Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования РФ

Сибирская государственная автомобильно-дорожная академия (СибАДИ)

Кафедра «Экономика и управление предприятиями»

Курсовая работа

по дисциплине: «Организация производства на предприятиях отрасли»

по теме: «Организация производства специализированного ремонтного предприятия»

Выполнил:

студентка 4 курса, шифр ЭУТ - 09 - 11

Изгородина О.В.

Проверил:

Теслова С.А.

Содержание

Введение

1. Авторемонтное предприятие

2. Расчет годовой программы и режима работы предприятия

3. Расчет годового объема работ и состава работающих

4. Методы организации производства

5. Расчет площадей помещений

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Заключение

Список использованной литературы

Приложение

Введение

В процессе эксплуатации машины и оборудования подвергаются физическому и моральному износу: теряется работоспособность, точность. Их прежние качества восстанавливаются путем ремонта, под которым понимается возобновление в первоначальной натуральной форме отдельных частей и деталей машин, износившихся в процессе работы предприятия.

Ремонтное хозяйство - это совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по ремонту, уходу и надзору за состоянием оборудования.

Основная задача, специализированного ремонтного предприятия - это своевременность и качество ремонта полнокомплектных автомобилей и комплектов агрегатов. авторемонтный состав программа

Тема курсовой работы «Организация производства специализированного ремонтного предприятия».

Цель работы: закрепление знаний по теме и получение практических навыков ведения расчетов параметров основного, вспомогательного и обслуживающего производств.

Для реализации цели необходимо решить следующие задачи:

- определение состава предприятия;

-определение производственной программы и режима работы предприятия;

- выбор типа производства и метода организации производственных процессов;

- определение годового объема работ и состава работающих.

1. Авторемонтное предприятие

В состав авторемонтного предприятия входят подразделения основного, обслуживающего и вспомогательного производства.

Основное производство включает цехи, отделения и участки, непосредственно связанные с выполнением технологического процесса и выпуском готовой продукции. В общем случае структура основного производства авторемонтного производства может быть следующей:

· разборочный цех с участками наружной мойки, разборки автомобилей и агрегатов, очистки и мойки деталей, контроля и сортировки;

· сборочный цех с участками: комплектовочным, электроремонтным, аккумуляторным, ремонта шин, шиномонтажным, сборки автомобилей, регулировки и устранения дефектов;

· агрегатно-сборочный с участками: ремонта основных деталей и сборки двигателей, испытательной станции, сборки и испытания агрегатов, ремонта и сборки узлов;

· цех восстановления и изготовления деталей с участками: слесарно-механическим, кузнечно-рессорным, медницко-радиаторным и др.

· кузовной цех с участками: ремонта кабин и оперения, обойным, окрасочным.

Вспомогательное и обслуживающее производство предназначено для обеспечения потребностей основного производства. Структурные составляющие вспомогательного и обслуживающего производства:

· инструментальное хозяйство;

· ремонтное хозяйство;

· транспортное хозяйство;

· складское хозяйство;

· материально-техническое обеспечение;

· энергетическое хозяйство.

2. Годовая программа и режим работы АРП

Годовая программа приводится в натуральном выражении с указанием всей товарной номенклатуры продукции.

Таблица 1

№	Наименование продукции	Количество, ед.
1	КР полнокомплектных автомобилей	1600
2	КР двигателей	880
3	КР коробок передач	-
4	КР передних мостов	1400
5	КР задних мостов	1100
6	КР рулевого управления	-

КАМАЗ 5511- самосвал с колесной формулой (6х4), двигатель дизельный, грузоподъемность 13000 кг.

Производственная программа в приведенных единицах

NПР=NО+NМKМ+NАKА,

где NО - количество КР автомобилей основной модели (ГАЗ-53А);

КМ - /прил.1/

NА - количество капитальных ремонтов агрегатов;

КА - коэффициент приведения по трудоемкости капитальных ремонтов агрегатов к капитальному ремонту полнокомплектного автомобиля /прил.2/.

NПР=0+1600*2+880*0,23+1400*0,05+1100*0,065=3200+202,4+70+71,5=3544 ед.

Режим работы определяется количеством рабочих дней в году, продолжительностью в часах рабочей недели и смены, количеством смен. Продолжительность рабочей недели определяется трудовым законодательством, а смены - количеством рабочих дней в неделе. Выбор количества смен осуществляется предприятием. Годовые фонды времени устанавливаются для рабочего оборудования и рабочего места, они подразделяются на номинальные и действительные.

Номинальный годовой фонд времени рабочего определяется количеством рабочих дней в году и продолжительностью рабочих недель.

ФРВн = (Дк - Дв - Дп) Чсм - Чв • Дпв -Чп •Дпп,

ФРВн= (365-104-12)*8- 1*5=1987 час.

Действительный годовой фонд времени ФРВд - определяется, как разность номинального годового фонда и величины неизбежных потерь рабочего времени, в том числе отпусков, дней по болезни, на выполнение государственных обязанностей.

ФРВд =1987- (28+4+9)*8=1659 час.

Номинальный годовой фонд времени оборудования Фон - определяется аналогично номинальному годовому фонду времени рабочего, но с учетом сменности работы оборудования.

При проектировании авторемонтных предприятий предусматривается 2-х сменная работа.

Фон= (365-104-12)*8*2-1*5*2=3974 час.

Действительный годовой фонд времени оборудования Фод - в часах определяется с учетом простоев оборудования в планово-предупредительном ремонте, выполняемом в рабочее время:

Фод=Ф.о.н (1- п),

Фод=3974* (1-0,05)=3775 час.

3. Расчет годового объема работ и состава аботающих

Годовым объемом работ называют время, необходимое для выполнения годовой производственной программы предприятием, цехом, участком. При проектировании по укрупненным показателям объем работ определяется в человеко-часах по трудоемкости объекта ремонта по формуле:

Так как величина производственной программы не совпадает с числовыми значениями таблицы, то коэффициент корректирования определяется интерполяцией по формуле:

Расчет трудоемкости по видам работ чел.-ч.

КР полн. Автомобилей КАМАЗ 5511 Ti = 175*2*1,04*1,04*0,97*1600=587525 чел-ч;

КР двигателей Ti = 35,18*2*1,13*1,04*0,97*880=70582 чел-ч;

КР передних мостов Ti = 9,33*2*1,13*1,04*0,97*1400=29780 чел-ч;

КР задних мостов Ti = 9,47*2*1,13*1,04*0,97*1100=23750 чел-ч;

Тобщ = 587525+70582+29780+23750=711637 чел-ч.

Для определения количества постов и поточных линий трудоемкость ремонта автомобилей и агрегатов распределяется по видам работ на основании данных /прил. 6/.

Таблица 2. Распределение трудоемкости по видам работ

Вид работ	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта автомобиля, чел/час	Доля работ, %	Трудоемкость ремонта агрегатов, чел/час
Мойка, разборка автомобиля на агрегаты	3,61	21210	-	-
Разборка агрегатов, узлов на детали, мойка и сортировка	16,31	95825	29,93	37147
Ремонт деталей	46,98	276019	35,2	43687
Сборка агрегатов	13,69	80432	31,48	39070
Испытание и регулировка агрегатов	1,67	9812	3,39	4208
Общая сборка автомобиля, испытание, регулировка и устранение дефектов	17,74	104227	-	-
Итого	100	587525	100	124112

Состав работающих включает: производственные рабочие, вспомогательные рабочие, руководители, специалисты, служащие, младший обслуживающий персонал (МОП), пожарно-сторожевая охрана (ПСО).

К производственным рабочим относятся рабочие участков основного производства, непосредственно выполняющие технологические операции, связанные с выпуском продукции.

Списочное количество рабочих:

Рсп= Тi/ФРВд,

Рсп=711637/1659=429 чел.

К вспомогательным относятся рабочие, не принимающие непосредственного участия в технологических операциях.

На предприятиях по ремонту полнокомплектных автомобилей количество вспомогательных рабочих (Рвсп) этот процент принимается равным 25-35%, а на предприятиях по ремонту агрегатов 35-40% от Рсп.

Рвсп. По автомобилям =0,25*429=107 чел.

Рвсп. По агрегатам =0,35*429=150 чел.

Руководители, специалисты, служащие: руководители и специалисты в аппарате управления - 17-19%; служащие - 5-6%; МОП и ПСО - 1%.

Ррс=0,18*(429+107+150)=123 чел.

Рсл. = 0,05*(429+107+150)=34 чел.

Рмоп, псо = 0,01*(429+107+150)=7 чел.

Робщ =429+107+150+123+34+7=850 чел.

4. Методы организации производства

Расчет количества рабочих мест. Количество рабочих мест определяется исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов. Выделяют поточные и непоточные методы.

Непоточное производство предполагает организацию рабочих мест на участках, в цехах. Участки и цеха могут быть специализированы в технологической, предметной или смешанной формах.

Поточное производство предполагает организацию поточных линий. Это наиболее прогрессивная и эффективная форма организации производственных процессов, основанных на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций. Поточные линии целесообразно организовать на участках разборки и сборки узлов, агрегатов и автомобилей.

При непоточном методе организации производства количество рабочих мест рассчитывают:

По годовому объему работ:

П= Тп/(ФРВд • Рп •С),

Павт=(276019+9812)/(1659*3*2)=29 постов;

Пагр =(43687+4208) /(1659*3*2)=5 поста.

Расчет поточных линий.

Определение такта поточной линии.

При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства.

Тактом называется интервал времени, через который производится выпуск изделий одного наименования. В зависимости от типа поточной линии номинальный такт производства (rн) в минутах определяется по следующим формулам:

Для поточной линии периодического действия:

rл= (Тл*60)/(Nл*Рср *Пл) + tп,

Для поточной линии непрерывного действия:

rл=(Тл •60)/ )/(Nл*Рср *Пл).

Определение ритма производства.

R = (Ф о.д.*60 п)/Nпр,

где п - коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с переналадкой линии для выпуска различных изделий (0,85-0,95).

Rавт = (3775*60*0,85)/1600=120 мин.;

Rагр = (3775*60*0,85) / (880+1400+1100) = 57 мин.

Необходимое число поточных линий определяется:

m= rл/R.

При расчете числа линии необходимо подбирать значение Рср так, чтобы отношение rл/R, было выражено целым числом или близким к нему, не превышающим целого числа линий, так как в противном случае линия будет перегружена.

Допустимое отклонение может быть принято, не принято не более 0,08-0,1 в перерасчете на 1 линию. Если при расчете число линий не удовлетворяет указанным условиям, то следует произвести перерасчет такта линии, изменяя значение Рср.

При этом Рср может быть назначено не только целым, но и дробным числом при условии, что произведение. Пл. Рср будет выражено целым числом или близкой к нему величиной. Это объясняется тем, что фактическое число рабочих на посту может отличаться от среднего.

m авт =1259/120=10 линий;

m агр= 150/57=3 линии.

5. Расчет площадей помещений

Площади зданий авторемонтных предприятий по функциональному назначению подразделяются на две основные группы: производственно-складские и вспомогательные. В состав производственно-складских площадей предприятия входят все площади участков основного и вспомогательного производства, склады, помещения энергетических и сантехнических служб и устройств (вентиляционные камеры, трансформаторные подстанции, компрессорные и т.п.), общезаводские проходы и проезды.

В состав предприятия вспомогательных площадей входят санитарно-бытовые помещения, пункты общественного питания, здравоохранения, культурного обслуживания, помещения для учебных занятий и общественных организаций.

Площадь производственно-складских помещений. При проектировании предприятия по укрупненным показателям (удельным площадям) общая площадь производственно-складских помещений определяется на основании технико-экономических показателей авторемонтных предприятий по формуле:

где - удельная площадь производственно-складских помещений, м2 (принимается для предприятий ремонтирующих грузовые автомобили -5,2 м2 /капитальный ремонт; для предприятий ремонтирующих агрегаты - 0,6 м2 /капитальный ремонт);

- /прил.5/.

Fnci (полн.авт.) = 5,2*2*1,04*1,1*1600=19036,2 м2;

Fnci (агр.) =0,6*2*1,04*1,1*(880+1400+1100) =4640,1 м2.

Площадь производственно-складских помещений:

Fnci (общ.) =19036,2+4640,1=23676,3 м2.

Площадь вспомогательных помещений:

Fвс=fвс*P,

Fвс= 850*4=3400 м2 ;

Fобщ =3400+23676,3=27076,3 м2.

6. Организация вспомогательного и обслуживающего производства

Воздухоснабжение

При укрупненных расчетах, общий расход сжатого воздуха по предприятию определяется по удельному расходу на единицу продукции.

QВ = qВ Nпр,

где qВ - удельный расход сжатого воздуха, м3 на единицу продукции (в среднем можно принять равным 4,5-4,7).

QВ =4,5*3544=15547,5 м3.

Получение сжатого воздуха требует устройства на предприятиях компрессорных станций.

Расчетная производительность компрессорной станции (Qст):

Qст = kmax QВ ,

где kmax - коэффициент максимума, учитывающий кратковременные превышения расхода воздуха по сравнению с расчетным (kmax= 1,2-1,4).

Qст= 1,3*15547,5=20211,8 м3.

Сжатый воздух от компрессора поступает в воздухосборник. Приближенно емкость воздухосборника (Vв) в кубических метрах:

Vв = (0.5-0.6)* Qст,

Vв=0,5*20211,8=10106 м3.

Электроснабжение

Расход силовой электроэнергии.

Qсил = Wуст • З •Фо • kсп,

где Wуст - установленная мощность токоприемников, кВт /прил.7/

З - коэффициент загрузки оборудования (0.6-0.75);

kсп - коэффициент спроса, учитывающий неодновременность работы потребителей (0.3 - 0.5).

Wуст = Нуст* Nпр,

Нуст =1,17+((1,35-1,17)/(4000-2000))*(4000-3544)=1,21 кВт;

Wуст =1,21*3544=4288,2 кВт

Qсил = 4288,2*0,6*3775*0,3=2913832 кВт.

Расход осветительной электроэнергии.

Qосв = RQгF,

Qосв =0,015*2100*27076,3=852903,5 кВт;

Qобщ. = 2913832+852903,5=3766735,5 кВт;

Водоснабжение

Расход воды для производственных нужд:

Qп =qп Nпр,

где qп - удельный расход воды, м3 на единицу продукции /прил. 7/

qп =8,7+((13,7-8,7)/(4000-2000)*(4000-3544)=9,84 м3;

Qп= 9,84*3544=34873 м3.

Расход воды для хозяйственно-бытовых нужд:

Qб = qб PСДр,

где qб - расход воды за смену на одного работающего, (25 л ).

Qб =0,025*850*2*249=10582,5 м3;

Расход воды на непредвиденные цели принимается равным 10% от общего расхода воды.

Qнепр.н=(34873+10582,5)*0,10=4545,6 м3;

Qобщ. = 34873+10582,5+4545,6=50001,1 м3;

Теплоснабжение

Расход тепла определяется по нормативу, устанавливаемому на квадратный метр площади отапливаемых помещений.

Qт=qт F,

где qт - нормативный расход тепла (на данный период времени принять равным 0.0251 Гкал/м2).

Qт=0,0251*27076,3=679,6 Гкал/м2.

Ремонт блока и головки блока цилиндров

Виды работ	Доля операций общего ремонта блока и головки блока цилиндров
Слесарные	3,2
Сварочные	1,25
Шлифование плоскостей разъема блоков и головки блока цилиндров	3,2
Расточка цилиндров блока	6,6
Гильзирование цилиндров блока	1,95

Продолжительность производственного цикла простого процесса.

Процесс изготовления партии деталей, проходящей через многие операции, состоит из совокупности операционных циклов, каждый из которых представляет собой выполнение одной операции над всеми предметами производства данной партии. Совокупность операционных циклов, а также способ сочетания во времени смежных операционных- циклов и их частей образуют временную структуру многооперационного технологического цикла. Продолжительность многооперационного технологического цикла существенно зависит от способа сочетания во времени операционных циклов и их частей, а также от определяемого вида движения партии деталей по операциям.

Существует три вида движения партии деталей по операциям технологического процесса: последовательный, параллельно-последовательный и параллельный. Сущность последовательного вида движений заключается в том, что каждая последующая операция начинается только после окончания изготовления всей партии деталей на предыдущей операции.

Продолжительность операционного технологического цикла обработки деталей определяется по формуле:

Тц(посл.) = n*t1+ n*t2+…+ n*tm = n ,

t1 = (70582/880)*(3,2/100)*60= 154 мин.;

t2 = (70582/880)*(1,25/100) *60=60 мин.;

t3 = (70582/880)*(3,2/100) *60=154 мин.;

t4 = (70582/880)*(6,6/100) *60= 318 мин.;

t5 = (70582/880)*(1,95/100) *60= 94 мин.;

Тц(посл) = 3*(154+60+154+318+94)=3*780=2340 мин.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали на всех операциях определяется по формуле:

tпр = Тц(посл)- tобр,

tпр = 2340-780=1560 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии:

Тпр = n•tпр = 3*1560=4680 мин.

Сущность последовательно-параллельного движения заключается в том, что на каждом рабочем месте работа ведется без перерывов, как при последовательном движении, но вместе с тем имеет место параллельная обработка одной и той же партии деталей на смежных операциях. Передача деталей с предыдущей операции на последующую производится не целыми партиями (n=3), а поштучно или транспортными партиями (р). Пусть имеется такая же партия деталей, что и при последовательном виде движения, а величина транспортной партии р= 1.

Время совмещения выполнения каждой пары смежных операций:

? = (n-p)•tкр,

?1 =(3-1)*60 =120 мин.;

? 2=(3-1)*60 = 120 мин.;

? 3 =(3-1)*154 = 308 мин.;

? 4 =(3-1)*94 = 188 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей при последовательно-параллельном движении можно определить:

Тц(пп)=n? ti - (n-p)• ?tкрi,

Тц(пп)=3*(154+60+154+318+94) - (2-1)(120+120+308+188) =1604 мин.

Время пролеживания одной детали на всех операциях технологического процесса определяется по формуле:

tпр = Тц(пп)- tобр,

tпр = 1604-780=824 мин.

Общее время пролеживания всех деталей в партии на всех операциях:

Тпр= n * tпр

Тпр =3*824=2472 мин.

Продолжительность технологического цикла изготовления партии деталей (n = 3) на m = 4 операциях и при передаче их транспортными партиями (р =1) определяется:

Тц(пaр) = (n -р) • tmax+p*? ti ,

Тц(пaр) =(3-1)*318+1*(154+60+154+318+94)=1416 мин.;

tпр = 1416-780=636 мин.;

Тпр=3*636=1908 мин.

По полученным данным построим график технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям.

Заключение

В курсовом проекте были рассмотрены такие вопросы, как: состав предприятия, производственные процессы АРП, годовая программа, режимы работы предприятия и годовой объем работ.

Годовой объём работ - 711637 чел/час., годовая программа предприятия составляет 3544 ед., общее количество работников на предприятии - 850 человек.

Исходя из принятого на предприятии метода организации производственных процессов было рассчитано количество рабочих мест. Которое при непоточном методе для автомобилей равно 29 постов, для агрегатов 5 постов. При поточных методах работы количество рабочих и оборудования рассчитывается исходя из такта производства, который равен 1259 мин. для автомобилей и 152 мин. для агрегатов.

Для капитального ремонта полнокомплектных автомобилей целесообразно образовать 10 поточных линии, а для капитального ремонта комплектов агрегатов - 3 поточные линии.

Произведен расчет:

· площадей помещений, общая площадь АРП - 27076,3 м2;

· расход электроэнергии по предприятию -3766735,5 кВт;

· расход сжатого воздуха - 10106 м3,

· расход воды по предприятию - 50001,1 м3;

· расход тепла по предприятию - 679,6 Гкал/м2.

Список использованных источников

1. Толкачева Л.В.. Организация производства специализированного ремонтного предприятия. /Методические указания к курсовой работе по дисциплине «Организация производства на предприятиях отрасли» для студентов специальности 080502 «Экономика и управление на предприятии (транспорт)» - 2006г.

2. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. -М.: Финансы и статистика, 2001 -392 с.

3. http://www.avtofurgon.ru/cat625/p1/st42.html

Приложение

1. График технологического цикла при последовательном движении деталей по операциям

2. График технологического цикла при последовательно-параллельном движении деталей по операциям

3. График технологического цикла при параллельном движении деталей по операциям

Размещено на Allbest.ru

...