Характеристика организации производства

Rз.о. = 100Ч(? Wфак /? Wрас).

ПРИМЕР.

На конвейере 12 рабочих собирают изделия. Сменная программа линии - 34 изделия. Работа линии производится в две смены, Продолжительность смены 490 мин. Регламентированные перерывы составляют 15 мин. в смену. Шаг конвейера - 1,6 м. Рабочие места расположены с одной стороны конвейера.

Определите такт, темп поточной линии, скорость движения конвейера и его длину, длительность цикла поточной линии.

РЕШЕНИЕ:

1. Определим такт поточной линии:

1. Определим темп поточной линии: 60 / 28 = 2,1 шт./мин

2. Скорость движения конвейера: 1,6 / 28 = 0,02 м/мин

3. Длина конвейера: 1,6 х 12 = 19,2 м

4. Длительность цикла поточной линии: 28х 12= 336 мин

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЙ

по теме: «Построение графиков многостаночного обслуживания и расчет коэффициентов загрузки оборудования и рабочего-многостаночника»

Цикл многостаночного обслуживания Тмц - это период времени, в течении которого проводится комплекс работ по всей группе обслуживаемых станков.

На каждом станке рабочий осуществляет работы и действия определенной продолжительности: вспомогательную работу, неперекрываемую работой станка (tвн);

- активное наблюдение за работой запущенного станка (tан);

- вспомогательную работу, перекрываемую

- работой станка (tвп);

- переход к следующему станку (tпер)

Таким образом, время занятости рабочего на одном станке рассчитывается по формуле:

Tз = tвн + tан + tвп + tпер.

Свободное машинное время, в течение которого не требуется присутствие рабочего у данного станка, должно использоваться этим рабочим для запуска следующего станка-полуавтомата. Свободное машинное время:

Tс = tо - tан - tвп - tпер,

где tо - время работы станка в автоматическом режиме обработки заготовки после его запуска рабочим.

Предварительная норма обслуживания оборудования рабочим-многостаночником рассчитывается по формуле:

N1 = Tс / Tз + 1.

Величина N1 может быть числом дробным. Если это так, то необходимо дробное число округлить до целого N, которое и будет принятой нормой обслуживания оборудования, т.е. тем количеством станков, которое будет предложено рабочему для обслуживания.

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 2 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков:

N1 = Tс / Tз + 1 = 2 / 2 + 1 = 2 станка.

Поскольку получено целое число, то принятая норма обслуживания также будет равна N1 = N = 2 станкам.

На рис. 2 показан цикл многостаночного обслуживания Тмц.

После обслуживания станка 1 в течение времени Tз рабочий переходит к станку 2 и начинает его обслуживать, а в это время станок 1 работает в автоматическом режиме в течение времени Tс. После запуска станка 2 рабочий возвращается к станку 1, который к этому времени останавливается и цикл многостаночного обслуживания Тмц повторяется.

Очевидно, что в течение цикла многостаночного обслуживания не будет наблюдаться ни простоев оборудования, ни простоев рабочего только в том случае, когда значения Tс и Tз равны или кратны друг другу, другими словами когда N1 - целое число.

Рассмотрим более подробно три возможных случая:

а) N1 = N - целое число;

б) N1 - дробное число и принимается N > N1;

в) N1 - дробное число и принимается N < N1.

а) Если N1 - целое число, то при обслуживании оборудования не возникает простоев в работе многостаночника и станков, которыми он управляет. Следовательно, в этом случае на рабочем месте многостаночника в состоянии работы будет находиться максимальное количество станков, поскольку количество станков, ожидающих обслуживание L = 0. Для рабочего места рабочего многостаночника соблюдается следующее равенство: N = D + H + L, следовательно N = D + 1.

Из рис. 2 следует, что в течение цикла многостаночного обслуживания Тмц, в среднем один станок обслуживается рабочим (2Tз = Тмц), т.е. H = 1 станку.

С другой стороны N = Tс / Tз + 1; сравнивая последнее выражение с формулой N = D + 1 делаем вывод, что максимальное количество станков, работающих на рабочем месте многостаночника

Dmax = Tс / Tз.

Из рис. 2 следует, что в течение цикла многостаночного обслуживания Тмц в среднем один станок функционирует, производя продукцию (2Tс = Тмц), что подтверждается и расчетом:

Dmax = Tс / Tз = 2 / 2 = 1 станку.

Коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания рассчитывается по формуле:

Kзц = N / N1.

Очевидно, что в рассматриваемом случае всегда Kзц = 1 и потребуется еще один рабочий (подменный), который временно заменяя основного многостаночника, позволит иметь ему паузы на отдых и личные надобности в течение рабочей смены.

б) N1 - дробное число и принимается N > N1. Этот случай аналогичен предыдущему, с той лишь разницей, что станки на рабочем месте многостаночника начинают в течение некоторого времени простаивать в ожидании обслуживания, т.е. L ? 0, поскольку рабочему дается на обслуживание большее количество станков, чем предусмотрено предварительной нормой обслуживания N1.

Максимальное количество действующих станков Dmax не увеличится, а коэффициент занятости рабочего по-прежнему будет равен 1 (Kзц = 1).

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 1 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков:

N1 = Tс / Tз + 1 = 1 / 2 + 1 = 1,5 станка.

Получено дробное число; принимаем N = 2 станкам, т.е. N > N1.

На рис. 3 показан цикл многостаночного обслуживания Тмц.

Из рисунка видно, что после запуска второго станка рабочий возвращается к первому, который к этому моменту уже простаивает в течение 1 мин.

Очевидно, что N = D + H + L = 0,5 + 1,0 + 0,5 = 2 станкам, если оценивать среднее количество станков, находящихся в том или ином состоянии, пропорционально времени этого состояния.

Например, в течение цикла Тмц = 4 мин суммарное время простоя двух станков равно 2 мин, следовательно среднее число станков, простаивающих в ожидании обслуживания, L = 2 / 4 = 0,5 станка.

Среднее число действующих станков

Dmax = Tс / Tз = 1 / 2 = 0,5 станка,

или, что то же, (УTс) / Тмц = 2 / 4 = 0,5 станка.

Среднее число станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим

H = (УTз) / Тмц = 4 / 4 = 1,0 станок.

По этой же формуле можно рассчитать и коэффициент занятости рабочего в течение цикла многостаночного обслуживания:

Kзц = (УTз) / Тмц = 4 / 4 = 1, или Kзц == N / N1 = 2 / 1,5 = 1,33.

Хотя Kзц > 1, его принимают в этом случае равным 1 и необходимо предусмотреть подменного рабочего.

в) N1 - дробное число и принимается N < N1. В этом случае число действующих станков на рабочем месте многостаночника будет меньше максимально возможного, и коэффициент занятости рабочего будет меньше единицы и подменный рабочий может не потребоваться, как это было в случаях а) и б). Это несомненное преимущество случая в).

Число действующих станков корректируют с учетом понижения предварительной нормы обслуживания оборудования:

D = Dmах(N / N1) = (Tс / Tз) (N / N1).

На рис. 4 показан цикл многостаночного обслуживания для рассматриваемого случая.

После окончания обслуживания станка 2 рабочий возвращается к станку 1, который еще продолжает работать в автоматическом режиме в течение некоторого времени, которое обозначено на рисунке как время простоя рабочего.

ПРИМЕР.

Время занятости рабочего на одном станке 2 мин. Свободное машинное время работы станка 3 мин. Определить норму обслуживания станков и построить график многостаночного обслуживания.

РЕШЕНИЕ.

Предварительная норма обслуживания станков

N1 = Tс / Tз + 1 = 3 / 2 + 1 = 2,5 станка.

Получено дробное число; принимаем N = 2 станкам, т.е. N < N1.

Число действующих станков на рабочем месте многостаночника будет меньше максимально возможного значения (Dmах = 1,5):

D = Dmах (N / N1) = (Tс / Tз) (N / N1) = 1,5 (2 / 2,5) = 1,2 станка.

Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания, определяем по формуле:

H = (УTз) / Тмц = 4 / 5 = 0,8 станка.

Итак, N=D+H+L=1,2+0,8+0=2 станкам.

При этом коэффициент занятости многостаночника равен Kзц = 0,8.

Другими словами, время простоя рабочего, в течение цикла многостаночного обслуживания, составляет 20 % от времени продолжительности цикла (см. рис. 6).

Расчет норм обслуживания оборудования

Основные этапы методики расчета нормы обслуживания оборудования в случае, когда значения Tс и Tз у всех станков одинаковы.

Такие станки называются дублерами.

1 Определяют предварительную норму обслуживания оборудования по формуле:

N1 = Tс / Tз + 1.

2 Рассматривают следующие случаи:

а) N1 = N - целое число;

б) N1 - дробное число и принимается N > N1;

в) N1 - дробное число и принимается N < N1.

3 Рассчитывают необходимое число станков, достаточное для выполнения нормы выработки на рабочем месте рабочего-многостаночника:

Dн = (УTсn) / (Fkи),

где n - программа выпуска изделий в течение периода времени F; kи - коэффициент, учитывающий простои оборудования в ремонте и наладке.

Устанавливают нормативное значение коэффициента занятости рабочего многостаночника, например, на уровне н

Kзц = 0,88. Это означает, что согласно установленной норме - 88 % рабочего времени рабочего приходится на обслуживание станков, а 12 % - на отдых и личные надобности.

4 Анализируют случаи а), б), в) и выбирают тот, который соответствует условиям: D ? Dн

(условие выполнения нормы выработки) и н Kзц ? Kзц (условие нормальной занятости рабочего). Предпочтение отдается случаю в), когда не требуется вводить подменного рабочего.

ПРИМЕР.

Определить норму обслуживания оборудования и численность рабочих-многостаночников на производственном участке. На участке установлено 16 станков полуавтоматов.

Для выполнения производственной программы на участке в состоянии работы должно находиться девять станков из 16.

Норма времени на отдых и личные надобности рабочего составляет 12 % от продолжительности цикла многостаночного обслуживания.

Каждый станок имеет следующие значения времени Tс = 4 и Tз = 3 мин.

РЕШЕНИЕ.

Определяем предварительную норму обслуживания

N1 = Tс / Tз + 1 = 4 / 3 + 1 = 1,33 + 1 = 2,33 станка.

Очевидно, что Dmах = 1,33 станка.

Принимаем норму обслуживания оборудования согласно условию N < N1, т.е. равной двум станкам. Следовательно, обслуживая два станка один рабочий сможет поддерживать в состоянии непрерывной работы D = Dmах (N / N1) = 1,33 (2 / 2,33) = 1,14 станка.

При норме N = 2 станкам на одного рабочего на участке потребуется 16 / 2 = 8 человек, каждый из которых обеспечивает работу 1,14 станка. Тогда на участке в состоянии непрерывной работы будет находиться 8 ? 1,14 = 9,12 станка, что больше величины Dн = 9 станкам, необходимой для выполнения производственной программы участка.

Коэффициент занятости рабочего Kзц = N / N1 = = 2 / 2,33 = 0,86, что меньше установленной нормы н Kзц = 0,88 (12 % - на отдых и личные надобности по условию задачи).

Итак, норма обслуживания два станка на одного рабочего соответствует установленным требованиям и может быть внедрена в производство

Основные этапы методики расчета нормы обслуживания оборудования, имеющего различные значения Tс и Tз

Если рабочему-многостаночнику необходимо подобрать несколько станков с различными значениями Tс и Tз, то в этом случае используют графический способ подбора нормы обслуживания.

1 Строят график многостаночного обслуживания, подобный тому, который изображен на рис. 2.11 для двух станков, с той лишь разницей, что значения Tс и Tз на графике будут иметь различную продолжительность. Построение начинают со станка, имеющего максимальное значение (Tс + Tз).

2 Количество действующих станков определяют (используя построенный график) по формуле: D = (УTс) / Тмц; количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: H = (УTз) / Тмц (эта величина числено равна коэффициенту занятости рабочего Kзц); количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания:

L = (УTпр) / Тмц,

где УTпр - суммарное время простоя всех станков (по графику) в течение цикла Тмц.

Если расчеты сделаны верно, то должно выполняться равенство:

N = D + H + L.

3 Норму обслуживания N проверяют на соответствие норме выработки: D ? Dн и критерию нормальной занятости рабочего н Kзц ? Kзц . Если эти условия выполняются, то норма обслуживания принимается и внедряется в производство. Норма обслуживания оборудования для рабочего не должна превышать 3 - 4 станков; для обслуживания рабочему следует подбирать станки с примерно одинаковыми значениями (Tс + Tз). В этом случае простои станков в течение цикла многостаночного обслуживания будут минимальными.

ПРИМЕР.

Рассчитать продолжительность последовательного, параллельно-последовательного и параллельного производственного циклов. Определить коэффициенты параллельности для двух последних циклов. Исходные данные: t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед.; партия деталей -20 ед., передаточная партия 5 ед. Среднее время межоперационного перерыва 5 мин.

РЕШЕНИЕ.

Определяем продолжительность последовательного производственного цикла:

Трр = 20 Ч(1 + 4 + 2 + 5) + 4 ? 5 = 260 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла:

Трр = 20 Ч (1 + 4 + 2 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 2 + 2) + 4 ? 5 = 185 мин.

Определяем продолжительность параллельного производственного цикла:

Тpr = 5 Ч (1 + 4 + 2 + 5) + (20 ? 5) 5 + 4 ? 5 = 155 мин.

Рассчитываем коэффициент параллельности параллельно-последовательного цикла:

б = Tp : T = 260 : 185 = 1,41;

параллельного цикла:

б = Tp / T = 260 / 155 = 1,68.

ПРИМЕР.

Имеется параллельно-последовательный производственный процесс со следующими данными: t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед.; партия деталей - 20 ед., передаточная партия 5 ед. Среднее время межоперационного перерыва 5 мин.

Целесообразно ли увеличить норму времени на третьей операции с 2 до 4 мин/ед., если да, то какое правило сокращения продолжительности параллельно-последовательного цикла в этом случае используется?

РЕШЕНИЕ.

Если нормы времени технологических операций монотонно возрастают или убывают по ходу производственного процесса, то продолжительность параллельно-последовательного цикла будет минимальной.

В первом случае, когда t1 = 1, t2 = 4, t3 = 2, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу технологического процесса изменяются скачкообразно.

Во втором случае t1 = 1, t2 = 4, t3 = 4, t4 = 5 мин/ед. нормы времени по ходу процесса не убывают, т.е. изменяются монотонно.

Следовательно, продолжительность параллельно-последовательного цикла во втором случае будет меньше, хотя норма времени на третьей операции увеличилась на 2 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для первого случая:

Трр = 20 (1 + 4 + 2 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 2 + 2) + 4 ? 5 = 185 мин.

Рассчитываем продолжительность параллельно-последовательного производственного цикла для второго случая:

Трр = 20 (1 + 4 + 4 + 5) ? (20 ? 5) (1 + 4 + 4) + 4 ? 5 = 165 мин.

Производственный цикл сократился на 20 мин за счет ликвидации «узкого места» на третьей операции.

ПРИМЕР.

Обосновать графическим способом (построить цикл многостаночного обслуживания) приемлемость нормы обслуживания трех станков-полуавтоматов одним рабочим.

Таблица Исходные данные, мин:

Необходимое число действующих станков 1,5 для цели выполнения рабочим производственного задания. Нормативный коэффициент занятости рабочего-многостаночника 0,88.

РЕШЕНИЕ.

Построение цикла многостаночного обслуживания следует начинать со станка, имеющего максимальное значение Тс + Тз, т.е. с первого.

График цикла вычерчивается в определенном масштабе, например, 0,5 см - 1 мин.

Для первого станка в выбранном масштабе сначала изображается время Тз, а за тем Тс. В той же последовательности осуществляется построение операционных циклов и для станков 2 и 3 (рис. 5).

Для того, чтобы выявить время простоя станков и рабочего, необходимо построить смежный цикл многостаночного обслуживания, примыкающий справа к первому циклу. Затем подсчитать суммарное время простоя станков и рабочего в течение второго цикла обслуживания станков посредством измерения на графике соответствующих отрезков времени.

Рис. 5 График обслуживания трех станков одним рабочим

Стрелками показаны переходы рабочего от станка к станку

Тмц = 12 мин соответствует максимальному значению Тс + Тз

Суммарное время простоя станков У с = 3 Tпр мин; рабочего У р = 2 Tпр мин.

Количество станков, простаивающих в ожидании обслуживания: = (У ) мц =с L Tпр T 3 / 12 = 0,25 станка. Количество станков, находящихся в состоянии обслуживания рабочим: ( ) H = УTз Tмц .

Эта величина численно равна коэффициенту занятости рабочего Kзц = (12 - 2) / 12 = 0,83, или H = (4 + 4 + 2) / 12 = 0,83 станка.

Количество действующих станков определяем по формуле: D = (УTс ) Tмц == (8 + 7 + 8) / 12 = 1,92 станка. Поскольку расчеты сделаны верно, то выполняется равенство: N = D + H + L = 1,92 + 0,83 + 0,25 = 3 станка, находящиеся на рабочем месте многостаночника. Норму обслуживания N проверим на соответствие норме выработки: D ? Dн и критерию нормальной занятости рабочего Kзц ? Kзц . Имеем: 1,92 > 1,5 и 0,83 < 0,88, соответственно. Необходимые условия выполняются, поэтому норма обслуживания N = 3 станка на одного рабочего принимается и внедряется в производство.

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО РЕШЕНИЮ ЗАДАЧ

По теме «Расчёт производственной мощности цеха (участка) по группам оборудования и по производственным площадям»

Входная и выходная производственная мощность исчисляются ежегодно по данным отраслевой статистики, как внешняя конкурентная характеристика оборудования.

Для определения соответствия производственной программы имеющейся мощности исчисляется среднегодовая производственная мощность предприятия (Мсг). При равномерном наращивании мощности в течение года ее среднегодовая величина определяется, как полусумма входной (Мвх) и выходной (Мвых) мощности:

В иных случаях среднегодовая мощность (Мсг) с учетом ввода нового оборудования и вывода устаревшего исчисляется так:

где Мнг - мощность на начало года;

Мвв - вводимые новые мощности;

Nвв - число месяцев работы вводимых мощностей;

Мвыв - мощности выводимые;

Мо - увеличение мощности за счет организационно-технических мероприятий;

Nвыв - число месяцев, когда выводимые мощности не будут работать;

То - число месяцев работы после внедрения мероприятия;

12 - число месяцев в году.

Номинальный фонд времени работы оборудования (Фн):

Фн = Др х nс х tсм,

где Др - число рабочих дней работы оборудования;

пс -- режим работы оборудования (количество смен);

tсм -- продолжительность смены.

Действительный (эффективный) фонд работы оборудования

где Tпр - процент времени планово-предупредительного ремонта.

Производственная мощность оборудования (М):

где п - количество единиц оборудования;

Nв - норма времени на обработку единицы детали.

Для определения производственной мощности участка необходимо определить пропускную способность каждой группы оборудования по формуле:

Моб=(Фд х n х Kвн)/Тнк,

где Ф -- годовой действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч; производственный труд обслуживание оборудование

Квн -- средний коэффициент выполнения норм выработки;

п -- количество единиц оборудования, шт.;

Тнк -- трудоемкость нормо-комплекта изделий, обрабатываемых на данном рабочем месте, ч.

Производственная мощность участка устанавливается на уровне пропускной способности ведущей группы оборудования (Мвг).

Резерв (-) или потребность (+) в оборудовании по группам рассчитывается по формуле:

где Мвг -- производственная мощность ведущей группы, шт.;

Моб -- производственная мощность i-го оборудования, шт.

ПРИМЕР

Определите среднегодовую мощность организации, мощность на конец года и коэффициент использования производственной мощности, если: мощность на начало года - 35000 м3, вводятся новые мощности с 1 июня - 10000 м3; выбывают мощности с 1 сентября - 4000 м3, организация за год произвела 31210 м3 продукции.

РЕШЕНИЕ:

1. Мощность входная = 35 000 м3

2. Среднегодовая мощность организации:

3. Выходная производственная мощность (конец года) (Мвых):

Мвых = 35 000 + 10 000-4000 = 41000 м3.

4. Рассчитать коэффициент использования производственной мощности (Ким):

Ким = 31210 : 39500 = 0,790

Вывод. Производственная мощность используется на 79,0 %.

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность цеха по выпуску фанеры, если в цехе установлено 4 клеильных пресса. Часовая производительность пресса 3,5 м. Календарный фонд времени - 365 дней. Выходные и праздничные дни - 104. Капитальный ремонт - 10 дней. Продолжительность смены - 8 ч. Организация работает в 2 смены.

РЕШЕНИЕ:

1. Эффективный фонд времени работы оборудования:

ЭФ = (365-104-10) Ч8Ч2 = 4016 ч.

2. Производственная мощность (ПМ):

ПМ = 4 Ч 3,5 Ч 4016 = 56 224 м3/ч.

ПРИМЕР.

В механическом цехе имеется участок по обработке деталей изделий. Количество взаимозаменяемого оборудования -10 шт., трудоемкость изготовления одного комплекта деталей -56 мин. Число рабочих дней в году - 262. Режим работы -двухсменный. Продолжительность смены - 8 ч. Потери рабочего времени на все виды ремонта и профилактического обслуживания составляют 12 %. Коэффициент выполнения норм выработки - 1,0.

Рассчитайте производственную мощность участка по обработке деталей изделий.

РЕШЕНИЕ:

1. Эффективный фонд времени работы оборудования при принятом режиме работы:

ЭФ = 262Ч8Ч2((100-12):100) = 3689 ч.

2. Производственная мощность цеха:

3689Ч10Ч1,0Ч56=659 изделий

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность участка, его резерв (потребность) в оборудовании по группам. На специализированном участке механической обработки изготавливаются детали типа «вал». Работает участок в две смены по 8 ч 250 дней в году, из них 6 дней с сокращенной продолжительностью на 1 ч. На ремонт оборудования планируется 5 % номинального фонда времени. Ведущая группа оборудования -- токарная.

Таблица 1.Количество оборудования по группам и нормы времени

РЕШЕНИЕ:

1 Действительный фонд времени:

Фд = Фн Ч (100-tпр:100) = (250 Ч 8 Ч 2 -- 6 Ч 2 Ч 1) Ч 0,95 = 3789 ч.

2 Пропускная способность по группам оборудования

При условии расширения пропускной способности сверлильной и фрезерной групп оборудования производственная мощность участка составит 104576 шт.

3 Потребность в оборудовании:

ПРИМЕР.

Определите производственную мощность механического цеха.

В цехе имеются станки:

- 25 фрезерных,

- 35 строгальных,

- 15 шлифовальных,

- 45 токарных.

В году 257 рабочих дней. Цех работает в две смены по 7,5 ч. Регламентированный процент простоев на ремонт оборудования - 8. Норма времени на обработку одной детали по группам станков:

- Фрезерные - 1,3 ч.

- Токарные - 0,9 ч.

- Шлифовальные - 1,2 ч.

- Строгальные - 1,6 ч.

РЕШЕНИЕ:

Номинальный фонд работы оборудования:

Фном=257 Ч 2 Ч 7,5 = 3855 ч.

Действительный фонд работы оборудования:

Производственная мощность по группам оборудования:

МЕТОДИЧЕСКИЕ РЕКОМЕНДАЦИИ ПО ВЫПОЛНЕНИЮ ЗАДАНИЙ

по теме «Расчет затрат рабочего времени по данным листа наблюдений индивидуальной фотографии рабочего дня.

Составление баланса рабочего времени»

Составление фотографии рабочего дня

Обработка результатов наблюдений начинается с вычисления продолжительности времени по каждому элементу, затем производится группировка и суммирование одноименных затрат рабочего времени. Дальнейшая обработка результатов фотографии состоит в объединении отдельных элементов работы в группы, соответствующие установленной классификации затрат времени. Данный этап обработки называется составлением сводки одноименных затрат (таблица).

Таблица Сводка одноименных затрат времени

На основе сводки одноименных затрат составляется фактический баланс рабочего времени (таблица).

Таблица Фактический и нормативный баланс рабочего времени

Подобные документы

• Расчет длительности производственного цикла простого процесса при различных видах движения предметов труда

  Расчет норм времени, выработки, времени обслуживания, численности работников. Расчет коэффициентов загрузки оборудования и рабочего-многостаночника. Фактический и нормативный баланс рабочего времени. Производственный цикл изготовления продукции.
  
  методичка [318,1 K], добавлен 27.10.2015
  

• Понятие и длительность производственного цикла

  Характеристика различных форм организации движения предметов труда. Анализ длительности производственного цикла в экономической деятельности предприятия, его структура, расчет длительности. Факторы сокращения продолжительности производственного цикла.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 15.09.2014
  

• Расчет производственного цикла, расчет и планирование поточной линии

  Расчет длительности технологического цикла простого процесса при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей. Построение графиков производственного цикла простого процесса при разных видах движения партии.
  
  контрольная работа [161,0 K], добавлен 26.10.2022
  

• Виды норм труда и методы их установления

  Сущность и содержание нормирования труда. Процесс определения затрат рабочего времени на выполнение заданного объема работ. Формы организации производственного процесса. Нормы времени, затрат, длительности, трудоемкости, времени обслуживания, выработки.
  
  контрольная работа [27,3 K], добавлен 05.06.2014
  

• Практика организации производства

  Расчёт длительности технологического цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения предметов труда. Определение такта линии, параметров конвейера и продолжительности цикла сборки.
  
  контрольная работа [853,7 K], добавлен 23.03.2015
  

• Производственный цикл изготовления изделия

  Понятие и длительность производственного цикла, особенности его структуры. Характеристика различных видов организации движения предметов труда. Пути повышения производственного цикла, его эффективность. Сокращение продолжительности цикла производства.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 02.12.2014
  

• Производственный цикл

  Понятие, сущность, длительность и структура производственного цикла. Общая характеристика форм и особенности организации движения предметов труда. Анализ способов сокращения длительности производственного цикла в экономической деятельности предприятия.
  
  реферат [332,6 K], добавлен 16.11.2010
  

• Организация производственного цикла

  Длительность технологического и производственного цикла при разных видах движения предметов труда. Варианты технологического процесса. Параметры прямоточной линии. Коэффициент загрузки рабочих мест на операции. Трудоемкость изготовления условной детали.
  
  контрольная работа [53,1 K], добавлен 30.08.2013
  

• Виды движения предметов труда. Построение циклового графика

  Пример построения графиков технологических циклов при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения предметов труда. Определение продолжительности производственного цикла изготовления изделия при веерной схеме сборки.
  
  контрольная работа [1,8 M], добавлен 06.12.2011
  

• Экономика организации

  Порядок расчета нормирования оборотных средств в незавершенном производстве, определение длительности производственного цикла. Определение списочной численности рабочих. Вычисление чистой дисконтированной стоимости проекта и расчет срока окупаемости.
  
  задача [12,0 K], добавлен 04.06.2011
  

• Оплата труда на предприятии

  Принцип материальной заинтересованности работника в результатах своего труда. Возрастание тарифных коэффициентов. Меры затрат труда на изготовление единицы изделия. Нормы выработки, времени, обслуживания, численности. Формы и системы оплаты труда.
  
  курсовая работа [113,3 K], добавлен 14.04.2013
  

• Виды движения предметов труда (деталей)

  Исследование комплекса мероприятий, направленных на рациональное сочетание процессов труда с вещественными элементами производства с целью повышения эффективности. Характеристика основных принципов организации и разновидностей производственного процесса.
  
  контрольная работа [344,9 K], добавлен 08.02.2012
  

• История возникновения и развития "регламентации и нормирования труда"

  Сущность, значение и история возникновения нормирования труда. Определение нормы времени и выработки на участке. Классификация затрат рабочего времени и использования оборудования. Расчет эффективности замены опытной нормы выработки на обоснованную.
  
  курсовая работа [84,2 K], добавлен 05.12.2013
  

• Планирование экономической деятельности холдинга "Могилевская молочная компания "Бабушкина крынка"

  Характеристика организации, стратегия ее развития. Программа производства продукции и рынки сбыта. Трудовые ресурсы и производительность труда. Режим работы организации и фонд времени. Нормы труда и численности работников. Основной капитал организации.
  
  курсовая работа [103,9 K], добавлен 20.12.2013
  

• Организация производства на предприятиях отрасли

  Определение длительности производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном способах организации производственного процесса. Расчет параметров поточной линии. Плановая величина производственной мощности цеха.
  
  контрольная работа [150,7 K], добавлен 18.06.2013
  

• Организация производственного процесса на предприятии

  Понятие и принципы организации производственного процесса. Факторы, влияющие на выбор метода организации производства. Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности. Анализ производственного процесса на ОАО "Победит".
  
  курсовая работа [64,9 K], добавлен 08.06.2014
  

• Методы определения численности персонала

  Расчет численности персонала - определение обоснованной потребности в кадрах для обеспечения бесперебойного процесса деятельности гостиницы и обслуживания проживающих. Расчетная база трудовых норм: нормы времени, численности, обслуживания; их особенности.
  
  контрольная работа [188,1 K], добавлен 23.05.2012
  

• Основные системы сдельной формы оплаты труда и их содержание

  Основные и вспомогательные производственные процессы в строительстве. Нормирование труда, методы изучения затрат рабочего времени. Способы расчёта норм времени, выработки, обслуживания и численности. Системы сдельной формы оплаты труда и их содержание.
  
  курсовая работа [95,8 K], добавлен 04.09.2014
  

• Совершенствование производительности труда на ЗАО "Омутнинский металлургический завод"

  Зависимость выработки и трудоемкости. Влияние экстенсивности и интенсивности труда на его производительность. Трудовые ресурсы организации, эффективность их использования. Анализ движения персонала. Динамика численности работников, их состава и структуры.
  
  курсовая работа [103,7 K], добавлен 16.05.2014
  

• Основные теоретические положения процесса освоения производства новой продукции

  Теоретические аспекты организации производства новой продукции. Формулы расчета показателей трудоемкости, времени на освоение нового производства, общего фонда оплаты труда, среднегодовой численности рабочих. Анализ проекта на конкретном примере.
  
  курсовая работа [1,4 M], добавлен 17.02.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам