Планирование подготовки производства

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Планирование подготовки производства позволяет определять характер, формы и последовательность будущих действий по подготовке производства.

В общих чертах планирование предполагает: установление первостепенных задач и определение действий по их решению.

Цель подготовки производства - обеспечение полной готовности производства к выпуску продукции установленных качества и количества.

Критериями достижения этой цели являются: выход на запланированные для производства технико-экономические показатели; уменьшение затрат всех ресурсов на реализацию процесса освоения производства новых изделий; сокращение периода освоения производства новых изделий.

План подготовки производства разрабатывается в двух ситуациях:

1. На вновь вводимом в строй или реконструируемом предприятии;

2. На действующем заводе-изготовителе при внедрении новой продукции.

1. Информационное обеспечение планирования подготовки производства

Если фирма будет приступать к развертыванию коммерческого производства, ей предстоят большие расходы на подготовку производства, затраты на капитальное строительство и освоение производства, затраты на каналы распределения и стимулирование сбыта нового товара. При этом она должна решить следующие главные вопросы - когда, где, кому и как продавать новый товар.

КОГДА. Первым принимается решение о своевременности выпуска нового товара на рынок. Если новый товар будет подрывать сбыт других подобных товаров фирмы или в его конструкцию можно внести дополнительные усовершенствования, то, вероятно, выпуск нового товара на рынок будет отложен.

ГДЕ. Принимается решение о реализации товара на определенных географических рынках или в общенациональном или международном масштабах. При отсутствии достаточных уверенности в успехе, необходимых средств и возможностей для выхода с новым товаром на общенациональный рынок устанавливается временной график последовательного освоения рынков.

КОМУ. Выбираются наиболее выгодные рынки в группе осваиваемых, и для их освоения сосредотачиваются усилия по стимулированию сбыта.

КАК. Разрабатывается план действий для последовательного вывода нового товара на рынки (план маркетинга).

Ответы на эти простые по форме, но чрезвычайно сложные по своей сути вопросы оказывают влияние на дальнейший ход подготовки производства и промышленного освоения новых товаров, так как определяют:

производственную мощность фирмы;

тип производства;

производственную структуру;

график производства по годам.

Приступая к производству, необходимо, как минимум, знать:

что производить;

как производить;

какие для этого нужны материальные и другие ресурсы.

Это означает, что нужно иметь номенклатурный (и календарный) план, технологическую документацию, описывающую процесс изготовления, а также сводную информацию: перечень необходимых материалов и заготовок, инструмента, оснастки и т.д. Необходимо также рассчитать плановую загрузку имеющегося оборудования, учитывая при этом его фактическое состояние и график планово-предупредительных ремонтов.

Основой формирования планов цехов является план всего производства, для правильного расчета которого требуется достаточно полная конструкторско-технологическая информация. Поскольку предприятие производит, как правило, не отдельные детали, а узлы и изделия, то в первую очередь для построения плана необходимо ясное представление о составе и структуре этих изделий. В свою очередь структура изделий определяет последовательность изготовления деталей и узлов. Чтобы предварительно распределить работы по цехам и участкам, следует учесть технологический маршрут прохождения каждой детали или сборочной единицы, время ее изготовления на каждом этапе - и совместить это с наличием, реальным состоянием и загрузкой оборудования. Исходная информация о структуре изделий и их составе заложена в конструкторских спецификациях. Все прочие данные (маршрут, перечень операций и трудоемкости на каждую операцию, необходимое оборудование, режимы его работы, инструмент и приспособления) есть в технологических картах; там же указываются материал заготовки и норма его расхода на каждую деталь. Таким образом, для расчета потребности цеха в материалах, инструменте и т. д. нужно иметь перечень запланированных к производству деталей и описание технологии изготовления каждой из них.

2. Этапы планирования подготовки производства

Планирование подготовки производства состоит в распределении, координации и контроле работ: во времени - по стадиям и этапам, по содержанию и объемам - между органами технической подготовки. Планирование производится в соответствии с заданиями годового и перспективного планов развития предприятия. Важнейшей задачей планирования является ускорение технической подготовки и обеспечение производства технической документацией и технологическим оснащением к началу запуска изделия. Основой для расчета плана подготовки, как во времени, так и по объему, являются заводские и отраслевые нормативы трудоемкости, позволяющие делать укрупненные расчеты при конструировании изделий или разработке новой продукции.

В подготовке производства участвуют практически все службы завода. Входной информацией для такой подготовки является наличие маркетинговой оценки производственной программы по новому изделию. Далее подготовка производства проходит по следующим стадиям:

конструкторская подготовка производства;

технологическая подготовка производства;

организационная подготовка производства.

Эти стадии во многом выполняются параллельно по следующим основным направлениям (до начала изготовления опытной партии на предприятии):

обеспечение конструкторской документацией;

разработка производственной программы;

разработка технологической документации;

оснащение цехов спецоснасткой и оборудованием;

расчет цен и заключение договоров;

обеспечение материалами и покупными изделиями;

метрологическое обеспечение производства;

оперативно-производственное планирование;

обеспечение рабочими кадрами.

Планирование подготовки производства можно упрощенно представить в виде схемы прохождения следующих информационных потоков.

1. В процессе конструкторской подготовки производства формируется информация о выпускаемых изделиях, их составе, деталях, узлах, сборочных единицах, входимости, применяемости и т.д.

2. При разработке технологической документации создаются описания технологий изготовления деталей, узлов, изделий и т.д. Формируется информация об используемом оборудовании и режимах его работы, необходимых материальных и трудовых ресурсах, применяемом инструменте, потребляемых комплектующих.

3. По завершении первого и второго этапов план должен содержать структурированную, консолидированную информацию обо всей выпускаемой номенклатуре и необходимых для производства материалах, оборудовании, инструменте, планируемом времени изготовления и т.д.

4. Планово-экономические службы, определив состав заказов, получают:

сводную плановую потребность в материалах на производственную программу, сводную плановую потребность цехов в материалах;

сводную трудоемкость, сгруппированную по видам оборудования или разрядам, на всю производственную программу, отдельно для каждого цеха или для каждого изделия (узла, детали);

плановую загрузку технологического оборудования, сгруппированную по видам оборудования, на всю производственную программу и отдельно для каждого цеха;

циклограмму изготовления на всю производственную программу и отдельно по заказам (изделиям, узлам).

5. С использованием имеющейся сводной информации разрабатывается производственный план и рассчитываются:

номенклатурный и календарный план производства;

планируемые на производственную программу затраты материальных, трудовых и других ресурсов по подразделениям;

плановая потребность в основных и вспомогательных материалах, комплектующих и стандартных изделиях, инструменте, оснастке и т.д. - как сводная на всю производственную программу, так и раздельно по подразделениям;

плановый график загрузки оборудования.

6. Формируются планы для цехов с учетом возможной передачи мощностей между цехами и кооперации.

7. На основании планов для цехов с учетом реальной обеспеченности производства выполняется оперативное планирование производства на уровне цеха.

8. На основании оперативного плана формируются производственные задания, лимитно-заборные карты и другие производственные документы.

9. На уровне цеха фиксируются фактически потребляемые материальные и другие ресурсы, затраченные нормочасы, выполнение или невыполнение плана по всем номенклатурным позициям, ведется оперативный учет, а также учет брака, рассчитываются дефициты и т.д.

3. Планирование конструкторской подготовки производства

Конструкторская подготовка производства заключается в проектировании и освоении новой продукции (в основном на предприятиях машиностроения, приборостроения и легкой промышленности) и совершенствовании выпускаемой.

Она осуществляется в соответствии с Единой системой конструкторской документации (ЕСКД, ГОСТ 2.103 - 68), предусматривающей определенные этапы (стадии) разработки (Рис. 1), завершающей стадией которых является рабочий проект.

Рабочий проект сопровождается спецификацией, определяющей состав сборочной единицы, узла или комплекта и необходимой для комплектования конструкторских документов и планирования запуска в производство указанных изделий.

Проектирование новой продукции в массовом и серийном производстве заканчивается изготовлением опытных образцов и сдачей технической документации заказчику. В настоящее время все перечисленные стадии конструкторской подготовки используются при создании лишь принципиально новых либо особо ответственных видов продукции. В остальных случаях, как правило, применяется двухстадийное проектирование, при котором совмещаются разработка технического и рабочего проектов, а в ряде случаев опускается также стадия эскизного проектирования.

Обязательным условием конструкторской подготовки является соблюдение требований стандартизации и унификации. Стандарты устанавливают и регламентируют на определенный период прогрессивные требования, нормы, методы, правила, распространяемые на сами изделия, на факторы и условия, влияющие на их качество.



Рис. 1. Этапы конструкторской подготовки

Конструктивная унификация представляет собой ограничение разнообразия изготовляемых типоразмеров деталей и узлов конструкций путем заимствования из ранее выпущеных конструкций. Унификация может проводится как в пределах одного завода, специализированного на выпуске определенной продукции, так и в масштабе всей отрасли в целом.

При внутризаводской унификации одна из конструкций выбирается в качестве “базовой” модели, а затем путем присоединения к ней недостающих или, наоборот, изьятия из нее ненужных частей, узлов, деталей создается ряд производных моделей. В этом случае резко сокращается число оригинальных деталей за счет увеличения унифицированных и ранее освоенных производством. Таким путем осуществляется конструктивная преемственность изделий, формируются их конструктивные ряды. Уровень стандартизации и унификации определяется системой коэффициентов: унификации (Ку), повторяемости (Кповт), конструктивной преемственности (Кпр), стандартизации (Кст). Так, для изделия, имеющего следующее распределение деталей (Табл. 1.), коэффициенты будут равны:

Ку=(730+492):1239=0.98; Кповт=2075:1239=1.68

Кпр=1239:2075=0.59; Кст=823:2075=0.4

Таблица 1

Распределение деталей по группам	Количество	Наименований деталей
Стандартизированные......................	823	492
Заимствованные................................	1232	730
Оригинальные...................................	20	17
Итого	2075	1239

Таким образом, в сетевой график конструкторской подготовки производства включаются следующие работы:

1. Разработка технического задания на конструкторскую документацию.

2. Согласование технического предложения с разработчиком.

3. Рассмотрение и утверждение эскизного проекта.

4. Разработка технического и рабочего проектов.

5. Проверка документации на комплектность.

6. Внесение изменений в соответствии с особенностями предприятия-изготовителя.

7. Внесение изменений по результатам отработки конструкции на технологичность.

8. Внесение изменений по результатам технологической подготовки производства.

9. Изготовление опытной партии или техническое сопровождение изготовления опытной партии изделий серии (для серийного производства).

10. 7. Внесение изменений в конструкторскую документацию по результатам изготовления опытной партии.

11. 8. Присвоение документации литеры О2 для изготовления установочной серии (для серийного производства).

12. Изготовление или техническое сопровождение изготовления установочной серии (для серийного производства).

13. Перевод документации в литеру А для установившегося серийного производства серии (для серийного производства).

14. Выпуск ремонтной, экспортной и иной документации.

15. Техническое сопровождение производства.

4. Планирование технологической подготовки производства

Задачей технологической подготовки производства является оптимальное по срокам и всем видам ресурсов обеспечение технологической подготовки производства к изготовлению нового изделия в соответствии с требованиями заказчика или рынка данного класса изделия. С началом ее проведения встает вопрос об оперативном получении как можно более достоверной предварительной оценки себестоимости изготовления, для определения сметы затрат и соответственно будущей конкурентоспособной цены того или иного продукта, объемов прибыльного производства. Как известно, эта цена включает в себя помимо прямых издержек и косвенные, к которым относится и стоимость необходимой технологической оснастки (штампы, приспособления и т.д.), номенклатуры специального инструмента, калибров и шаблонов. При современной концепции подготовки производства учесть все вышеперечисленные составляющие невозможно, т.к. они появляются только на этапе проектирования технологических процессов и в значительной мере удорожают производство, а также ведут к непредусмотренным затратам.

В план ТПП включаются следующие основные задачи:

отработка изделия на технологичность;

разработка технологических маршрутов и процессов;

разработка специальной технологической оснастки;

технологическое оснащение производства;

техническое сопровождение изготовления опытной партии, установочной серии и установившегося серийного производства.

Исходными данными для планирования ТПП являются:

1) полный комплект конструкторской документации на новое изделие;

2) максимальный годовой объем выпуска продукции при полном освоении производства с учетом изготовления запасных частей и поставок по кооперации;

3) предполагаемый срок выпуска изделий и объем выпуска по годам с учетом сезонности;

4) планируемый режим работы предприятия (количество смен, продолжительность рабочей недели);

5) планируемый коэффициент загрузки оборудования основного производства и ремонтная стратегия предприятия;

6) планируемые кооперированные поставки предприятию деталей, узлов полуфабрикатов и предприятия-поставщики;

7) планируемые поставки предприятию стандартных изделий и предприятия-поставщики;

8) предполагаемые рыночные цены новых товаров исходя из ценовой стратегии предприятия и его целей;

9) принятая стратегия по отношению к риску (с точки зрения наличия дублирующего оборудования);

10) политика социологии труда предприятия.

Содержание основных этапов ТПП и их исполнители приведены в табл. 2.

Таблица 2. Содержание и исполнители основных этапов ТПП

Этапы ТПП	Содержание работ ТПП	Исполнители
Планирование ТПП	Прогнозирование, планирование и моделирование ТПП	Отдел планирования подготовки производства (ОППП)
Отработка конструкции на технологичность	Отработка конструкции изделия, сборочных единиц на технологичность. Участие в изготовлении опытного образца	Отделы главных специалистов (ОГТ,ОГС, ОГМет и др.), ОГК
Технологическое проектирование	Распределение номенклатуры деталей и сборок между цехами и подразделениями предприятия	ОППП
	Разработка технологических маршрутов движения объектов производства	ОППП
	Разработка техпроцессов изготовления и контроля деталей, сборки и испытаний и прочей технологической документации	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет, и др.)
	Типизация технологических процессов, разработка базовых и групповых процессов	-"-
	Технико-экономическое обоснование технологических процессов	Отделы главных специалистов, экономический отдел
Выбор оборудования	Выбор и обоснование универсального, специального, агрегатного и нестандартного оборудования. Выдача заданий на проектирование этого оборудования, а также на проектирование гибких автоматических, автоматизированных, роботизированных линий и комплексов, конвейеров, транспортных средств и т.п.	Отделы главных специалистов
Выбор и технологическое конструирование оснастки	Выбор необходимого специального, универсального и унифицированного оснащения. Проектирование (технологическое конструирование) оснастки. Технико-экономические обоснования выбора и применения оснастки	Технологические и конструкторские отделы главных специалистов Экономический отдел
Нормирование	Установление пооперационных технических норм времени всех технологических процессов. Расчеты норм расходов материалов (подетальные и сводные)	Отдел труда и зарплаты (ОТ и З). Отделы главных специалистов ОГТ

Технологическая подготовка производства регламентируется стандартами "Единой системы технологической подготовки производства" (ЕСТПП).

5. Планирование организационной подготовки производства

Функции организационной подготовки производства:

1) плановые (в том числе предпроизводственные расчеты хода производства, загрузки оборудования, движения материальных потоков, выпуска на стадии освоения);

2) обеспечивающие (кадрами, оборудованием, материалами, полуфабрикатами, финансовыми средствами);

3) проектные (проектирование участков и цехов, планировка расположения оборудования).

В процессе организационной подготовки производства используются конструкторская, технологическая документации и данные для проведения технологической подготовки производства.

Первый этап планирования организационной подготовки производства - разработка проектов (Таблица 3).

Таблица 3.

Наименование проекта	Содержание проекта
I. Проект основного производственного процесса	Выбор форм организации производства, специализации цехов и участков, кооперированных связей. Определение потребности в площадях и оборудовании, оптимизация парка оборудования. Разработка планировок. Разработка проекта оперативного планирования производства.
II. Проект технического обслуживания основного производства.	Разработка планов движения предметов труда в производстве. Определение необходимых средств внутризаводского транспорта. Разработка проекта организации складского хозяйства, ремонтного и инструментального обслуживания. Проектирование системы контроля качества продукции.
III. Система организации и оплаты труда рабочих и ИТР.	Разработка проекта организации трудового процесса, организации и обслуживания рабочих мест, разделения и кооперации труда. Обучение и переподготовка кадров. Выбор и обоснование форм оплаты труда рабочих и ИТР на этапе освоения производства и в серийном производстве. Разработка систем премирования.
IV. Система материально-технического снабжения и сбыта новой продукции.	Определение потребности в материальных ресурсах. Составление заявок и заказов на оборудование оснастку, материалы и комплектующие изделия. Выбор поставщиков, установление с ними договорных связей. Налаживание связей с потребителями продукции. Организация рекламы нового изделия.
V. Создание нормативной базы для технико-экономического и оперативно-календарного планирования.	Разработка материальных, трудовых и календарно-плановых нормативов. Калькуляция себестоимости нового изделия. Обоснование оптовых цен на изделие. Определение нормативов запасов и размера оборотных средств.

Проекты конкретизируются в отдельные работы по организационной подготовки производства, включаемые в сетевые графики. Их содержание и исполнители приведены в табл. 4.

Таблица 4. Содержание работ по ОПП

Этапы и содержание работ ОПП	Исполнители
Планирование и моделирование процессов ОПП	Отдел планирования подготовки производства (ОППП)
Изготовление специальной технологической и контрольной оснастки	Отдел инструментального хозяйства (ОИХ). Инструментальные цехи
Расчеты количества и номенклатуры дополнительного оборудования, составление заявок и размещение заказов на оборудование	ОГТ (бюро мощностей), ОКС (или ОМТС)
Расчеты движения деталей и хода будущего производства; расчеты поточных линий; загрузки рабочих мест; расчеты оперативно-плановых нормативов, циклов, величин партий, заделов	Планово-диспетчерский отдел (ПДО). Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.)
Планирование работы вспомогательных цехов и служб, а также обслуживающих подразделений	ОИХ, отдел главного механика (ОГМ), отдел главного энергетика (ОГЭ), транспортный отдел, отдел складского хозяйства
Расчеты и проектирование планировок оборудования и рабочих мест, формирование производственных участков	Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.); ООТ и З
Проектирование и выбор межоперационного транспорта, тары, оргоснастки и вспомогательного оборудования; составление заявок и размещение заказов	Отдел нестандартного оборудования (ОНО) или отдел механизации и автоматизации (ОМА). Отделы главных специалистов (ОГТ, ОГС, ОГМет и др.), ОМТС
Изготовление средств транспорта, тары, оргтехоснастки и прочего вспомогательного оборудования	Цехи вспомогательного производства, ОМА
Приемка, комплектация и расстановка основного, вспомогательного оборудования, средств транспорта и оргтехоснастки на рабочих местах	ОГМ, ОГЭ, ОМА, цехи вспомогательного производства
Обеспечение материалами, заготовками, деталями и узлами, получаемыми по кооперации	ОМТС, отдел внешней кооперации (ОВК), отдел комплектации (ОКП)
Подготовка и комплектование кадров	Отдел кадров (ОК), отдел подготовки кадров(ОПК), ООТ и З
Организация изготовления опытной и установочной партий; свертывание выпуска старой продукции и развертывание производства новых изделий	Производственный отдел (ПО). Производственные цехи, отделы главных специалистов
Определение себестоимости и цены изделий. Определение нормативов запасов и размера оборотных средств.	ПЭО, отдел маркетинга
Подготовка обеспечения товародвижения, распространения новых изделий и стимулирования сбыта	Отдел маркетинга

Особое место в организационном плане подготовки производства занимает планирование работы вспомогательных производственных подразделений и обслуживающих цехов.

Во вспомогательном производстве и техническом обслуживании на предприятии может быть занято до 50% всех рабочих. Из общего объема вспомогательных и обслуживающих работ на транспортно-складские приходится приблизительно 33% , на ремонт и обслуживание основных фондов - 30, на инструментальное обслуживание - 27, на энергообслуживание - 8 и на прочие работы - 12. Таким образом, на ремонтное, энергетическое, инструментальное, транспортное и складское обслуживание приходится примерно 88% общего обьема этих работ. От их правильной организации и дальнейшего совершенствования в наибольшей мере зависит повышение эффективности технического обслуживания производства в целом.

Например, внедрение системы планово-предупредительного ремонта требует предварительного проведения ряда подготовительных работ. К ним относятся: классификация и паспортизация оборудования; составление спецификаций сменных и запасных деталей и установление норм запаса последних; разработка альбомов чертежей по каждому типоразмеру оборудования; организация хранения запасных деталей и узлов; разработка инструкций производственному и ремонтному персоналу по техническому обслуживанию оборудования и технологической документации по его ремонту. Классификация оборудования имеет целью определенную его группировку по признакам однотипности для определения числа одноименных сменных деталей, составлению инструкций по техническому обслуживанию оборудования, разработка типовой технологии ремонтных работ и т.д.

Организация и планирование ремонта оборудования при системе ППР основываются на определенных нормативах, позволяющих планировать объемы ремонтных работ, их очередность, сроки проведения, как по группам однородных станков, так и в целом по предприятию и его отдельным подразделениям. Система этих нормативов включает: категории сложности ремонта, ремонтные единицы, длительность и структуру ремонтных циклов, длительность межремонтных и межсмотровых периодов, длительность ремонтного периода. К ним примыкают также нормативы межремонтного обслуживания оборудования, нормы расхода материалов, запасных частей и запасов быстроизнашивающихся деталей. Методика расчета нормативов и их конкретные величины для разных видов оборудования и условий его эксплуатации определены Единой системой ППР. Каждой единице производственного оборудования присваивается соответствующая категория сложности ремонта. Чем сложнее агрегат, тем она выше, и наоборот. В машиностроении для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве агрегата-эталона принят токарно-винторезный станок 1К62 с высотой центров 200 мм и расстоянием между центрами 1000 мм. Этому станку присвоена одиннадцатая категория сложности ремонта.

Отнесение любого агрегата к категории сложности производится на основе его соотнесения с агрегатом-эталоном. Категория сложности ремонта обозначается буквой “R”, а ее значение, присвоенное данному агрегату, числом перед этой буквой.

Например 1R обозначает агрегат первой категории сложности. В общем случае категория сложности ремонта R определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей оборудования. Например, категория сложности ремонта токарных станков Rтс определяется по следующей формуле:

Rтс=а(Kh+Kl+Kn)+C1+C2,

где а - коэффициент, характеризующий конструктивные особенности станка; Kh - коэффициент, учитывающий высоту центров; Kl - коэффициент, учитывающий расстояние между центрами; Kn - коэффициент, учитывающий число ступеней скорости шпинлеля; С1 - составляющая, характеризующая особенности и сложность ремонта отдельных механизмов; С2 - составляющая, характеризующая сложность ремонта гидросистемы. Категория сложности, является, таким образом, качественным критерием ремонтных особенностей оборудования. Трудоемкость ремонтных работ агрегата измеряется в ремонтных единицах. Ремонтную единицу принято обозначать буквой “r”. Значения категории сложности и ремонтной единицы для любого агрегата совпадают.

Применительно к ремонтной единице разрабатываются методами технического нормирования нормы затрат рабочего времени по видам ремонтных операций и характеру работ. В таблице 5 приведены соответствующие нормы на одну ремонтную единицу (в человеко-часах).

Таблица 5. Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0.35	-	-	0.35
Проверка на точность как самостоятельная операция	0.4	-	-	0.4
Осмотр перед капитальным ремонтом	1.0	0.1	-	1.1
Осмотр	0.75	0.1	-	0.85
Текущий ремонт	4.0	2.0	0.1	6.1
Капитальный ремонт	23.0	10.0	2.0	35.0

Пользуясь приведенными нормативами, можно подсчитать трудоемкость ремонта оборудования по цеху, предприятию и т.д. Определение объема работ по межремонтному обслуживанию осуществляется по нормативам обслуживания. Например, для дежурных слесарей, смазочников и станочников установлены следующие нормы обслуживания на одного рабочего в смену в ремонтных единицах: слесари - 500, смазчики - 1000 и станочники 1500.

Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла. Ремонтным циклом называется наименьший повторяющийся период эксплуатации оборудования, в течение которого осуществляются в определенной последовательности все установленные виды технического обслуживания и ремонта. Поскольку все они осуществляются в период от начала эксплуатации оборудования и до его первого капитального ремонта либо между двумя последующими капитальными ремонтами, ремонтный цикл определяют также , как период эксплуатации оборудования между двумя следующими друг за другом капитальными ремонтами.

Межремонтным периодом называется период работы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период - это период работы оборудования между двумя очередными осмотрами или между очередным плановым ремонтом и осмотром.

Ремонтным периодом называется время простоя оборудования в ремонте. В настоящее время приняты следующие нормы простоя оборудования в ремонте на одну ремонтную единицу (см. табл. 6).

Таблица 6. Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта	в одну смену (суток)	в две смены (суток)	в три смены (суток)
Текущий	0.25	0.14	0.1
Капитальный	1.0	0.54	0.41

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле:

Трем=tремr/btсмКсмКн,

где tрем - норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта; r - группа сложности ремонта оборудования; b - число одновременно работающих слесарей в смене; tсм - продолжительность смены; Ксм - коэффициент сменности работы ремонтных рабочих; Кн - коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч., для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов - 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров - 9500 ч., и т.д.

Количество и последовательность ремонтных операций, входящих в ремонтный цикл, образуют его структуру. Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает: один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для также станков с массой свыше 100 т. - один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр.

На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ. В планах определяются виды технического обслуживания и ремонтных работ, их трудоемкость, плановые простои по каждому виду оборудования, объем ремонтных работ по каждому цеху и предприятию в целом. Одновременно определяется количество и стоимость запасных частей и материалов для ремонта оборудования, численность ремонтного персонала по его категориям. Планирование ремонтных работ ведется планово-производственным бюро (ППБ) отдела главного механика. Разработка планов начинается с цеховых годовых графиков ремонта, охватывающих все оборудование каждого цеха. На основе годового и квартального планов составляются уточненные месячные планы и графики с учетом данных предшествующих осмотров и проверок. Они являются оперативным заданием цеху на производство ремонтных работ.

Для большинства процессов на предприятии, начиная с основного производства и заканчивая ремонтом оборудования необходимо снабжение различными видами энергии. Эту задачу берет на себя энергетическое хозяйство предприятия. Назначение энергетического хозяйства - бесперебойное обеспечение всех подразделений предприятия необходимыми видами энергетических услуг при минимальных затратах на содержание данной службы. Для этого ее усилия должны быть направлены на решение следующих основных задач:

Потребности промышленных предприятий в энергоресурсах обеспечиваются за счет трех источников: централизованного снабжения, собственного производства энергии, использования вторичных энергоресурсов.

Рациональное использование энергетических ресурсов предполагает строгое нормирование их выработки и расхода. Разработка соответствующих норм ведется отделом главного энергетика для служб, вырабатывающих энергоресурсы, для производственных цехов и других подразделений, расходующих энергию для производства основной продукции, инструмента, на хозяйственные нужды и т.д.

Разработка норм расхода электроэнергии, пара, сжатого воздуха, газа , воды, вспомогательных материалов ведется на единицу продукции. Для подразделений, вырабатывающих энергоресурсы, нормы устанавливаются применительно к следующим единицам продукции. Для электростанций - 100 кВт * ч выработанной электроэнергии, для котельных - 1 т нормального пара или 1 МКал тепла, для кислородных установок - 1 м.куб газообразного кислорода и т.д. Для основных цехов нормы разрабатываются применительно к следующим единицам продукции: литейные и кузнечные цехи - 1 т годных обрубленых отливок, поковок или штамповок; цехи покрытий - 1 м.кв. покрываемой поверхности; механические цехи - машинокомплект деталей; сборочные цехи - сборочная единица, агрегат или машина.

Методика расчета норм расхода энергетических ресурсов определяется отраслевыми методическими указаниями.

Планирование расхода энергии ведется отдельно по каждому виду ресурсов на основе норм их расхода и производственной программы на планируемый период. При этом рассчитывается потребность отдельно на основные и вспомогательные нужды. Учитываются также потери энергии в сетях.

Например, расход электроэнергии механическим цехом на производство продукции на плановый период может быть определен по следующей формуле:

Рпл=НэлN,

где Рпл - расход электроэнергии на планируемый период, кВт*ч ; Нэл - норма расхода электроэнергии по цеху на машинокомплект, кВт*ч; N - программа планового периода в машинокомплектах.

Потребность в электроэнергии на вспомогательные нужды рассчитывается исходя из количества источников расхода энергии, режима их работы и соответствующих норм расхода. Потери электроэнергии в сетях рассчитываются по разработанным нормативам. Суммирование потребности по всем трем составляющим определит общий расход электроэнергии по цеху в плановом периоде.

Расчеты по отдельным цехам и службам сводятся отделом главного энергетика в общий план расхода электроэнергии на плановый период по предприятию в целом. Важная роль в организации и планировании энергохозяйства принадлежит сводному энергобалансу предприятия, составляемому в разрезе видов энергии. Энергобаланс состоит из приходной и расходной частей. В приходной части указывается общее поступление энергии в разрезе ее источников, в расходной - направление использования энергии по ее видам и потребителям.

Энергобаланс содержит: общее поступление энергии (в разрезе ее источников), направление использования энергии по ее видам (общий расход), затраты по отдельным видам энергоносителей и эффективность их использования. На его основе разрабатывается план выработки и использования энергии, потребность в материальных ресурсах и кадрах на плановый период, эффективность использования ресурсов. Основными технико-экономическими показателями, характеризующими эффективность организации энергетического хозяйства, являются: коэффициенты потерь в сетях по видам энергии; эффективность использования энергоустановок ; абсолютное потребление топлива и других исходных материалов и удельный их расход на выработку единицы определенного вида энергии - электроэнергии, пара, газа, воды, воздуха и т.д.; себестоимость каждого вида энергии; коэффициент энерговооруженности труда и энерговооруженности рабочих.

стандартизация производственный нормативный

Таблица 7. Пример энергобаланса предприятия

Статьи баланса	Приход тыс. кВт*ч	проценты	Расход. тыс. кВт*ч	проценты
Получено со стороны	19373	100	-	-
Потребители: заготовительный цех	-	-	634	329
механический цех	-	-	426	217
сборочный цех	-	-	980	5
инструментальный цех	-	-	283	148
ремонтно-механический цех	-	-	928	5.1
компресорная станция	-	-	210	108
административный корпус	-	-	418	2.4
Итого	-	-	179	927
Потери в сети и на трансформаторе	-	-	140	7.3
Баланс	193	-	193	100

Основными технологическими мероприятиями по рационализации использования энергии являются: интенсификация производственных процессов (скоростные режимы обработки); внедрение более совершенной технологии и техники производства (замена обработки металлов резанием точным литьем, ковки - штамповкой и т.д.).

Для экономии двигательной энергии большое значение имеет лучшее использование мощности оборудования. В числе мероприятий в этом направлении можно назвать повышение коэффициента использования мощности токоприемников путем перераспределения электродвигателей в соответствии с характером выполняемых работ и потребной мощностью; повышение загрузки оборудования в смену.

При планировании производства необходимо учитывать, что начальный этап освоения выпуска новых изделий характеризуется повышенными издержками. Причину этого можно объяснить следующими факторами:

небольшой объем выпуска изделий, на который распределяются условно-постоянные расходы, связанные с освоением;

повышенная трудоемкость и станкоемкость изготовления (из-за постепенности отладки оборудования, неполной оснащенности техпроцессов специальным оборудованием и оснасткой, недостаточной опытности рабочих и ИТР);

большое количество переналадок оборудования;

повышенный брак;

затраты на обучение персонала;

доплаты до среднего уровня зарплаты в период освоения и др.

По мере наращивания объема выпуска новых изделий происходит снижение издержек.

Заключение

В принципе, не существует такого понятия, как идеальная или универсальная система планирования подготовки производства, безоговорочно подходящая всем без исключения предприятиям. Каждое производство, в своём роде, уникально. Без сомнения, при изучении практического опыта других фирм определённую пользу извлечь можно, но было бы серьёзной ошибкой полагать, что любая функционирующая система, как бы отточена и эффективна она не была, может быть элементарно скопирована и без каких-либо изменений применена на другом предприятии.

Более мелкие компании несомненно нуждаются в упрощённых и менее бюрократизированных планирующих системах, чем крупные предприятия. Для фирм любых масштабов при планировании производства существуют основные правила, базирующиеся на общих концепциях производственного менеджмента.

Требования исполнительного руководителя являются определяющими в формировании системы планирования, поскольку последняя должна отражать стиль руководства для достижения максимальной эффективности.

Эффективная система планирования может быть создана и применена только после того, как высшее руководство будет иметь чёткое представление о том, что есть стратегическое планирование, что оно может принести компании и самому руководству, и какие функции это руководство собирается возложить на систему, какие требования оно к ней предъявит. Подобных функций может быть довольно много.

После выполнения предыдущего условия перед предприятием встанет задача разработки “плана для выполнения плана”. В небольших фирмах подобная задача может быть реализована в устной форме, для крупных предприятий видится необходимым документальное оформление руководства по подготовке плана, основанное на углублённых дискуссиях с непосредственными исполнителями. Люди, занятые в программе непосредственно, должны иметь исчерпывающее представление о том, что от них ожидают, какая роль будет отведена каждому в отдельности, и что произойдёт с результатами их труда.

Будет ошибкой урезать временные и бюджетные ресурсы, отведённые на приготовление “плана к плану”, равно как и чрезмерное увеличение длительности подготовительного процесса в ущерб собственно планированию.

У предприятия есть довольно широкий выбор ключевых факторов, определяющих характеристики будущей системы планирования, в зависимости от выбранного подхода к её построению, среди которых можно назвать целостность системы, глубину анализа, степень формальности, качество связей, временные горизонты, наличие или отсутствие сотрудника или отдела, занимающегося исключительно планированием, и их функции, пуск системы в работу, степень участия персонала в процессе, роль координирующего руководителя, и пр.

Насколько можно судить, проектирование эффективной системы планирования, функционирующей с максимальной отдачей, равно как и запуск её в действие, не такое уж и простое дело, лучшим девизом которого может быть “Fascina lente”(“Торопись медленно”, латынь).

Ключевая роль в процессе отводится рядовым менеджерам, но не рядовым работникам, хотя помощь последних нельзя недооценивать. Планировать и воплощать планы в реальность - части одного дела, но не разные дела. Одним словом, всё решают кадры.

Одной из основных задач менеджеров является постоянный контроль за отношением “стоимость - прибыль”, дабы первая не превышала последнюю.

И, разумеется, система должна иметь адекватное техническое и информационное обеспечение, как для претворения планов в жизнь, так и для контроля над процессом и оценке достигнутых результатов.

Литература

Организация, планирование и управление промышленным предприятием, учебник для ВУЗов: М., ИНФРА, 1982.

В.Я.Горфинкель, Е.М. Куприянова Экономика предприятия: учебник для ВУЗов: М. Норма, 1996.

М.Н Тимохин, В.Г. Лебедь Экономика и организация промышленного производства 2-изд. М. ИНФРА, 1987.

Инновационный менеджмент: Учебник для вузов / С.Д. Ильенкова, Л.М. Гохберг, С.Ю. Ягудин и др.; Под ред. С.Д. Ильенковой.- М.: Банки и биржи, ЮНИТИ, 1997.

Ребрин Ю.И. Основы экономики и управления производством: Конспект лекций. Таганрог: ТРТУ, 2000.

Фатхутдинов Р.А. Инновационный менеджмент: Учебник для вузов. - М.:ЗАО "Бизнес-школа" Интел-Синтез", 1998.

Управление организацией: Учебник / Под ред. А.Г. Поршнева, З.П. Румянцевой, Н.А. Саломатина. - 2-е изд., перераб. и доп. - М.: ИНФРА-М, 1998.

Медынский В.Г., Шаршукова Л.Г. Инновационное предпринимательство: Учебное пособие. - М.: ИНФРА-М, 1997. - 240с.

Размещено на Allbest.ru

...