Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ

РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ

ГОУ ВПО "СИБИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ"

ФАКУЛЬТЕТ ЭКОНОМИЧЕСКИЙ

Курсовой проект

по дисциплине

Организация производства на предприятии

Тема: Организация основного и вспомогательного производств на деревообрабатывающих предприятиях

Красноярск, 2011

Таблица 1 - Исходные данные по производству шпона строганого

Количество строгальных станков	1
Высота строгаемого бруса, м	0,35
Длина строгаемого бруса, м	3,5
Толщина остатка бруса после строгания,м	0,045
Толщина обрезков в начале строгания, мм	8
Средняя ширина листов шпона,м	0,4
Толщина шпона	0,6
Число одновременно строгаемых брусьев, шт	8
Состав сырья по сортам и диаметрам, %
d=28 см
IС	5
IIC	20
d=32 см
IС	15
IIC	10
d=36 см
IС	5
IIC	20
d=40 см
IС	10
IIC	15
Порода древесины	ясень
Время строгания бруса, мин.	29
Год выпуска оборудования	1985
Дата последнего вида ремонтных работ	15.12.2010
14. Наименование и порядковый номер последнего вида ремонтных работ	СР-1
15. Сменность	2
16. Категория ремонтосложности	13

Таблица 2 - Исходные данные по мебельному производству

Показатели	Значение
Выпуск продукции, %
«Енисей»	-
«Ока»	-
«Татьяна»	40
«Камыш»	60
Производительная площадь, м2	5900
Процент выполнения нормы выработки,%	112
Удельный вес технически оснащенных рабочих мест,%	67

Реферат

производство деревообрабатывающий продукция оборудование

Курсовой проект состоит из четырёх разделов: расчет производственной программы деревообрабатывающего производства, расчет производственной программы мебельного производства, расчет производственной программы вспомогательных цехов, оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства.

В курсовом проекте выполнен расчет баланса времени ведущего оборудования в год, расчет производственной мощности цеха по производству шпона строганого, расчет среднего выхода продукции из древесного сырья, расчет эффективного фонда времени работы оборудования, расчет технологической трудоемкости, расчет средней нормы площади на одно рабочее место, расчет производственной мощности мебельного производства, расчет программы по сушке пиломатериалов, расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия, оперативный план работы отделочного отделения, расчет размера партии деталей, расчет потребного количества оборудования и его загрузки, расчет длительности производственного цикла, план-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении.

Курсовой проект содержит введение, расчетную часть, заключение, 20 таблиц, 2 рисунка, библиографический список включает 5 источников.

Содержание

Введение

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

2.2 Расчет технологической трудоемкости

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программ по сушке пиломатериалов

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

4.2 Расчет размера партии деталей

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

4.4 Расчет длительности производственного цикла

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Заключение

Библиографический список

Введение

Целью выполнения курсового проекта является изучение вопросов организации и оперативного управления производством на деревообрабатывающем предприятии. Выполнение курсового проекта способствует лучшему усвоению теоретического материала, закреплению практических навыков расчета производственных мощностей, календарно- плановых нормативов серийного типа производства и разработки оперативного плана производства.

В соответствии с вариантом задания (вариант 37) необходимо рассчитать производственные мощность цеха по производству строганного шпона, средний выход продукции из древесного сырья и, соответственно, количество отходов. Также нужно рассчитать производственную мощность мебельного производства (наборы корпусной мебели «Татьяна» и «Камыш») и разработать оперативный план работы сборочно-отделочного цеха.

1. Расчет производственной программы деревообрабатывающего производства

1.1 Составление баланса времени работы ведущего оборудования в год

Баланс времени работы ведущего оборудования в плановом году представлен в таблице 1.1.

Таблица 1.1

Баланс времени работы ведущего оборудования на 2011 год

Показатели	План на 2011 год
Число календарных дней Число нерабочих дней: Праздничные Выходные Капитальный ремонт Текущий ремонт и осмотры Эффективный фонд времени, дни Сменность работы Продолжительность смены, ч Количество единиц ведущего оборудования Эффективный фонд времени, станко-часы	365 12 105 - 4 244 2 8 1 3904

Внутрисменные плановые остановки оборудования при определении эффективного фонда времени работы не учитываются, поэтому продолжительность смены составляет 8 часов.

В процессе эксплуатации оборудования происходит снижение его работоспособности, точности, производительности. Надлежащий уход за оборудованием и рациональная организация его ремонта - необходимые условия сохранения основных фондов и улучшения экономических показателей их использования.

Система планово-предупредительного ремонта представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу и надзору за оборудованием, а также по обслуживанию и ремонту с целью поддержания его в рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков его эксплуатации.

При ремонте оборудования выполняются различные виды планово-предупредительных ремонтов:

Полный плановый осмотр - проверка быстроизнашивающихся деталей и узлов оборудования и их замена при необходимости.

Текущий ремонт - замена мелких узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.

Средний ремонт - замена крупных узлов и деталей, восстановление всех изношенных частей оборудования.

Капитальный ремонт - полное восстановление и замена всех износившихся узлов и деталей одновременно.

Средний ремонт приравнивается к капитальному, если периодичность его проведения свыше одного года. В этом случае финансирование проведения среднего ремонта производится за счет фонда развития производства.

Аналогичным образом происходит финансирование затрат на капитальный ремонт и модернизацию, проводимые одновременно.

Ремонтным циклом называется период времени работы машины между двумя капитальными ремонтами или от начала ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Структура ремонтного цикла технологического оборудования (приложение №2) [1]:

КР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-СР-ТР-ТР-КР

Категория оборудования свыше 5 тонн. Число плановых осмотров в межремонтном периоде - 2, средних - 2, текущих - 6.

Продолжительность межремонтного периода определяется на основе данных приложения 3 и 4. Виды ремонтных работ и технического обслуживания, приходящихся на планируемый год определяются из даты и вида последних ремонтных работ. Дата проведения этих работ устанавливается на основании рассчитанной длительности межремонтного периода и согласно структуры ремонтного цикла конкретного оборудования.

Трудоемкость ремонтных работ определяется по формуле:

(1.1)

где Т р- трудоемкость в часах на ремонтные работы;

Нуср- норма времени данного вида ремонтных работ на 1 условную

ремонтную единицу, нормо-час (значения Нуср- в приложении 5[1]);

Ro-общая ремонтосложность оборудования (приложение 1 [1]).

Например, для среднего ремонта Тр=13*9=117час.

Время простоев оборудования в ремонте определяется по формуле:

Тпр=Нпр* Ro,(1.2.)

где Нпр - нормативное время простоя на 1 условную ремонтную единицу,

нормо-час (приложение 6).

Например, для планового осмотра Тпр=13*О,4=5,2 час.

На основании всех проведенных расчетов составляется план

организации ремонта конкретного оборудования на планируемый год (таблица 1.2.).

Все расчеты выполняются в соответствии с требованиями и нормативами Типовой системы по техническому обслуживанию и ремонтам оборудования.

Таблица 1.2

Годовой график планово-предупредительных ремонтов оборудования на 2011 год

Наименование оборудования

Категория сложности

Ремонтный цикл (межремонтный период), - числитель, ч

Дата и номер последнего вида ремонтных работ

Вид и порядковый номер ремонтных работ по месяцам с указанием в нормо-часах трудоемкости ремонтных работ

Всего за год простои в ремонте, нормо-часы

Продолжительность ремонта - знаменатель, ч

КР

СР

ТР

ОС

январь

февраль

март

апрель

май

июнь

июль

август

сентябрь

октябрь

ноябрь

декабрь

Ос кап

Строгальный станок

13

12600/234

1400/42,9

1400/28,6

467/5,2

467/6,5

СР-1 15.12.

ОС-7 02.02 11,05

ОС-8 17.03 11,05

ТР-3 27.04 78

ОС-9 09.06 11,05

ОС-10 21.07 11,05

ТР-4 31.08 78

ОС-11 11.10 11,05

ОС-12 22.11 11,05

88,4

КР- кап ремонт; СР - средний ремонт; ТР - текущий ремонт; ОС - полный плановый осмотр; ОС кап - осмотр перед капитальным ремонтом

1.2 Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

Производственная мощность цеха по производству строганного шпона рассчитывается по формуле:

(1.3)

где,

Н - высота строгаемых брусьев, м;

Н1 - толщина остатка бруса после строгания, м;

Н2 - толщина отрезков в начале строгания, м;

n - число одновременно строгаемых брусьев;

S - площадь одного листа шпона, м2;

t - время строгания, мин;

B - толщина листа шпона, м;

Тэф - эффективный фонд времени работы строгальных станков в год.

Исходные данные приведены в приложении 1:

= 22389664 мІ

Результаты расчетов представлены в таблице 1.3

Таблица 1.3

Расчет производственной мощности цеха по производству строганого шпона

Показатели	Величина показателя
Высота строгаемых брусьев, м Толщина остатка бруса после строгания, м Толщина отрезков в начале строгания, м Длина строгаемого бруса, м Средняя ширина листа шпона, м Число одновременно строгаемых брусьев, шт Время строгания, мин Годовой фонд эффективного времени, станко-часы Толщина листа шпона, м Годовая мощность цеха по производству строганного шпона, тыс. м2.	0,35 0,045 0,008 3,5 0,4 4 29 3904 0,0006 22389,66

1.3 Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

В производстве шпона строганого расчет среднего выхода продукции из древесного сырья представлен в таблице 1.4.

Нормы расхода древесного сырья в производстве шпона рассчитывается как средневзвешенная величина в зависимости от удельного веса поступающего древесного сырья того или иного сорта и диаметра по формуле:

(1.4)

где НРij - норма расхода древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, м3;

Уij - удельный вес древесного сырья i-го сорта и j-го диаметра, %.

Таблица 1.4

Расчет среднего выхода продукции из древесного сырья

Показатели	Величина показателя
Норма расхода древесного сырья на 1 тыс. м2 строганного шпона, м3 Годовая производственная мощность, тыс. м2 Необходимое количество древесного сырья, м3 Средний выход продукции из древесного сырья	1,7 22389,66 38062,42 58

Далее в табл. 1.5 представлен расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганного шпона.

Таблица 1.5

Расчет выхода продукции и нормы расхода сырья в производстве строганого шпона

№ п/п	Диаметр кряжей, см	Состав сырья	Норма расхода по сортам и диаметру	Норма расхода по сортам и диаметрам	Выход продукции из сырья по сортам и диаметрам
		сорт	%	1	2	1	2
1 2 3 4 5 6 7 8	28 28 32 32 36 36 40 40	I II I II I II I II	5 20 15 10 5 20 10 15	1,740 - 1,660 - 1,600 - 1,744 -	- 1,872 - 1,819 - 1,777 - 1,744	0,09 0,25 0,08 0,15	037 0,18 0,35 0,23	57 53 60 54 62 56 64 57
ИТОГО	-	100	-	-	1,7	58

Необходимое количество сырья и годовая производственная мощность цеха рассчитаны в разделе 1.2:

Q=Нр*Мгод; Q=1.7*22389,66 = 38062,42 мі

B=100/Нр

B = 100/1.7=58%

Норматив расхода сырья по сортам (ясень)

1 сорт диаметр 28 = 0,773*2,252=1,740

2 сорт диаметр 28 = 0,773*2,423 = 1,872

1 сорт диаметр 32 = 0,773*2,148=1,660

2 сорт диметр 32 = 0,773*2,354 = 1,819

1 сорт диметр 36 = 0,773*2,070 = 1,600

1 сорт диаметр 36 = 0,773*2,3 = 1,777

2 сорт диметр 40 = 0,773*2,257 = 1,744

1.4 Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Необходимое количество сырья берем из таблицы 1.4. Количество отходов определяется умножением процента на объем сырья. Коэффициент комплексного использования сырья равен отношению разности между общим объемом сырья и безвозвратными потерями к общему объему сырья

К = (38062,42-(1179,93+589,97)/38062,42=0,955 = 95%

Предполагается все опилки, стружку и кору использовать как топливо, а остальные отходы - как деловые, для изготовления технологической щепы (табл. 1.6).

Таблица 1.6

Использование сырья в деревообрабатывающем производстве

Показатели	Количество
	%	м3
1. Общий объем сырья 2. Выход продукции из сырья 3. Отходы, всего В том числе 3.1 Топливные 3.2 Деловые из них: Шпон-рванина Отрезки шпона Срезки брусьев 3.3 Безвозвратные потери 4. Выпуск технологической щепы (85% от количества деловых отходов) 5. Отходы и потери при выпуске тех. щепы: 5.1 топливные (10% от деловых отходов) 5.2 безвозвратные потери (5% от деловых отходов) 6. Забалансовые отходы (топливные)- кора 7. Всего отходов В том числе топливных 8. Коэффициент комплексного использования сырья	100 35,3 64,7 28,7 31 16 5 10 5 6 95	38062,42 13433,8 24626,83 10923,91 11799,35 6089,99 1903,12 3806,24 1903,12 10029,44 1179,93 589,97 2283,74 28680,02 14387,58

1.5 Расчет необходимого количества рубительных машин

Для определения годовой мощности рубительной машины годовой эффективный фонд времени принимается по производству шпона (табл.l.2) в пересчете на 1 смену и 1 единицу оборудования (1936 час.). Часовая производительность определяется подбором и принимается равной 5 мі/час, 10 мі/час, 15 или 20 мі/час.

Годовая мощность рубительной машины:

1952*10=19520 мі

Количество рубительных машин:

11799,35/19520=0,60 мі = 1 шт.

% загузки рубительной машины:

11799,35/19520*100=60%

2. Расчет производственной программы мебельного производства

2.1 Расчет эффективного фонда времени работы оборудования

В таблице 2.1 рассчитан эффективный фонд времени для неоснащенных и оснащенных рабочих мест.

Таблица 2.1

Эффективный фонд времени для неоснащенных и оснащенных рабочих мест

Показатели	Не оснащенное рабочее место	Оснащенное рабочее место
Календарный фонд времени, дней Нерабочие дни, всего В том числе: праздничные выходные Номинальный фонд времени, дней Плановые ремонты, дней (5% от номинального фонда) Эффективный фонд времени, дней Номинальная продолжительность смены, ч Внутрисменные потери рабочего времени, ч Средняя продолжительность смены, ч Количество смен Эффективный фонд времени единицы оборудования, ч	365 117 12 105 248 - 248 8 - 8 2 3968	365 117 12 105 248 13 235 8 0,2 7,8 2 3666

Средний эффективный фонд времени работы единицы оборудования рассчитывается с учетом удельного веса оснащенных и неоснащенных рабочих мест в общем парке оборудования.

Тэфср = часов

2.2 Расчет технологической трудоемкости

Трудоемкость отдельного изделия устанавливается в виде технологической трудоемкости. Расчет ведут по отделениям: заготовительно-машинному и сборочно-отделочному.

Таким образом, трудоемкость обработки изделия в часах технологического времени по каждой стадии производственного процесса определяется как сумма затрат технологического времени по всем операциям процесса:

tнi = (2.1)

где n - количество операций;

tTBj - нормы технологического времени в станко-часах на набор по операциям.

TнТатьяна = 10,068+9,209+47,997+11,953=72,227 станко-часов

tнКамыш = 9,216+6,511+31,125+12,512 = 58364 станко-часов

При определении прогрессивной трудоемкости учитывается перевыполнение норм выработки передовиками производства:

tnТатьяна = станко-часов

tnКамыш = станко-часов

При выпуске нескольких наименований изделий определяют прогрессивную трудоемкость условного изделия:

tny = станко-часов

2.3 Расчет средней нормы площади на одно рабочее место

Нормы площади установлены на одно рабочее место по группам мебели: корпусная и мягкая. По варианту изготавливаются наборы корпусной мебели: «Татьяна» и «Камыш».

Средняя норма площади на одно рабочее место определяют с учетом удельного веса групп мебели в общем объеме выпуска:

Нср =

2.4 Расчет производственной мощности мебельного производства

Производственную мощность в целом по предприятию рассчитывают:

Мус = усл. Наб (2.2)

Мощность по каждому виду изделия Мi рассчитывается по формуле:

Мi = Мус*Уi/100 (2.3)

Мтатьяна =

Мкамыш =

2.5 Использование сырья в мебельном производстве

В таблице 2.2 рассчитано использование сырья в мебельном производстве. Расход сырья определяется, исходя из принятой производственной программы по выпуску наборов мебели и норм расходов сырья на один набор.

Выход деловых отходов. Топливных и безвозвратных потерь (м3) определяется исходя из общего расхода сырья на программу и процента выхода соответствующих отходов и потерь.

Коэффициент комплексного использования сырья определяется по формуле

Кки = (2.4)

Таблица 2.2

Использование сырья в мебельном производстве

Виды сырья	Норма расхода м3 на один набор	Расход сырья на годовой выпуск, м3	Выход отходов и потерь от исходного сырья, %	Количество отходов и потерь, м3
	Татьяна	Камыш	Татьяна	Камыш	Всего	деловые	топливные	потери	деловые	топливные	потери
Пиломатериалы хвойные необрезные, м3 Пиломатериалы твердых лиственных пород, м3 Плита древесностружечная, м3 Плита древесноволокнистая, м3 Шпон строганный, м3 Шпон лущеный, м3 Фанера клееная, м3	0,32 0,143 0,136 0,062 0,103 0,021 0,614	0,276 0,016 - - - - 0,035	1153,6 515,5 490,3 223,5 371,3 75,7 2213,5	1492,6 86,5 - - - - 189,3	2646,2 602,0 490,3 223,5 371,3 75,7 2402,8	5,0 3,0 3,0 2,0 1,0 1,0 2,0	57,2 57,2 22,0 14,0 42,5 42,5 15,0	1,8 10,8 2,0 4,0 21,5 21,5 6,0	132,31 18,06 14,71 4,47 3,71 0,76 48,06	1513,63 344,34 107,87 31,29 157,8 32,17 360,42	47,63 65,02 9,81 8,94 79,83 16,28 144,17
ИТОГО	-	-	5043,4	1768,4	6811,8	-	-	-	222,08	2547,52	371,67

3. Расчет производственной программы вспомогательных цехов

3.1 Расчет программ по сушке пиломатериалов

Таблица 3.1

Расчет программы по сушке пиломатериалов

Пиломатериалы	Задание по сушке пиломатериалов в натуральном выражении, м3	Программа по сушке в условных пиломатериалах, усл. м3	Годовая производительность сушильной камеры, усл. м3	Необходимое количество камер	Процент загрузки камер
	На изготовление набора Татьяна	На изготовление набора Камыш	всего	На изготовление набора Татьяна	На изготовление набора Камыш	всего
Хвойные необрезные	1153,6	1492,6	2646,2	1343,0	1737,7	3080,7	-	-	-
Березовые необрезные	515,5	86,5	602,0	832,5	139,7	972,2	-	-	-
Итого	1669,1	1579,1	2175,5	2175,5	1877,4	4052,9	1886	2	89,2

Объем работы сушильного цеха устанавливается в условных пиломатериалах. В качестве условных приняты сосновые обрезные доски толщиной 50 мм, шириной 150 мм, длиной более 1м, второй категории качества, высушиваемые от начальной влажности 60% до конечной 12%.

Например, из таблицы 2.2. следует, что потребность внеобрезных хвойных пиломатериалах составляет 2646,2 м3, тогда задание на сушку в

условных пиломатериалах будет равно:

2646,2*2,97*0,0929*0,237=3080,7 усл. м3,

где 2,97 - продолжительность оборота камеры;

0,0929- коэффициент пересчета;

0,237- коэффициент объемного заполнения штабеля

пиломатериалами.

Аналогичный расчет производится для березовых пиломатериалов.

Годовая производительность сушильной камеры в условных

пиломатериалах равна 1886м3 усл. Она определена на основе габаритного объема двух штабелей, загружаемых в камеру, с учетом расстояний между ними для циркуляции воздуха и пересчетного коэффициента.

Расчет необходимого количества сушильных камер производится делением годовой программы по сушке в условном выражении на годовую производительной одной камеры. Принимаемое количество камер определяется допустимой перегрузкой 10%.

Результаты расчетов свели в таблицу 3.1.

3.2 Расчет потребного количества пара и электроэнергии для нужд предприятия (внутризаводское потребление)

Выпуск продукции, количество наборов мебели

Нормы расхода пара и электроэнергии.

Потребность на технологические нужды определяется умножением нормы на объем работ.

Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия приведен в таблице 3.2.

Таблица 3.2

Расчет потребного количества пара и электроэнергии для предприятия

Назначение расхода пара и электроэнергии	Количество продукции или расход сырья, м3, тыс. м2, шт	Расчет потребного количества пара	Расчет потребного количества электроэнергии
		Норма расхода, Гкал	Общая потребность, Гкал	Норма расхода, кВтч	Общая потребность. тыс. кВтч
На технологические нужды: отопление бассейна, м3	38062,42	0,04	1522,5	4,0	152,2
Сушка пиломатериалов, усл. м3	4052,9	0,5	2026,45	30,5	123,6
Шпон строганный, тыс. м2	22389,66	1,0	22389,66	70,0	1554,4
Технологическая щепа, м3	10029,44	-	-	7,0	70,2
Мебель, шт. наборов - корпусная загот. - маш. цех сбороч. - отд. цех - мягкая загот. - маш. цех сбороч. - отд. цех	3605 5408 5408	0,32 0,32 0,03 0,03	1154,0 1154,0 162,24 162,24	23,8 23,8 11,2 11,2	85,8 85,8 60,6 60,6
Итого	-	-	28571,09	-	2193,4
Прочие нужды	-	5%	1428,55	15%	329,01
Всего (нетто)	-	-	29999,64	-	2522,41
Расходы на самообслуживание и потери	-	5%	1499,98	5%	126,12
Всего (брутто)	-	-	31499,62	-	2648,53

Для упрощения нормы расхода по всем корпусным мебельным изделиям принимаются одинаковыми.

К прочим нуждам относятся расходы на отопление, душевые, освещение и т.д. Величина этих расходов указана в процентах от потребности на технологические нужды. Расход на самообслуживание и потери принять в размере 5% от потребности нетто.

После определения потребности в паре и электроэнергии рассчитывается годовой объем работы паросилового цеха (таблица 3.3).

Таблица 3.3

Расчет годового объема работы паросилового цеха

Вид топлива	Теплотворный коэффициент	Количество топлива
		натурального, м3	условного, т
Отходы цеха по производству шпона Кора Отходы при выработке технологической щепы Отходы мебельного производства ИТОГО:	0,11 0,1 0,12 0,12 -	10923,91 2283,74 1179,93 2547,52	1201,63 228,37 141,53 305,7 1877,29

Определим план по выработке пара: 1877,29:0,25 = 7509,16 Гкал

Недостаток пара 31499,62 - 7509,16 = 23990,46 Гкал

Потребность в условном топливе 23990,46*0,25 = 5997,6 т

Количество топлива (угля), которое необходимо закупить

5997,6/0,9 = 6664,01 т

0,9 - это теплотворный к-т угля

4. Оперативный план работы сборочно-отделочного цеха мебельного производства

4.1 Оперативный план работы отделочного отделения

В таблице 4.1 приведен график отделочного отделения на 2011 год.

Таблица 4.1

График работы отделочного отделения на 2011 год

Период	Число дней	Период	Число дней
Год	235	Год	235
I квартал	56	III квартал	62
Январь	15	Июль	19
Февраль	19	Август	22
Март	22	Сентябрь	21
II квартал	57	IV квартал	60
Апрель	21	Октябрь	19
Май	17	Ноябрь	19
Июнь	19	Декабрь	22

Таблица 4.2

План выпуска боковых щитов мебели на 2011 год

Наименование набора мебели	Годовой выпуск, шт. комплектов	Распределение по кварталам
		I	II	III	IV
1. Татьяна	3605	859	875	951	920

Таблица 4.3

Квартальный план выпуска боковых щитов мебели

Наименование набора мебели	I квартал, шт. комплектов	Распределение по месяцам
		январь	февраль	март
1. Татьяна	859	230	291	338

Таблица 4.4

План выпуска боковых щитов на месяц:

а) январь по неделям

Наименование набора мебели	План на день, шт. комплектов	План на месяц, шт. комплектов	В том числе по неделям
			1	2	3	4	5
1. Татьяна	15,3	230	-	61	77	77	15

б) на январь по дням (нарастающим итогом с начала месяца), шт. комплектов

Наименование набора мебели	План на день, шт.	План на месяц			Рабочие дни
			11	12	13	14	17	18	19	20	21	24	25	26	27	28	31
Татьяна	230	15,3	15	30	45	60	75	90	106	122	138	154	170	186	201	216	230

4.2 Расчет размера партии деталей комплектов

(4.1)

где Д - количество рабочих дней за год для одного оснащенного рабочего места

Величина запускаемой партии комплектов деталей n0 принимается равной 5-суточной потребности выпуска комплектов с тем, чтобы переналадка оборудования могла осуществляться в нерабочее время. Величина запускаемой партии на первую операцию ng принимается равной полусменному заданию.

n0= 5*15 = 75 комплектов (4.2)

4.3 Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Расчеты проведены по всему оборудованию сборочно-отделочного цеха и оформлены в таблицу 4.5.

Потребное количество станко-часов на программу выпуска деталей в меся рассчитывается произведением нормы времени на производственную программу по данному набору мебели.

Всего затраты станко-часов на оба набора (только корпусная мебель) определяются суммированием. Количество станко-часов с учетом перевыполнения норм определяется путем деления затрат в станко-часах на всю программу на коэффициент выполнения норм выработки.

Процент загрузки оборудования определяется делением всего необходимого количества станко-часов с учетом выполнения норм на эффективное время всех станков.

Процент загрузки оборудования по каждому отделению и по всему цеху определяется как средневзвешенная величина.

Таблица 4.5

Расчет потребного количества оборудования и его загрузки

Перечень оборудования по отделениям	Набор Татьяна	Всего станко-часов на программу	Всего станко-часов на программу с учетом перевыполнения норм	Необходимое количество станков	Принимаемое количество станков	Годовой эффективный фонд времени работы всех станков, станко-часы	Процент загрузки оборудования
	Станко-часов на набор	Итого Станко-часов на программу
1	2	3	6	7	8	9	10	11
Сборочное отделение: Фрезерные Вертикально-сверлильные Горизонтально- сверлильные многошпиндельные Горизонтально- сверлильные одношпиндельные Ленточные ШЛПС Ленточно-шлифовальные Фуговальные Круглопалочные Пневмоваймы Фрезерно-копировальные	3,93 6,69 3,58 3,86 3,597 3,36 4,84 1,65 13,4 3,09	14167,65 24117,45 12905,9 13915,30 12967,19 12112,8 17448,2 5948,25 48307,00 11139,45	14167,65 24117,45 12905,90 13915,30 12967,19 12112,80 17448,20 5948,25 48307,0 11139,45	12649,69 21533,44 11523,13 12424,38 11577,84 10815,00 15578,75 5310,94 43131,25 9945,94	3,5 5,9 3,1 3,4 3,2 3,0 4,2 1,4 11,8 2,7	4 6 4 4 4 3 5 2 12 2	14664 21996 14664 14664 14664 10998 18330 7332 43992 10998	86,3 97,9 78,6 84,7 79,0 98,3 85,0 72,4 98,0 90,4
ИТОГО	-	173029,19	173029,19	154490,34	42,1	47	172302	89,6
Отделочное отделение: Лаконаливная машина для нитролака Ленточно-шлифовальный ШЛПС по нитролакам Полировальный двухбарабанный Лаконаливная машина для полиэфира Пульверизационная кабина Полировальный станок Ленточно-шлифовальный ШЛПС по полиэфиру	1,61 3,21 1,78 0,213 1,49 0,87 2,78	5804,5 11572,05 6416,90 767,87 5371,45 3136,35 10021,9	5804,5 11572,05 6416,90 767,87 5371,45 3136,35 10021,9	5182,19 10332,19 5729,38 685,59 4795,94 2800,31 8948,13	1,4 2,8 1,6 0,2 1,3 0,8 2,4	2 3 2 1 2 1 3	7332 10998 7332 3666 7332 3666 10998	70,7 93,9 78,1 18,7 65,4 76,4 81,4
ИТОГО	-	43090,57	43090,57	38473,72	10,5	14	51234	17,9
ВСЕГО	-	216119,76	216119,76	192964,06	52,6	61	223626	86,3

4.4 Расчет длительности производственного цикла

Длительность производственного цикла рассчитываем по формуле:

Тц = (Тосн. + Тмо.) • Креж (4.3)

где: Тосн. - длительность основных технологических операций, ч;

Тмо. - время межоперационных перерывов, ч;

Креж - коэффициент режима (приложение 22) [1].

Длительность выполнения основных технологических операций рассчитываем для каждого отделения

Тос=nо • tоп-( nо-р) • tм (4.4)

где nо - размер партии, шт. комплектов;

tоп - операционный цикл по конкретной операции (определяем с учетом коэффициента выполнения норм и количества рабочих мест (станков) на операции), ч;

р - размер передаточной партии, шт. комплектов;

tм - длительность меньшей из данной и последующей операции, ч.

Время межоперационных перерывов определим по формуле

Тмо=1,2 • Тос • (1-Кпар), (4.5)

где Кпар - коэффициент параллельности процесса, который рассчитываем по формуле:

Кпар=( nо-р) • tм/nо • ( tоп- tпос) (4.6)

где tпос - длительность последней операции, ч.

Производственный цикл, определенный в часах, переводим в дни путем деления часовой длительности на 24 часа.

Размер передаточной партии устанавливаем по маршрутной схеме для всех операций кроме последней. Маршрутные схемы представлены на рисунке 4.1 и на рисунке 4.2 приложений

Маршрутная схема дает наглядное представление о последовательности выполнения операций, величине обрабатываемых комплектов деталей на каждом рабочем месте, величине передаточных партий.

Маршрутную схему строим, основываясь на следующих принципах:

одинаковая загрузка оборудования на одной операции;

число запускаемых комплектов деталей на станко-операцию равно числу выпускаемых комплектов деталей со станко-операции.

Величина передаточной партии комплектов боковых щитов равна:

числу изделий, передаваемых с одного места на последующее (при простой связи);

числу изделий, обрабатываемых на одном рабочем месте последующей операции (при сложной связи).

Таким образом, окончательные расчеты производственного и технологического циклов представим в таблице 4.6.

Таблица 4.6

Расчёт времени основных технологических операций.

Номер опреции	t шт, ч	Принятое число рабочих мест	Операционный цикл t оп, ч	tм, ч	Передаточная партия, шт. комплектов	n-p, шт. комплектов	tм(n-p),ч
1	2	3	4	5	6	7	8
Сборочное отделение
1	3,93	4	0,87	0,87	0,66	73,34	64,67
2	6,69	6	0,99	0,79	1,5	74	58,46
3	3,58	4	0,79	0,802	1	74	9,348
4	3,86	4	0,86	0,86	1	74	63,64
5	3,597	4	0,802	0,86	1,33	73,67	63,36
6	3,36	3	1,0	0,73	0,8	74,2	54,17
7	4,84	5	0,86	0,73	2	73	53,29
8	1,65	2	0,73	0,91	0,33	74,67	67,95
9	13,4	12	0,99	0,91	1,33	73,67	67,04
10	3,09	3	0,91	-	-	-	-
Итого		47	8,802	-	-	-	501,93
Отделочное отделение
1	1,61	2	0,71	0,71	1,33	73,67	52,31
2	3,21	3	0,95	0,79	2	72	56,88
3	1,78	2	0,79	0,19	4	71	13,49
4	0,213	1	0,19	0,66	2	73	48,18
5	1,49	2	0,66	0,66	4	71	46,86
6	0,87	1	0,77	0,77	1,33	73,67	56,73
7	2,78	3	0,82	-	-	-	-
Итого	-	14	4,89	-	-	-	-

На основании расчитанной таблицы был сделан расчет производственного и технологического циклов, который представлен в таблице 4.7

Таблица 4.7

Расчет производственного и технологического циклов

Показатели	Отделение
	сборочное	отделочное
Кпар	0,847	0,899
Тос	158,22	92,31
Тмо	29,04	11,19
Ттех, час	187,26	103,5
Тц, час.	393,24	217,35
Тц, дн.	16	9

Для сборочного отделения:

Кпар=501,93/ 75 • (8,802- 0,91)=0,847

Тос=75 • 8,802- 501,93 = 158,22ч

Тмо=1,2 • 158,22 • (1-0,847) = 29,04ч

Ттех = 152,22+29,04=187,26ч

Тц = (187,26*2,1) = 393,24 часов = 16 дней

Для отделочного отделения:

Кпар=274,44/ 75 • (4,89- 0,82)=0,899

Тос=75 • 4,89- 274,44 = 92,31ч

Тмо=1,2 • 92,31 • (1-0,899) = 11,19ч

Ттех = 92,31+11,19=103,5ч

Тц = (103,5*2,1) = 217,35 часов = 9 дней

4.5 План-график выпуска боковых щитов в сборочном отделении за месяц

Для организации согласованной работы смежных цехов необходимо вести учет незавершенного производства, то есть заделов.

Рассчитаем нормативный и фактический цикловые заделы.

Нормативный задел определяется по формуле:

Зн = Nс.g.• Тц, (4.7)

где Nс.g. - среднедневной выпуск комплектов боковых щитов;

Тц - производственный цикл, дни.

Зн = 15*16 = 240 - для отделочного отделения

Зн = 15*9 = 135 - для сборочного отделения

Размер фактических заделов принимаем в количестве 95% от величины нормативного задела.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равно производственной программе по выпуску изделий корпусной мебели.

Задание по запуску изделий в обработку в отделочном отделении равно заданию по выпуску с учетом изменения заделов в этом цехе.

Qзап = Qвып + Зн - Зф (4.8)

где Qзап,Qвып - план-задание на запуск и выпуск изделий;

Зн, Зф - нормативный и фактический заделы соответственно.

План-задание по выпуску изделий в сборочном отделении равен заданию по запуску изделий в обработку в отделочном отделении:

Qвып сб. = Qзап отд.

Qвып сб. = 192+356 = 236 шт.

Qзап сб. = 236+240-228 = 248шт.

Месячный план-задание, полученный в комплектах деталей (таблица 4.8), разворачивается на отдельные детали, т.е. составляется месячный план-график работы, который представлен в таблице 4.9.

Таблица 4.8

План - задание для сборочного отделения на январь месяц

Наименование отделений	Производственный цикл, сутки	Заделы в комплектах	План-задание на запуск, шт. комплектов	План-задание на выпуск, штук комплектов
		нормативный	фактический
Отделочное	9	135	129	236	230
Сборочное	16	240	228	248	236

Для составления плана-графика работы сборочного отделения рассчитываются плановые и фактические опережения по каждой детали.

Плановое опережение рассчитываем как сумму нормативных заделов (в комплектах деталей) по всем отделениям после данного, умноженную на количество деталей в комплекте.

Фактическое опережение по данной детали определим как сумму фактических заделов по всем отделениям после данного, умноженную на количество деталей в комплекте.

Таким образом, для сборочного отделения плановое (фактическое) опережение равно произведению нормативного (фактического) задела в отделочном отделении на 8

Опп = 135*8 =1080 шт.

Оф = 129*8 = 1032шт.

Суточный план задания по выпуску боковых щитов с учетом опережения определяем по формуле:

Qcg=(Nм • а+Опп - Оф)/Д (4.9)

где Nм - выпуск комплектов боковых щитов в месяц;

а - количество деталей в ком...