Производственная мощность предприятия

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

Актуальность данной работы обусловлено тем, что производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции.

В условиях рыночной экономики любое предприятие ставит своей главной задачей получение прибыли и удовлетворение общественных потребностей. В ходе своей деятельности с целью достижения поставленных целей предприятие должно анализировать и планировать свою деятельность, чтобы оптимизировать производственный процесс, соответствие затрат и доходов, выявить слабые стороны и резервы повышения эффективности работы. С целью анализа процесса производства предприятие вводит понятие производственной мощности.

Производственная мощность - один из основных показателей деятельности предприятия. В расчете производственной мощности предприятия включается всё оборудование, закреплённое за основными производственными цехами, за исключением резервного, опытных участков и специальных участков для обучения рабочих; культурно-технический уровень кадров и их отношение к труду; достигнутый уровень выполнения норм времени.

Производственная мощность является исходным пунктом планирования производственной программы предприятия. Она отражает потенциальные возможности объединений, предприятий, цехов по выпуску продукции. Определение величины производственной мощности и ее использования занимает ведущее место в выявлении и оценке резервов производства.

Средства труда, прежде всего их активную часть - орудия труда, следует считать основным фактором формирования производственной мощности предприятий. Однако из этого не следует делать вывод о том, что производственную мощность можно определять на основе производственно- технических параметров средств труда без учета конкретных обстоятельств, в которых предприятие действует на данном отрезке времени.

Для понимания сущности и познания природы производственной мощности необходимо учитывать общественно-экономические условия, в которых используются средства труда. Современные орудия производства, в каком бы виде они ни выступали (систем машин, комплексов машин), используются людьми в процессе труда. А процесс труда всегда протекает при определенной общественной форме, которая определяется характером собственности на средства производства. Следовательно, производственные отношения складываются на основе определенной формы собственности на средства производства. Главной целью потребления средств труда является производство материальных благ. Оно осуществляется организованной совокупностью средств труда, что находит свое отражение в создании и функционировании линий, участков, цехов и предприятий. В составе таких организационных построений средства труда выступают вещественными носителями их производственной мощности.

Информационной базой контрольной работы послужила специальная экономическая литература.

Целью курсовой работы является: понятие производственной мощности организации, ее виды и порядок расчета, эффективность использования производственных мощностей.



1. Производственная мощность предприятия и пути улучшения и использования

1.1 Понятие «производственная мощность предприятия». Роль производственной мощности предприятия в обеспечении производственной программы. Виды производственной мощности

Объемом основных производственных фондов и степенью их использования определяется производственная мощность предприятия.

Производственная мощность предприятия (цеха или производственного участка) характеризуется максимальным количеством продукции соответствующего качества и ассортимента, которое может быть произведено им в единицу времени при полном использовании основных производственных фондов в оптимальных условиях их эксплуатации.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) -- это способность закрепленных за ним средств труда (технологической совокупности машин, оборудования и производственных площадей) к максимальному выпуску продукции за год (сутки, смену) в соответствии с установленной специализацией, кооперированием производства и режимом работы.

Производственная мощность предприятия (цеха, участка) рассчитывается, как правило, в тех же натуральных (условно-натуральных) единицах, в которых планируется объем выпуска продукции, а иногда в станко-часах и, как исключение, в стоимостном выражении. Разница между производственной мощностью и производственной программой (объемом производства) представляет собой резервы предприятия, т. е. производственная программа показывает степень использования производственной мощности. Взаимосвязь производственной мощности и производственной программы представлена на рис. 1.

Наряду с термином «производственная мощность» применяется термин «пропускная способность», который характеризует максимальный выпуск продукции применительно к работе оборудования, станка, агрегата, поточной линии, группы станков, но только не участка, цеха, предприятия. Пропускная способность оборудования исчисляется за декаду, сутки, смену и час, а производственная мощность структурных единиц производства -- за год (в некоторых случаях -- за квартал и месяц).

Резервы

Рис. 1 . Взаимосвязь производственной мощности производственной программы

В течение каждого планируемого периода производственная мощность может измениться. Чем больше планируемый период, тем вероятность таких изменений выше. Основными причинами изменений являются:

-- установка новых единиц оборудования, взамен устаревших или аварийных;

-- износ оборудования;

-- ввод в действие новых мощностей;

-- изменение производительности оборудования в связи с интенсификацией режима его работы или в связи с изменением качества сырья и т.п.

-- модернизация оборудования (замена узлов, блоков, транспортных элементов и т.п.);

-- изменения в структуре исходных материалов, состава сырья или полуфабрикатов;

-- продолжительность работы оборудования в течение планового периода с учетом остановок на ремонт, профилактику, технологические перерывы;

-- специализация производства;

-- режим работы оборудования (циклический, непрерывный);

-- организация ремонтов и текущего эксплуатационного обслуживания.

На величину производственной мощности оказывают влияние следующие факторы:

1. Технические факторы: количественный состав основных фондов и их структура; качественный состав основных фондов; степень механизации и автоматизации технологических процессов; качество исходного сырья.

2. Организационные факторы: степень специализации, концентрации, кооперирования производства; уровень организации производства, труда и управления.

3. Экономические факторы (формы оплаты труда и стимулирования работников).

4. Социальные факторы: квалификационный уровень работников, их профессионализм; общеобразовательный уровень подготовки.

Производственные мощности можно рассматривать с различных позиций, исходя из этого, определяют теоретическую, максимальную, экономическую, практическую мощность.

Теоретическая (проектная) мощность характеризует максимально возможный выпуск продукции при идеальных условиях функционирования производства.

Она определяется как предельная часовая совокупность мощностей средств труда при полном годовом календарном фонде времени работы в течение всего срока их физической службы. Этот показатель используется при обосновании новых проектов, расширения производства, других инновационных мероприятий.

Максимальная мощность - теоретически возможный выпуск продукции в течение отчетного периода при обычном составе освоенной продукции, без ограничений со стороны факторов труда и материалов, при возможности увеличения смен и рабочих дней, а также использовании только установленного оборудования, готового к работе. Данный показатель важен при определении резервов производства, объемов выпускаемой продукции и возможностей их увеличения, наращивания.

Под экономической мощностью понимают предел производства, который предприятию невыгодно превышать из-за большого роста издержек производства или каких-либо иных причин.

Практическая мощность - наивысший объем выпуска продукции, который может быть достигнут на предприятии в реальных условиях работы. В большинстве случаев практическая производственная мощность совпадает с экономической.

В отличие от проектной, плановая производственная мощность действующих предприятий рассчитывается исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования, имеющихся производственных площадей, как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по планируемой номенклатуре является искомой величиной, устанавливаемой в условиях полного использования ресурсов, имеющихся в распоряжении предприятия.

Производственная мощность - величина динамичная, изменяющаяся под влиянием различных факторов. Поэтому она рассчитывается применительно к определенному периоду времени и даже календарной дате.

Мощность определяется на начало планового периода - входная мощность и на конец планового периода - выходная мощность. Последняя рассчитывается по формуле:

Мк = Мн + Мс + Mр + Мо + Мнз - Мв ,

где Мк - мощность на конец планового периода; Мн - производственная мощность на начало планового периода; Мс - ввод мощностей в результате строительства новых, расширения действующих мощностей; Mр - прирост мощности вследствие реконструкции; Мо - увеличение мощности в результате технического переоснащения и проведения других организационно-технических мероприятий; Мнз - увеличение (уменьшение) мощностей вследствие изменения номенклатуры продукции; Мв - уменьшение мощности вследствие ее выбытия.

1.2 Пути улучшения использования производственной мощности

Основными путями улучшения использования оборудования являются:

1. Сокращение затрат основного времени на единицу продукции;

2.Сокращение затрат вспомогательного времени;

3.Сокращение потерь времени работы оборудования и времени излишней непроизводительной;

Важнейшие средства реализации этих путей на предприятиях--внедрение новой техники и технологии, модернизация действующего оборудования и совершенствование организации труда и производства.

Улучшение использования производственной площади достигается:

- высвобождением площади, занятой вспомогательными и обслуживающими участками,

-оснащением производственных участков подъемно-транспортным и другим оборудованием, внедрением передовых методов организации производства,

-увеличением за этот счет выпуска продукции с 1 м2 производственной площади.

Сокращение затрат основного времени на единицу продукции.

Совершенствование техники и технологии, а также организация труда и производства влияет на производственную мощность предприятия и степень ее использования прежде всего по линии сокращения затрат машинного времени на производство единицы продукции.

Особенно большое влияние оказывает внедрение новых эффективных технологических процессов, которые сокращают стадии изготовления продукции.

К числу таких процессов в машиностроении, например, относится внедрение более точных методов заготовки: штамповки, точных методов литья, приводящих к снижению трудоемкости механической обработки деталей. Это повышает производительность оборудования и выпуск продукции на 1 м2 производственной площади, дает большую экономию труда, металла и энергии.

Сокращение затрат вспомогательного времени на единицу продукции.

Сокращение вспомогательного времени достигается несколькими путями.

Важнейшим из них является автоматизация, позволяющая сократить время на установку и снятие деталей, загрузку и выгрузку агрегатов и аппаратов. Эти же результаты в значительной мере достигаются путем механизации вспомогательных операций и оснащения оборудования приспособлениями, сокращающими затраты вспомогательного времени.

Особенно большие перспективы в области улучшения использования производственной мощности открывает оснащение металлообрабатывающих и деревообрабатывающих станков копирующими устройствами: гидравлическими, пневматическими и электромеханическими. Эти устройства дают возможность автоматически обрабатывать детали любого профиля по модели и образцу, причем переход с выполнения одной операции на другую требует затраты всего лишь нескольких минут.

Переход значительного количества предприятий на поточные методы организации работы выявили большие дополнительные резервы уменьшения вспомогательного времени и повышения производственной мощности оборудования. При поточной работе значительно сокращается время на переналадку оборудования, так как операции закрепляются за станками на длительное время, больше применяется специальных инструментов и приспособлений, за счет чего уменьшается вспомогательное время, интенсифицируется режим работы оборудования, сокращаются простои, связанные с ожиданием работы, инструмента и другими неполадками.

Простои оборудования могут быть ликвидированы также путем улучшения организации труда и производства Мероприятия, проводимые на фабриках и заводах по организации рабочих мест и их обслуживанию, обеспечению равномерной, ритмичной работы по заранее установленному графику, улучшению оперативно-календарного планирования и диспетчерской службы, повышают полезное время работы оборудования, сокращая простои.

Сокращение времени непроизводительной загрузки.

Ко времени непроизводительной загрузки оборудования относится время, затраченное на изготовление продукции, оказавшейся впоследствии браком, на исправление брака, время, связанное с отклонениями от установленного технологического процесса. Эти затраты времени подлежат полному устранению и при расчете производственной мощности не учитываются.

При одном и том же составе производственной программы и оборудования возможны самые различные сочетания номенклатуры деталей и операций, закрепляемых за каждым рабочим местом. При рациональном распределении работы между отдельными видами оборудования общая затрата времени на выполнение всего объема работы сокращается. Эта задача решается с помощью методов линейного программирования.



2. Расчет параметров сетевого графика

Построить сетевой график и рассчитать его временные параметры. Исходные данные представлены в таблице 1.

Таблица 1 - Исходные данные

Код работы	0-1	0-3	1-2	1-3	1-4	1-6	2-6	2-8	3-5	4-5	4-6	5-7	6-7	6-8	7-8
Продолжит., часы	9	7	30	0	58	40	20	42	24	10	0	27	52	18	50

Для исходного события ранний срок начала работ равен позднему сроку окончания работ и равен нулю:

tpн(0) = tпо(0) = 0 (1.1)

где tpн(0) - ранний срок начала работ исходного события;

tпо(0) - поздний срок окончания исходного события.

Ранний срок начала работ tpн(j) совершения j-го события определяется по формуле:

tpн(j) = tpн(i) + Т(i-j) (1.2)

где Т(i-j) - продолжительность работы, ч;

tpн(i) - ранний срок начала предшествующего события, ч.

Если событие имеет несколько предшествующих путей, а следовательно несколько предшествующих событий i, то для оценки раннего срока совершения j-го события следует выбирать максимальный из предшествующих путей.

Позднее окончание для завершающего события определяется:

tпо(j) = tрн(j) (1.3)

где tпо(j) - поздний срок окончания завершающего события;

tрн(j) - ранний срок начала работ завершающего события.

Поздний срок окончания работ tпо(j) совершения j-го события определяется по формуле:

tпо(j) = tпо(i) - Т(i-j) (1.4)

где Т(i-j) - продолжительность работы, ч;

tпо(i) - поздний срок окончания предшествующего события, ч.

Если событие имеет несколько предшествующих путей, а следовательно несколько предшествующих событий i, то для оценки позднего срока совершения j-го события следует выбирать минимальный из предшествующих путей.

Построение сетевого графика, рисунок 1.

Рисунок 1 - Сетевой график

В таблице 2 определим предельные сроки начала и окончания работ. Критические виды работ видны по нулям, проставленным в столбце общего резерва времени.

Пояснения к расчету параметров сетевого графика представлены в табл. 1.1. и 1.2.

Таблица 1.1 - Расчет раннего срока начала работы (tpн(j))

Событие	Расчет
0	tpн(0) = 0ч.
1	tp(1) = tp(0) + t(0,1) = 0 + 9 = 9ч.
2	tp(2) = tp(1) + t(1,2) = 9 + 30 = 39ч.
3	maxtp(0) + t(0,3); tp(1) + t(1,3)) = max(0 + 7;9 + 0) = 9ч.
4	tp(4) = tp(1) + t(1,4) = 9 + 47 = 67ч.
5	max tp(3) + t(3,5);tp(4) + t(4,5)) = max(9 + 24;11 + 10) = 21ч.
6	max tp(1) + t(1,6); (tp(2) + t(2,6);tp(4) + t(4,6)) = max(9+40; 39 + 20;67 + 0) = 67ч.
7	max(tp(5) + t(5,7);tp(6) + t(6,7)) = max(21 + 27;67 + 52) = 119ч.
8	max(tp(2) + t(2,8);tp(6) + t(6,8);tp(7) + t(7,8)) = max(39 + 42;67 + 18;119 + 50) = 169ч.

Таблица 1.2 - Расчет позднего срока окончания работы (tпо(j))

Событие	Расчет
8	Позднее окончание для завершающего события равняется его раннему началу tпо(8) = 169 ч.
7	tп(7) = tп(8) - t(7,8) = 169 - 50 = 119ч.
6	min(tп(7) - t(6,7);tп(8) - t(6,8)) = min(119- 50;169 - 18) = 151ч.
5	tп(5) = tп(7) - t(5,7) = 119 - 27 = 92ч.
4	min(tп(5) - t(4,5);tп(6) - t(4,6)) = min(92 - 10;67 - 0) = 151.
3	tп(3) = tп(5) - t(3,5) = 84 - 24 = 58.
2	min(tп(6) - t(2,6);tп(8) - t(2,8)) = min(151 - 20;169 - 42) = 127
1	min(tп(2) - t(1,2);tп(3) - t(1,3);tп(4) - t(1,4);tп(6) - t(1,6)) = min(127 - 30;58 - 0;151 - 58;151 - 40) = 9.
0	min(tп(1) - t(0,1);tп(3) - t(0,3)) = min(9 -9;58 - 7) = 0.

Таблица 1.3 - Предельные сроки начала и окончания работ

Вид работы	Продолжительность работы	Раннее начало	Раннее окончание	Позднее начало	Позднее окончание	Общий резерв
0-1	9	0	9	0	9	0=0
0-3	7	0	7	61	68	61=61
1-2	30	9	39	17	47	8=8
1-3	0	9	9	68	68	59=59
1-4	58	9	67	9	67	0=0
1-6	40	9	49	27	67	18=18
2-6	20	39	59	47	67	8=8
2-8	42	39	81	127	169	88=88
3-5	24	9	33	68	92	59=59
4-5	10	67	77	82	92	15=15
4-6	0	67	67	67	67	0=0
5-7	27	77	104	92	119	15=15
6-7	52	67	119	67	119	0=0
6-8	18	67	85	151	169	84=84
7-8	50	119	169	119	169	0=0

Сложность сетевого графика оценивается коэффициентом сложности. Коэффициент сложности представляет собой отношение количества работ сетевого графика к количеству событий и определяется по формуле:

где Ксл - коэффициент сложности сетевого графика;

Ti-j - количество работ, ед.;

t - количество событий, ед.

Для рассматриваемого примера коэффициент сложности сетевого графика будет равен:

Ксп = 15 / 9 =1,6

Коэффициент сложности сетевого графика равен 1,6. Данный сетевой график имеет средний уровень сложности.

Продолжительность составляет 169 часа. Критический путь проходит через пути: 0 - 1 - 4 - 6 - 7 - 8.



3. Определение продолжительности операционного цикла

Исходные данные представлены в таблице 2

Таблица 2 - Исходные данные

Вариант	Показатели
	Число изделий в партии (n)	Продолжительность операции, мин (ti)
		1	2	3	4	5	6	7
8	11	15	24	36	15	9	30	23

1 Последовательный вид

Рисунок 2 - График последовательного вида движения предметов труда по операциям

Рассчитаем длительность производственного цикла для рассматриваемого примера аналитически:

Тц = 11 * (15 + 24 + 36 + 15 + 9 + 30 + 23) = 1672 мин

2 Параллельный вид



Рисунок 3 - График параллельного вида движения предметов труда по операциям

Рассчитаем длительность производственного цикла для рассматриваемого примера:

Тц = (15+24+36+15+9+30+23) + 36 * (11 - 1) = 512 мин.

3 Смешанный вид

Рисунок 4 - График параллельно - последовательного вида движения предметов труда по операциям

Рассчитаем длительность производственного цикла для рассматриваемого примера: Тц = (15+24+36+15+9+30+23) + ((36+30)-9) * (11 - 1) = 722 мин.

4. Расчет продолжительности производственного цикла сложного процесса

Изделие А производится в серийном производстве. В производство изделия поступают партиями.

Схема сборки изделия А представлена на рисунке 5.

Рисунок 5 - Схема сборки изделия А

Для того, чтобы собрать изделие А должны закончиться 9-я, 10-я и 11-я операции. Для окончательной сборки: к 9-й операции должен быть готов узел АА, к 10-й операции - узел АБ, а к 11-й операции - узел АВ.

В таблице 4 - 4.2 представлены исходные данные для решения задачи

Таблица 4 - Исходные данные

Наименование показателей	Вариант 8
Месячная программа производства, ед. Nmax	850
Число рабочих дней в месяце, Др	20
Число смен в сутки, Ксм	2
Потери времени на ремонт оборудования, %. б	2,7



Таблица 4.1 - Исходные данные

Номер операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время на операцию (ti), мин	7,5	20	5,2	20	14,5	6,5	7,5	17	13	8,6	15

Таблица 4.2 - Исходные данные

Номер операций	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Подготовительно - заключительное время (tпз), мин	35	20	20	15	22	25	30	20	25	15	10

Упрощенно минимальный, размер партии может быть определён по формуле:

где ti - время на выполнение i-ой операции, мин.

- подготовительно-заключительное время по операциям, мин;

б - потери времени на ремонт оборудования, %.

Период чередования партий определяется по формуле:

где Др - число рабочих дней в месяц;

- месячная программа производства, ед.

В соответствии с принятым периодом чередования корректируется размер партии:



После расчета нормального размера партии подставляем полученное значение в условие Nmin < Nн < Nmax.

Число партий в месяц определяется по формуле:

Продолжительность операционного цикла партий изделий по каждой операции рассчитывается по формуле:

Полученные результаты заносятся в расчетную таблицу 4.3.

Таблица 4.3 - Полученные результаты

Сбороч.един.	Номер операции	Штучное время на операцию	Подготовительно-заключительное время	Оптим. Размер партии	Длительность операц.цикла партии изделии	Длит. операц. цикла по сборочной единицы
АВ1	1	7,5	35	85	11,21	11,21
АВ2	2	20	20		28,67	28,67
АВ	3	5,2	20		7,7	7,7
АБ	4	20	15		28,58	59
	5	14,5	22		20,91
	6	6,5	25		9,63
АА	7	7,5	30		11,13	35,5
	8	17	20		24,42
А	9	13	25		18,83	52,6
	10	8,6	15		12,43
	11	15	10		21,42
Итого	-	У	У		194,6	194,6

Построим график цифровой сборки изделия А.

Рисунок 6 - Цикловой график сборки изделия А

Для достижения равномерности загрузки рабочих мест и рабочих-сборщиков необходимо закрепить операции за рабочими местами.

На каждое рабочее место набирается объём работ, продолжительность операционного цикла которых не должна превышать пропускную способность рабочих мест на протяжении принятого периода чередования.

Необходимое число рабочих мест для сборки изделий рассчитывается по формуле:

где Т - сумма длительности операционного цикла партии по сборочной единицы, час;

К см - число смен в сутки;

tсм - продолжительность смены, равняется 8 часам.

Закрепление операций за рабочими местами показываются в таблице 4.4.

Таблица 4.4 - Закрепление операций за рабочими местами

Номер рабочего места	Номер операции	Сборочные единицы	Суммарная продолжительность операционного цикла	Пропускная способность рабочего места	Коэффициент загрузки рабочего места
1	1;3;10	АВ1, АВ, А	31,34	32	0,98
2	5;6	АБ	30,54	32	0,95
3	3;7;10	АВ, АА, А	31,26	32	0,98
4	9;10	А	31,26	32	0,98
5	1;6;7	АВ1, АБ, А	31,97	32	1
6	1;9	АВ1, А	30,04	32	0,94
7	6;11	АБ, А	31,05	32	0,97

Коэффициент загрузки рабочего места не превышает 1, следовательно нам не требуется увеличение рабочих мест.



Заключение

Производственная мощность при правильном ее определении становится надежным ориентиром в работе по планированию и оценке деятельности предприятия. При определении планов капитальных работ на действующем предприятии исходят из необходимости наращивания мощности предприятия, его цехов и участков. При выявлении резервов производства основываются на различии между величиной мощности и достигнутым объемом производства.

По степени освоения производственной мощности можно определять результаты работы различных участков производства, оценивать их деятельность и в ряде случаев устанавливать материальное и моральное поощрение коллектива работников.

Величина производственной мощности зависит прежде всего от дееспособности основных фондов и степени их использования. Наибольшее влияние на производственную мощность оказывает дееспособность производственного (технологического) оборудования.

Важнейшим результатом организации интенсивного использования производственных мощностей является ускорение темпов прироста продукции без дополнительных капитальных вложений, темпов роста фондоотдачи. Развитие нашей экономики на современном этапе и в ближайшей обозримой перспективе обусловливает необходимость совершенствования организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий. Организация интенсивного использования наличных производственных мощностей является важным фактором экономического роста, при котором не только повышается эффективность применяемых мощностных ресурсов, но и возрастает ее значение в приросте продукции, т.е. когда главным источником увеличения выпуска продукции становится экономия этих ресурсов. Организация интенсивного использования производственных мощностей должна осуществляться с учетом действия совокупности двух взаимосвязанных видов факторов, обусловливающих возможность более напряженного функционирования мощностных ресурсов во времена (повышения их загрузки) и оказывающих влияние на интенсивный прирост мощностей (снижение машиноемкости). Определение уровня организации интенсивного использования производственных мощностей обусловливает необходимость обоснования критерия его оценки. Таким критерием может быть минимум разрыва между уровнями использования мощностей и оборудования, составляющего систему машин предприятия.

Следовательно, чем меньше этот разрыв, тем выше уровень организации использования производственных мощностей. Проблема организации интенсивного использования производственных мощностей действующих предприятий охватывает широкий круг вопросов и обусловливает необходимость решения двуединой задачи: во-первых, мобилизации резервов повышения пропорциональности мощностей путем совершенствования построения системы машин отдельных подразделений и предприятий в целом; во-вторых, рационального использования производственных мощностей путем совершенствования хозяйственного механизма, системы материального стимулирования. Эти вопросы являются стержневыми в проводимой радикальной экономической реформе на уровне предприятия. Хозрасчетное стимулирование интенсивного использования производственных мощностей обеспечивается путем нормативного распределения прибыли или дохода. Это является действенным рычагом мобилизации внутренних резервов увеличения выпуска продукции и улучшения всех технико-экономических показателей деятельности предприятий.



Список литературы

экономический производственный мощность операционный

1. Волков, О. И. Экономика предприятия: курс лекций / О. И. Волков, В. К. Скляренко. -М.: ИНФРА-М,2008.

2. Лосев, В.С. Производственный менеджмент: сб.лекции: учеб. Пособие/ В.С.Лосев, А.Б. Попов; ДВГУПС. Каф. «Менеджмент». -Хабаровск: Изд-во ДВГУПС,2009.

3. Новицкий, Н.И. Организация, планирование и управление производством/ Н.И. Новицкий,В.П. Пашуто. - М.: «Финансы и статистика»,2006.

4. Организация производства и управление предпритием: учеб. Для вузов / под ред. О. Г. Туровца.-2-е изд. -М.: Инфра- М,2009.

5. Шеметов, П. В. Теория организации: Учеб. пособие для вузов / П.В. Шеметов, С.В. Петухова.-3-е изд., стереотип.- М.: Омега-Л,2008.

Размещено на Allbest.ru

...