Размещено на http://www.allbest.ru/

Задача № 1.1

Условие

Определить оптимальность разделения технологического процесса на операции.

Решение:

Рассчитаем затраты времени при различных вариантах разделения труда:

Предметное = 16 + 4 + 0,5 + 0,1 + 0,8 = 21,4

Подетальное = 12 + 6 + 1,5 + 0,9 + 0,3 + 1,0 = 21,7

По укрупненным операциям = 8 + 7 + 2,0 + 1,9 + 1,0 + 1,3 = 21,2

По мелким операциям = 6 + 8 + 4,5 + 2,6 + 1,5 + 1,6 = 24,2

По трудовым действиям = 5 + 9 + 6,0 + 3,6 + 3,0 + 2,0 = 28,6

Следовательно, наиболее оптимальным является вариант разделения труда по укрупненным операциям, так как затраты времени наименьшие.

Задача № 2.1

Условие:

Определить экономию рабочего времени и возможный рост производительности труда.

Решение:

Определим экономию рабочего времени:

Э = (5,5 - 2) / 4,5 = 0,78 ч = 47 мин

Рост производительности труда:

Пр = [(480 + 47) * 380 / 480] - 480 = 63 шт.

Задача № 5.5

Условие:

Основываясь на результатах хронометражных наблюдений, построить на графике нормативную линию и вывести общее уравнение нормативной зависимости времени на перемещение деталей на рабочем месте в зависимости от веса детали (Q) и длины перемещения (L).

Решение:

Для наших данных система уравнений имеет вид:

7a + 110 b = 26.2

110 a + 2380 b = 492.6

Из первого уравнения выражаем а и подставим во второе уравнение:

Получаем эмпирические коэффициенты регрессии: b = 0.12, a = 1.79

Уравнение регрессии (уравнение нормативной зависимости):

y = 0.12 x + 1.79, где y - Q, x - L.

Нормативная линия:

Таким образом, между весом детали (Q) и длиной перемещения (L) существует прямая линейная связь.

Задача № 7.3

технологический производительность токарный операция

Условие:

Рассчитать норму штучного времени и подготовительно-заключительное время на токарную операцию.

Решение:

1. Выбираем марку инструментального материала. По нормативам для получистой и чистой обработки валика из углеродистой стали рекомендуется твердый сплав Т15К6. Размер державки резца 20x32 мм.

2. Выбираем геометрические параметры режущей части резцов. По нормативам для точения первой поверхности на проход принимается резец с главным углом в плане м = 450, для второй поверхности м = 900 (обтачивание в упор).

3. Определяем глубину резания. Припуск на обработку:

для первой поверхности -

h1 = (Dн - Dk) / 2 = (80 - 78,5) / 2 = 4,25 мм

для второй поверхности -

h2 = (Dн - Dk) / 2 = (110 - 108,5) / 2 = 5 мм

Глубина резания принимается по нормативам равной припуску для поверхности 1 t1 = 4,25 мм, для поверхности 2 t2 = 5 мм.

4. Определяем величину подачи. При точении детали диаметром до 100 мм резцом с размером державки 20x32 мм и глубиной резания до 5 мм подача рекомендуется в пределах 0,5-0,7 мм/об. Принимаем среднее значение 0,6 мм/об. Ближайшее значение подачи по паспорту станка S = 0,61 мм/об. Принятую подачу проверяем по осевой силе резания. Сила подачи при обработке tmax = 5 мм и S = 0,61 мм/об для резца м = 450 составляет Px = (220…265) кг. Таким образом, осевая сила резания Px меньше допускаемой механизмом станка Px ? Рст = 360 кг.

5. Определяем скорость резания. При обработке стали дв = 68 кгс/мм2 с t до 8 мм, S = 0,61 мм/об скорость резания для работы с резцом м = 450 составляет 73м/мин и для резца м = 900 65м/мин.

6. Определяем частоту вращения шпинделя по формуле:

а) для первой поверхности -

n1 = (v * 1000) / (р * Dн) = (73 * 1000) / (3,14 * 80) = 258 об/мин

б) для второй поверхности -

n2 = (65 * 1000) / (3,14 * 110) = 254 об/мин

Расчетную частоту вращения корректируем по паспорту станка. Для каждого перехода принимаем частоту вращения n = 250 об/мин

Тогда фактическая скорость vф = (3,14 * 90 * 250) / 1000 = 70 м/мин

7. Проверяем выбранный режим по мощности станка. Потребная мощность резания при обработки стали дв = 68 кгс/мм2 с t до 8 мм, S = 0,61 мм/об при vф = 70 м/мин составляет Nрез = 7 кВт, т.е. режим резания выбран правильно, так как эффективная мощность станка (Nст = 10 кВт) больше потребной мощности резания.

8. Определяем основное (технологическое) время по формуле:

Т0 = (l1 + l2) / (n * S) * i мин

Для первой поверхности l1 = 420 мм, для второй поверхности l2 = 80 мм, число проходов i = 1, n = 250 об/мин, S = 0,61 мм/об

При t до 6 мм и м = 450 l1 = 8 мм, при главном угле в плане м = 900 l1 = 4 мм. Установку резца на размер производим по лимбу без взятия пробных стружек при l2 = 0.

Для первой поверхности -

То1 = (420 +8) / (250 * 0,61) = 2,81 мин

То2 = (80 + 4) / (250 * 0,61) = 0,55 мин

То = То1 + То2 = 2,81 + 0,55 = 3,36 мин

9. Определяем вспомогательное время. Время на установку и снятие детали массой 6 кг с креплением в центрах без надевания хомутика при установке подъемником составляет 1,8 мин.

Вспомогательное время, связанное с переходом для станков II группы при диаметре обработки до 100 мм, составляет 0,12 мин.

На два перехода время составит 0,24 мин.

Время на приемы, не вошедшие в комплекс (поворот резцовой головки), равно 0,14 мин.

Вспомогательное время на операцию составит

1,8 + 0,24 + 0,14 = 2,18 мин

10. Определяем норму штучного времени по формуле:

Тшт = 3,36 + 2,18 + [4,79 * (4 + 4) / 100] = 5,92 мин

где Абс и Аотл = время на обслуживание рабочего места и личные надобности, в процентах от оперативного времени, равное 4 + 4 = 8.

11. Определяем подготовительно-заключительное время. Для расчетных условий. Это время составляет 20 мин.

Задача № 10.10

Условие:

Рассчитать Тшт.

Решение:

Тшт = Топ * (1 + (Тотл + Тобс)) / 100

Топ = 1,5 + 0,7 + 1,5 + 1,7 + 0,6 + 1,4 + 1,6 + 0,8 + 1,6 + 1,9 + 0,6 + 1,4 + 1,6 + 0,8 + 1,5 + 1,5 + 0,7 + 1,6 + 1,6 + 0,7 + 1,5 + 1,5 + 0,6 + 1,4 + 1,7 + 0,9 + 1,6 = 34,5 мин

Тотл = 34,5 * 0,05 = 1,7 мин

Тобс = 34,5 * 0,04 = 1,4 мин

Тшт = 13 * (1 + (1,7 + 1,4)) / 100 = 13,4 мин

Таким образом, штучное время составляет 13,4 мин

Задача № 11.2

Условие:

Определить численность наладчиков.

Решение:

Нч = (0,11 * 10) + (0,225 * 12) + (0,287 * 14) / 1 = 8 чел

Таким образом, численность наладчиков составляет 8 человек.

Список использованных источников

1. Адамчук В.В., Воротникова В.В. Организация и нормирование труда: учеб. пособие / Адамчук В.В., Воротникова В.В., Маслова В.М., Никитин А.В.; Ред. Адамчук В.В. - М.: Финстатинформ: ЦУПЛ, 2011. - 301 с.

2. Бухалков М.И. Организация и нормирование труда: учебник / Бухалков М.И. - 3-е изд., исправленное и дополненное. - М.: Инфра-М, 2009. - 424 с.

3. Бычин В.Б., Малинин С.В. Организация и нормирование труда: учебник / Бычин В.Б., Малинин С.В., Шубенкова Е.В.; Ред. Одегов Ю.Г.; Российская экономическая академия им. Г.В. Плеханова. - Изд. 4-е, переработанное и дополненное. - М.: Экзамен, 2010. - 637 с.

4. Генкин Б.М. Организация, нормирование и оплата труда на промышленных предприятиях: учебник для вузов / Б.М. Генкин. - 4-е изд., измененное и дополненное. - М.: Норма, 2009. - 464 с.

5. Глубокий С.В., Борисевич И.В. Организация и нормирование труда в современном производственном менеджменте / Глубокий С.В., Борисевич И.В. - Мн.: Издательство Гревцова, 2008. - 320 с.

6. Головачев А.С., Березина Н.С. Организация, нормирование и оплата труда: учебное пособие для студентов вузов / Головачев А.С., Березина Н.С., Бокун Н.Ч. и др.; Ред. Головачев А.С. - 4-е изд., исправленное. - Мн.: Новое знание, 2008. - 606 с.

7. Пашуто В.П. Организация, нормирование и оплата труда на предприятии: учебно-практическое пособие / Пашуто В.П. - 4-е изд., стереотипное. - М.: Кнорус, 2008. - 320 с.

8. Рофе А.И. Организация и нормирование труда: учеб. для вузов / Акад.труда и соц.отношений. - М.: МИК, 2011. - 368 с.

9. Сергеева О.Г., Долгачева М.Н. Техническое нормирование и организация труда: учебно-методическое пособие / Сергеева О.Г., Долгачева М.Н.; Министерство образования Республики Беларусь, Белорусский государственный университет транспорта, Кафедра строительного производства. - Гомель: БелГУТ, 2010. - 25 с.

Размещено на Allbest.ru