Стоимость потребленной станком 1А64 электроэнергии равна 192146,24 руб.

При внедрении в оборот станка 1К62 затраты на электроэнергию сократятся на 79119,04 рублей.

Все полученные финансовые результаты сводим в таблицу:

Таблица 15 - Расчет финансовых результатов

Показатели, год	1А64	1К62
1. Объем выпуск продукции, шт.	8085792,00	10433280,00
2. Затраты на производство и реализацию продукции. руб. В том числе: 2.1. ФОТ + отчисления(30,2%) 2.2. Амортизация 2.3. Прочие расходы	2238890,24 2046744,00 0 192146,24	1962299,20 1609272,00 240000,00 113027,20

Определим конечные результаты финансовой деятельности предприятия.

Выпуск продукции на станке 1К62 в 1,29 раза превышает выпуск продукции на станке 1А64. Затраты на производство и реализацию продукции на предлагаемом нами станке на 20% меньше чем на имеющемся на данный момент на предприятии.

4. Расчитаем показатели эффективности использования основных фондов.

4.1. Коэффициент износа:

(16)

Вывод: на конец года степень износа станока 1К62 будет 20 %.

4.2. Коэффициент годности:

(17)

Вывод: Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

В сумме коэффициент годности и коэффициент износа составляют еденицу.

Коэффициент износа значительно менее коэффициента годности, что является положительным фактором.

4.3 Коэффициент сменности:

(18)

где Чс - фактически отработанное число станков за сутки, машино-смен;

Н - общее количество наличных станков (машин).

Коэффициент сменности оборудования не изменится при введении нового оборудования, т.к. работать оборудование будет так же в 2 смены и количество оборудования не изменится т.к. меняем одно оборудование на другое и будет равен:

Вывод: в цехе оборудование работает в 2 смены.

Чем выше коэффициент сменности, тем эффективней производство.

В прошлом году оборудование работало в одну смену, и коэффициент сменности равнялся 1, то в этом году производство более эффективно, так как коэффициент сменности равен 2.

4.4 Фондоотдача:

Основным обобщающим показателем использования основных средств является фондоотдача, т.е. отношение выпуска продукции к стоимости основных средств, показывающая объем выпуска продукции на 1 руб. стоимости основных средств.

(19)

Вывод: В цехе основные средства используются эффективно . Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,33 руб.

4.5 Фондовооруженность:

(20)

Вывод: В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 240000 руб.

4.6 Фондоёмкость:

(21)

Вывод: 3,03 рубля выпущенной продукции произведено на 1 руб. стоимости основных фондов.

Из всего вышесказанного делаем однозначный вывод, что внедрении новых технологий, в нашем случае замена станка 1А64 на 1К62, сократит расходы на выпуск и реализацию продукции,

Заключение, выводы

В данной работе проведен анализ деятельности кузнечно-термического цеха. Кузнечно-термический цех с момента своего образования принимает непосредственное участие в постройке заказов 1-го, 2-го и 3-го поколения обеспечивая цеха машиностроения поковками и штамповками из углеродистых, легированных и нержавеющих сталей, а также цветных сплавов на основе меди и титана.

В настоящее время цех №3 изготавливает поковки и штамповки для заказов 4-го поколения: вварыши, стаканы, гнезда, комингсы, крышки, двери из сталей АК-пк и другие.

Помимо обеспечения строящихся заказов поковками и штамповками цех №3 выполняет множество видов термообработки такие как закалка, отпуск, нормализация, гомогенизация, термическое оксидирование, азотирование, цементация, а также микродуговое оксидирование и местная термообработка сварных стыков трубопроводов, без которых не обходиться постройка ни одного заказа.

Одним из важнейших факторов повышения эффективности производства на предприятии является обеспеченность их оборудованием в необходимом количестве и ассортименте и более полное их использование.

Оборудование на кузнечном участке используется не полностью не только из-за отсутствия металлопроката, но и вследствие замены его металлопрокатом большого размера. Из-за несоответствия размеров металла приходиться увеличить число нагревов при выполнении сложной технологической операции, соответственно возрастает и занятость оборудования.

Одной из причин неполного использования оборудования является загрузка несвойственной работой. Иногда в кузнечном участке изготавливают поковки и штампованные заготовки сравнительно малой массы на мощных молотах и прессах.

Иногда причина подобных потерь лежит в недостатках оперативного планирования производства.

Любое промышленное оборудование требует ремонта и технического обслуживания. Модернизацию станков выполняют с целью сокращения материальных расходов при обновлении станочного парка. Придание новых функций, замена изношенных деталей, оснащение дополнительными устройствами и механизмами расширяют возможности использования старого оборудования и продлевают его срок службы.

Совершенствование техники позволяет расширить сферу деятельности предприятия, выполнять на старом, но модернизированном оборудовании, обработку новых деталей. Множество предприятий пользуются услугами организаций, выполняющих модернизацию станков, так как приобретение новых машин является дорогостоящим решением проблемы устаревания оборудования на производстве.

При введении в эксплуатацию токарно-винторезного станка 1К62 вместо станка универсального токарно-винторезного 1А64 производство деталей повысится на 1,29 раза.

Для производства деталей при использовании оборудования не требуется привлечения дополнительного персонала и рабочих кадров. Обучение, по эксплуатации данного оборудования не предусматривает дополнительных затрат. Затраты на производство и реализацию продукции на предлагаемом нами станке на 20% меньше чем на имеющемся на данный момент на предприятии.

При анализе показателей эффективности использования вновь введенных основных фондов можем сделать следующие выводы:

1.На конец года степень износа гидравлического молота будет 20 %.

2.Доля неизношенных основных средств составляет 80%.

3. В цехе основные средства используются эффективно. Каждый рубль вложенный в ОС приносит 0,33 руб.

4. В цехе на 1 работника приходятся ОС стоимостью 240000 руб.

5. 3,03 рубля продукции произведено в данном периоде на 1 руб. стоимости основных фондов.

Из всего вышесказанного делаем вывод, что внедрении новых технологий однозначно улучшит финансовое состояние предприятия. Аналогично можно сказать по внедрению гидравлического молота.

Гидравлические молоты я...