Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное агентство по образованию

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия

(СибАДИ)

Факультет «Заочный»

Кафедра «Экономика и управление на предприятии»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

по теме: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнила:

студентка 4 курса

Акалупина Е. П.

Проверил: Толкачева Л.В.

Омск 2009

Содержание

Введение

1. Авторемонтное предприятие

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Графическая часть

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Ремонт автомобилей является объективной необходимостью, которая обусловлена техническими и экономическими причинами.

Во-первых, потребность народного хозяйства в автомобилях частично удовлетворяется путем эксплуатации отремонтированных автомобилей.

Во-вторых, ремонт обеспечивает дальнейшее использование тех элементов автомобилей, которые не полностью изношены. В результате сохраняется значительный объем прошлого труда.

В-третьих, ремонт способствует ремонту материалов, идущих на изготовление новых автомобилей. При восстановлении деталей расход материалов в 20...30 раз ниже, чем при их изготовлении.

Тема курсовой работы «Организация производства специализированного ремонтного предприятия». Цель курсовой работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Курсовая работа содержит расчет: годовой программы и режима работы предприятия, годового объема работ и состава работающих, расчет площадей помещений.

Рассматриваются такие вопросы как: состав авторемонтного предприятия, производственные процессы авторемонтного предприятия, методы организации производства, организация вспомогательного и обслуживающего производства.

1. Автотранспортное предприятие

Состав авторемонтного предприятия

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

-разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

-сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

-агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

-цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным, термическим, сварочным, гальваническим;

-кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

-инструментальное хозяйство;

-ремонтное хозяйство;

-транспортное хозяйство;

-складское хозяйство;

-материально-техническое обеспечение и энергетическое хозяйство.

2. Годовая программа и режим работы предприятия

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

ремонтный специализированный обслуживающий вспомогательный

Таблица 1

Наименование продукции	Количество, ед.
1. Капитальный ремонт автомобилей ЗИЛ 130В1	1300
2. Капитальный ремонт двигателей	1000
3. Капитальный ремонт коробок передач	1000
4. Капитальный ремонт передних мостов	1100
5. Капитальный ремонт задних мостов	1200
6. Капитальный ремонт рулевого управления	1150

ЗИЛ 130В1 седельный тягач с колесной формулой (4х2), двигатель карбюраторный, допустимая масса полуприцепа - 14400кг [2, стр. 77].

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где NО - количество КР автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);

КМ - /прил.1/

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

КА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

NПР =0+1300*2+1000*0,23+1000*0,04+1100*0,05+1200*0,08+1150*0,015= 3038 ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется предприятием. Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

ФРВн= (365-104-10)*8- 1*5=2003 ч.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

Продолжительность отпусков определяется трудовым законодательством и условиями труда (28 дней).

Дни по болезни определяются как 2,5% от дней календарных.

Дни на выполнение государственных обязанностей определяются как 0,5 - 1 % от дней календарных.

ФРВд =2003-(28+4+9)*8=1675ч.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При проектировании авторемонтных предприятий предусматривается 2-х сменная работа.

Фон= (365-104-10)*8*2-1*5*2=4006 ч.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод - в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод=Ф.о.н (1- п),

где п - коэффициент учитывающий потери времени на ремонт оборудования (принимается при двухсменном 4-6%).

Фод=4006*(1-0,05)=3805,7 ч.

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

где - трудоемкость i-го объекта ремонта, чел-ч;

- трудоемкость ремонта автомобиля или агрегата базовой модели (ГАЗ-53А), чел-ч/капитальный ремонт; /прил. 3/

kм - коэффициент приведения, по трудоемкости капитального ремонта автомобиля; /прил. 1/

k1 - коэффициент приведения, учитывающий величину годовой производственной программы; /прил. 4/

k2 - коэффициент приведения, учитывающий многомодельность ремонтируемых агрегатов (принимается равным 1,03-1,07);

k3 - коэффициент приведения, учитывающий структуру производственной программы /прил. 5/.

Так как величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования определяется интерполяцией по формуле:



Тполн. ав. =175*2*1,07*1,03*0,97*1300=486412чел-ч;

Тдв = 35,18*2*1,13*1,03*0,97*1000=49435чел-ч;

Ткор.пер = 7,88*2*1,13*1,03*0,97*1000=17793 чел-ч;

Тпер.мост = 9,33*2*1,13*1,03*0,97*1100=23174чел-ч;

Тзад.мост = 9,47*2*1,13*1,03*0,97*1200=25660 чел-ч;

Трул.упр =1,58 *2*1,13*1,03*0,97*1150=4103 чел-ч.

Тобщ =486412+79435+17793+23174+25660+4103=636577 чел-ч.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных приложения 6.

Таблица 2. Распределение трудоемкости капитального ремонта полнокомплектных грузовых автомобилей и агрегатов по видам работ

Вид работ	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта автомобиля, чел/час	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта агрегатов, чел/час
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,95	19213	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	17,38	84538	29,93	44944
Ремонт деталей	49,92	242817	35,2	52858
Сборка агрегатов	15,00	72962	31,48	47272
Испытание и регулировка агрегатов	1,80	8756	3,39	5091
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	11,95	58123	-	-
Итого	100	486412	100	150165

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Списочное количество рабочих определяется по формуле:

Рсп= Тi/ФРВд,

Рсп=636577/1675=380 человек.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп.=0,35*380=133 человека.

Руководители, специалисты, служащие: руководители и специалисты в аппарате управления (Рр,с) - 17-19%; служащие (Рсл) - 5-6%; МОП и ПСО (Рмоп,псо)- 1%.

Ррс=0,18*(380+133)=92 человека;

Рсл.= 0,05*(380+133)=26 человек;

Рмоп, псо =0,01 *(380+133)=5 человек.

Робщ =380+133+92+26+5=636 человек.

4. Методы организации производства

Расчет количества рабочих мест (постов).

Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают по следующим формулам:

По годовому объему работ

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

Количество рабочих мест (постов) по ремонту полнокомплектных автомобилей:

Павт=(242817+8756)/(1675*2*2)=38 постов;

Количество рабочих мест (постов) по ремонту комплекта агрегатов:

Пагр=(52858+5091)/(1675*2*2)=9 постов.

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп,

где Рср - среднее число рабочих на одном посту поточной линии, чел (принимается от 2 до 4 чел);

Пл - количество постов на линии ( принимается от 2 до 5), ед;

tп - время передвижения автомобиля, агрегата с одного поста поточной линии на другой (принимается от 2 до 3 мин).

Для поточной линии непрерывного действия:

rл=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл).

Определение ритма производства. Ритм производства это время, приходящееся в среднем на один капитальный ремонт автомобиля, агрегата.

R = (Фо.д.*60)/Nл

Необходимое число поточных линий определяется:

m= rл/R,

Количество линий рассчитывается отдельно для автомобилей и агрегатов. При этом для переменно-поточной линии и нескольких видов изделий с различной трудоемкостью производственная программа учитывается приведенных единицах (Nл = Nпр).

R = (Ф о.д.*60 п)/Nпр

где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (принимается равным 0,85-0,95).

Rавт = (3805,7 * 60 * 0,9) /1300 = 158,1 (мин.);

Rагр = (3805,7 * 60 * 0,9) / (1000+1000+1100+1200+1150) = 37,7 (мин.).

При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение rл/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое отклонение может быть принято, не принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

При этом Рср может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение. Пл. Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.

m авт =572,5/158,1=3,621=4;

m агр= 103,5/37,7=2,745=3.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 4 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 3 поточных линии.

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий АРП по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

где - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5,2 м2 /КР; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0,6 м2 /КР).

Fавт= 5,2 * 2*1,03*1,1*1300=15318,2 (м2).

Fагр = 0,6 *2*1,03*1,1*5450=7409,8 (м2);

Площадь производственно-складских помещений:

Fпс =15318,2+7409,8=22728 (м2).

Площадь вспомогательных помещений. Общая площадь вспомогательных помещений определяется по формуле:

Fвс=fвс*P

где fвс - удельная площадь вспом. помещений (свыше 400 до 700 - 5 м2/чел.).

Fвс= 5*636=3180 м2 ;

Fобщ по АРП=22728+3180=25908 м2.

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение. При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4.5-4.7).

QВ =4,6*3038=13974,8 м2.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст) определяется по формуле:

Qст = kmax QВ ,

где kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1.2-1.4).

Qст= 1,3*13974,8=18167,2 м3.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах определяется по формуле:

Vв = (0.5-0.6)* Qст,

Vв=0,5*18167,2=9083,6 м3.

Электроснабжение.

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

где Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

З - коэффициент загрузки оборудования (для укрупненных расчетов можно принять равным 0.6-0.75);

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (в среднем можно принять равным 0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст. Nпр,

где Нуст - норматив установленной мощности токоприемников, кВт на единицу продукции (приложение 7).

Нуст =1,170 +((1,35-1,17)/(4000-2000))*(4000-3038)=1,257 кВт;

Wуст =1,257*3038=3818,8 кВт

Qсил = 3818,8*0,7*3805,7*0,4=4069298 кВт.

Расход осветительной электроэнергии.

Qосв = RQгF,

где R - норма расхода электроэнергии, Вт/(м2ч) (при укрупненных расчетах принимают равной 15-20);

Qг -продолжительность работы электрического освещения в течении года (принимается в среднем 2100 ч для местностей, расположенных на широте 40-60о).

Qосв = 0,015*2100*25908=816102 кВт;

Qобщ. =4069298+816102=4885400 кВт.

Водоснабжение.

Расход воды для производственных нужд:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции (приложение 7)

qп =8,7+((13,7-8,7)/(4000-2000))*(4000-3038)=11,1м3;

Qп= 11,1*3038=33721,8 м3.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд:

Qб = qб PС,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, л (принимается равным 25 л = 0,025м3).

При расчете учитывать количество смен и количество рабочих дней в году.

Qб =0,025*636*2*251=7981,8 м3;

Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Qнепр.н=0,1*(33721,8+7981,8)=4170,4 м3;

Qобщ=33721,8+7981,8+4170,4=45874 м3.

Теплоснабжение.

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Qт=0,0251*25908=650,29 Гкал/м2

Графическая часть

Вариант-1

Ремонт шатунов

Виды работ	Доля операций общего ремонта двигателя
Проверка и правка	0,80
Фрезеровка плоскостей разъёма	2,10
Шлифование отверстий нижней головки	2,30
Запрессовка втулки в отверстие верхней головки и растачивание	1,7

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных- циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движений заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки деталей определяется по формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n (26)

где n - число деталей в обрабатываемой партии, шт.; n=3

ti - штучное время на i-oй операции, мин;

т - число операций в технологическом процессе; m=4

t1 =[ (79435/1000)*0,80/100] *60= 38 (мин);

t2 =[ (79435/1000)*2,10/100] *60=100 (мин);

t3 = [ (79435/1000)*2,30/100] *60=110 (мин);

t4 =[ (79435/1000)*1,70/100] *60= 81 (мин);

Тц(посл) = 3*(38+100+110+81)=3*329=987 (мин).

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл)- tобр, (27)

где tобр - суммарное время обработки одной детали на всех операциях технологического процесса

tпр = 987-329=658 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии (для определения величины незавершенного производства) рассчитывается по формуле:

Тпр = n•tпр = 3*658=1974 мин. (28)

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р= 1.

Время совмещения (параллельности) выполнения каждой пары смежных операций определяется по формуле:

? = (n-p)•tкр, (29)

где индекс при tкр соответствует операциям с наименьшим временем их выполнения.

?1 =38*(3-1) =76 мин.;

? 2=100*(3-1) = 200 мин.;

? 3 =81*(3-1) = 162 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить по формуле:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi, (30)

Тц(пп)=3*(38+100+110+81) - (2-1)( 76+200+162) =549мин.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

tпр = Тц(пп)- tобр, (31)

tпр = 549-329=220 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях рассчитываются по формуле:

Тпр= n * tпр (32)

Тпр =3*220=660 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется по формуле:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p*? ti , (33)

Подставив данные из приведенного выше примера (n = 3, m = 4, р = 1) в полученную формулу, определим продолжительность технологического процесса:

Тц(пaр) =(3-1)*110+1*(38+100+110+81)=549 мин.;

tпр = 549-329=220 мин.;

Тпр=3*220=660 мин.

По полученным данным построим график технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.



Заключение

В курсовой работе я рассмотрела вопросы: состав АРП, годовую программу АРП, режим работы предприятия, годовой объем работ, состав работающих, методы организации производства, площадь помещений, организацию вспомогательного и обслуживающего производства.

Годовая программа авторемонтного предприятия составляет 3038ед., годовой объём работ 636577 чел-часов, общее количество работников на предприятии -636 человек.

Из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Которое при непоточном методе для автомобилей ЗИЛ 130В1 равно 38 постов, для агрегатов 9 постов. При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства. Который равен 572,5 мин. для автомобилей и 103,5 мин. для агрегатов. Для капитального ремонта автомобилей ЗИЛ 130В1 целесообразно образовать 4 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 3 поточных линии.

Площадь производственно-складских помещений составляет 22728 м2, а площадь вспомогательных помещений - 3180 м2, общая площадь -25908 м2.

Расход электроэнергии составляет - 4885400 кВт, расход тепла- 650,29 Гкал/м2, расход сжатого воздуха - 13974,8 м3, производительность компрессорной станции - 18167,2 м3, емкость воздухосборника - 9083,6 м3, расход воды по авторемонтному предприятию-45874 м3.

Список используемой литературы

1.Толкачева Л. В.Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)»/ - 2006г.

2.Краткий автомобильный справочник. 10-е изд., перераб. и доп. - М.; Транспорт, 1984 г.-220с.

3. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях: Учеб.-метод. Пособие.-М.: Финансы и статистика, 2001г.-392 с.

Размещено на Allbest.ru

...