Размещено на http://www.allbest.ru/

ФЕДЕРАЛЬНОЕ АГЕНТСТВО ПО ОБРАЗОВАНИЮ

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Кафедра «Экономика и управление предприятием» Факультет «Экономика и управление на предприятии»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по учебной дисциплине:

«Организация производства на предприятиях отрасли»

Тема:

«Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнил:

студент 4 курса

ЭУТ - 06 - 35

Малахов А.А.

Проверила:

Толкачева Л.В.

Омск - 2009

Введение

Авторемонтное производство по своей природе динамично. Постоянно растущая потребность в ремонтах автомобилей, прогрессивные изменения их конструкция, ремонтного оборудования и технологии ремонта требуют непрерывного совершенствования авторемонтного производства, строительства новых и реконструкции действующих предприятий.

Основная задача специализированного ремонтного предприятия - это своевременное и качественное удовлетворение населения страны по ремонту полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов.

Цель курсовой работы: закрепление знаний по теме «Организация процессов производства на предприятии» и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Курсовая работа содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений.

В курсовой работе рассмотрела вопросы: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства.

1. Авторемонтное предприятие

1.1 Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства.

1.2 Производственные процессы авторемонтного предприятия

Производственные процессы ремонтного предприятия - это совокупность действий, осуществляемых с момента поступления объектов ремонта на предприятие до получения полностью отремонтированного автомобиля или агрегата.

По назначению и роли в производстве процессы подразделяются:

· основные производственные процессы, в ходе которых происходит непосредственное изменение форм, размеров, свойств, внутренней структуры предметов труда и превращение их в готовую продукцию.

· вспомогательные процессы по ремонту оборудования, изготовлению технологической оснастки, выработке пара и сжатого воздуха, получению тепло- и электроэнергии.

· обслуживающие процессы - это процессы труда по оказанию услуг, необходимых для осуществления основных и вспомогательных производственных процессов. К ним относятся процессы материально-технического обеспечения деятельности предприятия, складские операции всех видов, процессы транспортировки.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

В курсовой работе расчеты будут производится на примере автомобиля самосвала ГАЗ САЗ 53Б (4х2). Грузоподъемность 3550 кг, двигатель карбюраторный, [3, стр. 84].

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1

Наименование продукции	Количество, ед.
1. Капитальный ремонт автомобилей ГАЗ САЗ 53Б	1280
2. Капитальный ремонт двигателей	1050
3. Капитальный ремонт коробок передач	1230
4. Капитальный ремонт передних мостов	1000
5. Капитальный ремонт задних мостов	1200
6. Капитальный ремонт рулевого управления	1800

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где NО - количество капитальных ремонтов автомобилей основной модели;

NМ - количество капитальных ремонтов других моделей;

КМ - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов автомобилей других моделей к основной модели;

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

КА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

NПР =1280*1+1050*0,23+1230*0,04+1000*0,05+1200*0,07+1800*0,01=1723 ед.

Для выполнения ремонтных работ определяем режим работы.

Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места. Фонды подразделяется на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

Дк								365
Дв.п - дни выходные и праздничные;			104	10	114
Дотп - дни отпуска (28 дней);						28
Дб - дни по болезни (2.5% Дк);					9
Дго - дни на выполнение гособязанностей (0,5-1% Дк);		0,5%	2
Чсм - продолжительность рабочего дня из расчета 40 часовой рабочей недели, час;	8
Чп- время сокращения рабочего дня перед праздничным днем, час;		6

ФРВн= (365-104-10)*8-1*6=2002 (ч).

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

ФРВд = 2002-(28+2+9)*8=1690 (ч).

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования. При проектировании авторемонтных предприятий предусматривается 2-х сменная работа.

Фон= (365-104-10)*8*2-1*6*2=4004 (ч).

Действительный годовой фонд оборудования определяется с учётом простоев оборудования в ППР, выполняется в рабочее время:

Фод =Ф.о.н (1- п),

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при 2-х сменном 4-6%).

Фод=4004*(1-0,06)=3763,8 (ч).

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Годовым объемом работ называют время необходимое для выполнения годовой производственной программы. При проектировании объем работ определяется по формуле:

где - трудоемкость i-го объекта ремонта, чел-ч;

- годовая программа i-го объекта ремонта, капитальный ремонт;

k1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; /прил. 4/

k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (1,03-1,07);

k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил. 5/

Коэффициент корректирования определяется интерполяцией по формуле:

;

Тполн. ав. =175*1*1,072*1,05*0,97*1280=244570чел-ч;

Тдв = 35,18*1*1,13*1,05*0,97*1050=42513 чел-ч;

Ткор.пер = 7,88*1*1,13*1,05*0,97*1230=11155чел-ч;

Тпер.мост = 9,33*1*1,13*1,05*0,97*1000=10738 чел-ч;

Тзад.мост = 9,47*1*1,13*1,05*0,97*1200=13079 чел-ч;

Трул.упр =1,58 *1*1,13*1,05*0,97*1800=3273 чел-ч;

Тобщ. =244570+42513+11155+10738+13079+3273=325328 чел.-час.

Таблица 2

Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ

Вид работ	Автомобиль с карбюраторным двигателем, %	Автомобиль с карбюраторным двигателем, чел-ч	Комплект агрегатов, %	Комплект агрегатов, чел-ч
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	9661	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	42506	29,93	24171
Ремонт деталей	49,92	122089	35,2	28427
Сборка агрегатов	15,00	36686	31,48	25422
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	4402	3,39	2738
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	29226	-	-
Итого	100	244570	100	80758

Состав работающих:

1 производственные рабочие, выполняющие технологические операции;

1.1 списочный состав - количество работников принятых на работу;

1.2 явочный состав - количество работников выходящих на работу. Учет ежедневный, а затем выводится среднесписочная численность.

Списочный состав рабочих определяется по формуле:

Рсп=УTм/ФРВд,

Рсп=(244570+80758)/1690=193 человека.

2 вспомогательные рабочие, не принимавшие непосредственное участие в технологических операциях

Рвсп.=0,35*193=68 человек.

Руководители, специалисты, служащие. При расчетах по укрупненному методу могут быть приняты следующие процентные соотношения отдельных категорий работающих от общего количества рабочих: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Ррс=0,17*(193+68)= 44 чел.;

Рсл.=0,05*(193+68)=13 чел.;

Рмоп, псо = 0,01*(193+68) = 3 чел.

Общее количество работающих.

Р = Рсп+Рвсп+Рр,с+Рсл+Рмоп,псо.

Робщ.=193+68+44+13+3=321 чел.

4. Методы организации производства

4.1 Расчёт количества рабочих мест

годовой авторемонтный программа вспомогательный

Рабочие места определяются исходя из производственного процесса АРП. Процессы подразделяются: поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предлагает организацию рабочих мест на участках и в цехах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

где Тп- трудоемкость работ, выполняемых на рабочих местах;

Рп - количество человек одновременно работающих на рабочем месте (принимается равным от 2 до3 чел).

С - количество смен.

постов;

поста.

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп,

где Тл-трудоемкость работ, выполняемых на поточной линии, чел-ч;

Nл - годовое количество объектов, ремонтируемых на поточных линии, ед.;

Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии (от 2 до 4 чел);

Пл - количество постов на линии (от 2 до 5ед.);

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (от 2 до 3 мин).

;

.

Для поточной линии непрерывного действия:

rл=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл),

;

.

Определяем РИТМ производства. Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Фо.д.*60)/Nл,

Необходимое число поточных линий определяется:

m= rл/R,

R = (Ф о.д.*60 п)/Nпр,

;

где п- коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (0,85-0,95).

При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение rл/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое отклонение может быть принято, не принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 2 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 1 поточную линию.

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий АРП подразделяются на две группы:

· производственно-складские, в состав входят: склады, здания участков основного и вспомогательного производства;

· вспомогательные, в состав входят: санитарно-бытовые помещения, здания общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения общественных организаций.

Площадь АРП рассчитываю по укрупненным показателям, которая определяется на основании технико-экономических показателей по формуле:

где ѓnc -удельная площадь производственно-складских помещений:

грузовые автомашины - 5,2 м2/капитальный ремонт, агрегаты - 0,6 м2/ капитальный ремонт.

Fавт= 5,2*1*1,05*1,1*1280=7687,7 (м2);

Fагр= 0,6*1*1,05*1,1*6280=4352 (м2);

Общая площадь производственно-складских помещений:

Fпс =7687,7+4352=12039,7 (м2).

Площадь вспомогательного производства определяется:

Fвс=fвс*P,

где fвс - удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

ѓвс норма на одного человека 6 м2, в АРП работает - 321 чел.

Fвс= 6*321=1926 м2 ;

Общая площадь АРП =12039,7+1926=13965,7 м2 .

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение. При укрепленных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

Qв = qв * Nпр,

где qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

QВ = 4,6*1723=7925,8.

Расход сжатого воздуха требует устройства компрессорных станций

Qст = kmax QВ ,

где - (kmax= 1.2-1.4).

Qст= 1,2*7925,8=9511.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

Vв = (0,5-0,6)* Qст,

Vв=0,5*9511=4755,5.

Электроснабжение. Расход силовой электроэнергии рассчитываю по формуле:

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

Qсил = 2326,1*0,6*3763,8*0,3=1575895,5 кВт

где Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/;

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0,6-0,75);

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст* Nпр,

Wуст =1,35*1723=2326,1 кВт.

Расход осветительной электроэнергии.

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг -продолжительность работы освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о);

Qосв = 0,016*2100*13965,7=469247,5 кВТ;

Qобщ. = 1575895,5+469247,5=2045143 кВт.

Водоснабжение. Расход воды для производственных нужд:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7);

Qп=13,7*1723=23605,1 м3.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд:

Qб = qб PС,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (25 л);

Qб =0,025*321*2*251=4028,6 м3.

Непредвиденные расходы 10% от общего расхода воды для производственных и хозяйственно-бытовых нужд:

Qнепр.н=(23605,1+4028,6)*0,1=2763,4 м3.

Общий расход воды по АРП =23605,1+4028,6+2763,4=30397,1 м3 .

Теплоснабжение. Расход тепла определяется по нормативу на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Qт=0,0251**13965,7=350,54 Гкал/м2.

Графическая часть

Вариант-21

Ремонт шатунов

Виды работ	Доля операций общего ремонта двигателя
Проверка и правка	0,80
Фрезеровка плоскостей разъёма	2,10
Шлифование отверстий нижней головки	2,30
Запрессовка втулки в отверстие верхней головки и растачивание	1,7

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных- циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движений заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки деталей определяется по формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n (26)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.; n=3

ti - штучное время на i-oй операции, мин;

т - число операций в технологическом процессе; m=4

t1 =[ (42513/1050)*0,80/100] *60= 40,489*0,008*60 = 19 (мин);

t2 =40,489 *0,021*60 =51 (мин);

t3 = 40,489*0,023*60 =56 (мин);

t4 =40,489*0,017*60 = 41 (мин);

Тц(посл) = 3*(19+51+56+41)=3*167=501 (мин).

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл)- tобр, (27)

где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса

tпр = 501-167=334 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле:

Тпр = n•tпр = 3*334=1002 мин. (28)

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р= 1.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле:

? = (n-p)•tкр, (29)

Где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.

?1 =19*(3-1) =38 мин.;

? 2=51*(3-1) = 102мин.;

? 3 =41*(3-1) = 82 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi, (30)

Тц(пп)=3*(19+51+56+41) - (2-1)( 38+102+82) =279 мин.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

tпр = Тц(пп)- tобр, (31)

tпр = 279-167=112 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях рассчитываются по формуле:

Тпр= n * tпр (32)

Тпр =3*112=336 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p*? ti , (33)

Подставив данные из приведенного выше примера (n = 3, m = 4, р = 1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц(пaр) =(3-1)*56+1*(19+51+56+41)=279 мин.;

tпр = 279-167=112 мин.;

Тпр=3*112=336 мин.

По полученным данным построим график технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

Заключение

В данной курсовой работе мною были рассмотрены следующие вопросы: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы АРП, годовую программу, режимы работы предприятия и годовой объем работ.

Годовая программа АРП составляет 1723 ед., годовой объём работ 325328 чел-часов.

Рассчитаны такие показатели, как: общее количество работников Робщ=321человек. Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

Исходя из принятого в АРП метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Которое при непоточном методе для автомобилей равно 12, для агрегатов 3. При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства. Который равен 328,59 мин. для автомобилей и 27,94 мин. для агрегатов. Для капитального ремонта автомобилей ГАЗ САЗ 53Б целесообразно образовать 2 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 1 поточную линию.

Также, был произведен расчет производственно-складских и вспомогательных площадей помещений, общий расход сжатого воздуха, производительность компрессорной станции, емкость воздухосборника, расход силовой электроэнергии, расход осветительной электроэнергии, расход воды для производственных нужд и для хозяйственно-бытовых нужд, расход тепла.

Список использованной литературы:

1. Толкачева Л. В.Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. Пособие.- М.: Финансы и статистика, 2006

3. Краткий автомобильный справочник. 10-е изд.- М.; Транспорт, 2004

Размещено на Allbest.ru

...