Проект организации механического цеха

Размещено на http://www.allbest.ru/

Проект организации механического цеха



Введение

Организация производства является основой для слаженной работы предприятий. Для более улучшенной работы в организацию производства входит: выбор и обоснование производственной структуры предприятия, т.е. определение состава и специализации входящих в него подразделений и установление рациональных взаимосвязей между ними, проектирование и обеспечение взаимосвязанного функционирования всех составляющих единого производственного процесса, проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры предприятия, гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени, организация труда работающих, сочетание рациональных организаций форм и экономических методов ведения производства, разработка системы взаимодействия производственных подразделений и формирование структуры управления предприятием.

Цель курсового проекта состоит в закреплении теоретических знаний, полученных студентами при изучении курса "Организация производства и менеджмент" и приобретении практических навыков создание «проекта организации цеха», что предполагает выбор формы организации производства, расчет производственной программы, потребного количества оборудования и основных производственных рабочих, площади цеха, разработку инфраструктуры цеха.

экономический цех производственный оборудование



1. Определение программы запуска

Определяем производственную программу механического цеха исходя из потребностей сборочного цеха, поставок по кооперации и количества деталей, используемых в качестве запасных частей.

Расчет программы запуска N_з выполняем по формуле

(1)

где N_в - программа выпуска деталей, шт;

К_п - потери от брака, К_п=3 %.

шт

2. Определение типа производства

Тип производства количественно оценивается двумя показателями: средним показателем массовости и коэффициентом закрепления операций К_зо.

Средний показатель массовости определяется по формуле

(2)

где - число операций в технологическом процессе обработки i - ой детали, шт.;

- штучное время обработки i - ой детали на j - ой операции, мин.;

- средний коэффициент выполнения нормы времени, принятый в подразделении, = 1,1;

- такт выпуска i - й детали из обработки, в минутах, определяется по формуле

(3)

где N_з - объём производства детали в планируем периоде, шт.;

F_д - действительный фонд времени работы оборудования, в часах, определяется по формуле

(4)

где D - количество рабочих дней в планируем периоде, D=250 д.;

d - продолжительность рабочего дня, d=8 ч.;

f - режим работы подразделения (сменность работы), f=2;

- средний процент потерь времени на плановые ремонты, =3?;

ч

мин/шт

Коэффициент закрепления операций для группы рабочих мест определяется по формуле



(5)

где - число операций в технологическом процессе обработки i - ой детали, шт.;

S- количество рабочих мест в подразделении, рассчитанное на заданную программу выпуска изделий (деталей);

Количество рабочих мест в цехе определяется по формуле

(6)

где k_пз - коэффициент, учитывающий время, затрачиваемое на подготовительно - заключительные работы по обработки партии деталей, k_пз =0,3;

Определяем тип производства по рассчитанным значениям среднего показателя массовости и коэффициента закрепления операции К_зо с помощью таблицы [1, стр. 10, табл. 1]. Принимаем тип производства - массовый.

В соответствии с технологическим процессом обработки деталей производим выбор формы специализации в цехе - подетальная [1, стр. 10, табл. 2].



3. Определение числа основных производственных участков

Производственные участки служат для размещения оборудования и рабочих мест, необходимых для выполнения технологического процесса обработки деталей.

Ориентировочное число основных производственных участков определяется исходя из расчетного числа рабочих мест в цехе и нормы управляемости для мастера участка. Норма управляемости, в свою очередь, зависит от должности сотрудника, выполняющего функции управления, и типа производства, принятого в цехе.

Число участков n определяется по формуле

(7)

где S - число рабочих мест в цехе, шт.;

S_упр - норма управляемости рабочих мест, S_упр =35 шт. [1, стр. 11, табл. 3].

Принимаем число участков n=10

4. Расчет потребности в оборудовании

Количество оборудования определяется исходя из станкоемкости обработки одного изделия, годовой программы выпуска изделий, годовой программы выпуска изделий и действительного годового фонда времени работы оборудования по формуле

(8)

где - расчетное число единиц оборудования;

- станкоемкость обработки одного изделия, станко-ч;

- годовая программа выпуска изделий, шт;

- действительный годовой фонд времени работы металлорежущего оборудования.

- токарное

- фрезерное

- зубофрезерное

- шлифовальное

Полученные данные округлим до целого числа и занесём в таблицу 1.



Таблица 1 - Результаты расчета количества оборудования

Наименование детали	Оборудование, шт.
	Токарное	Фрезерное	Зубофрезерное	Шлифовальное
Расчетное число станков	8,6	1,7	6,9	3,4
Принятое число станков	9	2	7	3

5. Расчет площади цеха

Цехом называется основное производственное подразделение предприятия, выполняющее возложенную на него определенную часть производственного процесса. Цехи обычно состоят из участков, их количество зависит от объемов выпуска продукции, сложности выполняемой работы, состава оборудования, численности работающих.

Под производственным участком понимается совокупность территориально обособленных рабочих мест, на которых выполняются технологические операции по изготовлению одинаковой или однотипной продукции.

Рабочее место представляет собой часть производственной площади участка, где рабочий или группа рабочих выполняют операции по изготовлению продукции или обслуживанию производства, используя соответствующее оборудование и технологическую оснастку.

Площадь производственных участков определяется исходя из количества производственного оборудования и удельной площади, приходящейся на единицу производственного оборудования по формуле

(9)

где - принятое число станков, шт;

- удельная производственная площадь в расчете на один станок [1, стр. 13, табл. 5];

- коэффициент, учитывающий дополнительную производственную площадь (на проходы, проезды), = 1,3.

м²

м²

м²

м²

Определяем площадь производственного участка цеха, как сумму площадей на каждую операцию

м²

Принимаем площадь производственного участка S =733 м².

6. Расчет численности основных производственных рабочих

Число рабочих - станочников цеха или участка определяется исходя из трудоемкости станочных работ, действительного годового фонда времени рабочего и коэффициента многостаночности по формуле

(10)

где Р_ст - расчетное число производственных рабочих - станочников, чел;

Т_ст - годовая трудоемкость станочных работ (станкоемкость) для данного типа оборудования, станко-ч;

к_м - коэффициент многостаночности, к_м =1,1;

Ф - действительный годовой фонд времени одного рабочего, ч;

Действительный годовой фонд времени одного рабочего определяется по формуле:

Ф = (D - d)?f (11)

Ф=(250-24)?8=1808 ч

Рассчитываем количество производственных рабочих

- токари

- фрезеровщики

- шлифовальщики

Результаты вычислений заносим в таблицу 2.



Таблица 2 - Ведомость расчета производственных рабочих цеха

Профессия	Годовая трудоемкость, станко-ч	Число рабочих
		Расчетное	Принятое
			1смена	2смена
Токари	30154,65	15,2	9	6
Фрезеровщики	30154,65	15,2	9	6
Шлифовщики	10051,55	5,05	3	2

7. Организация ремонтного участка

Основная задача ремонтного участка (РУ) - обеспечить бесперебойную эксплуатацию оборудования при минимальных затратах на техническое обслуживание и ремонт технологического оборудования.

Продолжительность межремонтного цикла определяется по формуле

(12)

где В_п - коэффициент, учитывающий тип производства, В_п =1 [1, стр.15];

В_м - коэффициент, учитывающий род обрабатываемого материала, В_м = 1,2 [1, стр.15];

В_у - коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования, В_у = 1 [1, стр.15];

В_т - коэффициент, отражающий особенности работы различных групп станков, В_т = 1,1

Определяем длительность межремонтного периода по формуле



(13)

где - число средних ремонтов, =2 [1, стр.14];

- число текущих ремонтов, =6 [1, стр.14]

Определяем длительность межосмотрового периода по формуле

(14)

где N₀ - количество осмотров, N₀ =9 [1, стр.14].

Основное назначение ремонтного участка выполнение всех видов ремонта

и обслуживания оборудования. Кроме этого производятся перемещение, демонтаж и модернизация оборудования.

Состав комплекта основных станков ремонтной базы цеха занесём в таблицу 3.



Таблица 3 - Состав комплекта основных станков РБ

Станок	Число станков
Токарно-винторезный	6
Вертикально-сверлильный	1
Универсально-фрезерный	2
Поперечно-строгальный	1
Вертикально- фрезерный	1
Долбежный	1
Универсально-круглошлифовальный	1
Плоскошлифовальный	1
Зубофрезерный	1
Итого	15

Определим площадь ремонтной базы по показателю общей удельной площади на единицу основного оборудования [1, стр.16,табл. 8] по формуле

м²

Принимаем площадь ремонтной базы S = 503 м²

8. Организация инструментального участка

Инструментальный участок цеха является составной частью общей системы инструментального производства завода и выполняет все функции, связанные непосредственно с обеспечением производственного процесса инструментом. Эта задача в цехах осуществляется инструментально-раздаточной кладовой (ИРК), кладовой приспособлений и абразивов, участком централизованной заточки инструмента, участком ремонта технологической оснастки и контрольно - проверочным пунктом.

Площадь кладовых инструментального хозяйства определяется по формуле



(15)

где N - число станков;

n - норма удельной площади на один металлорежущий станок по серийности производства, м² [1, стр. 17 табл. 9]

Определим площадь кладовых инструментального хозяйства

- инструментально-раздаточная кладовая (ИРК)

м²

- кладовая приспособлений

м²

- кладовая абразивов

м²

Численность кладовщиков ИРК определяется в зависимости от числа производственных рабочих, обслуживаемых одним кладовщиком. В условиях среднесерийного и массового типов производств один кладовщик обслуживает 45-50 производственных рабочих. Принимаем численность кладовщиков ИРК n =1.

Заточное отделение. Количество станков общего назначения в заточном отделении определяется по процентному отношению к числу обслуживаемых станков: для цехов крупносерийного и массового производства с числом станков до 200 единиц - 4%. Соответственно получим

Принимаем количество станков общего назначения в заточном отделении N_з.отд = 1 шт.

Общая площадь заточного отделения определяется по формуле

(16)

где N - число заточных станков;

n - норма удельной площади на один заточной станок, n = 10 [1, стр. 18]

м²

Количество рабочих-заточников определяется по числу станков заточного отделения по формуле:

(17)

где S_з - число основных станков заточного отделения;

F_д- действительный годовой фонд времени работы оборудования, ч;

К_з - средний коэффициент загрузки оборудования, К_з = 0,5;

Ф - действительный годовой фонд времени рабочего, ч;

К_м - коэффициент многостаночного обслуживания, К_м=1,2

Принимаем число рабочих-заточников равным R=1 чел



9. Организация складского хозяйства

Основной задачей цеховых складов является обеспечение нормального хода производства. В комплекс цеховых складов могут входить склады металла, заготовок, межоперационный, готовых изделий. Склады по принадлежности располагаются на участках цеха.

Площадь склада заготовок и готовых изделий определяется по формуле

(18)

где Q - масса заготовок обрабатываемых в цехе в течение года, т;

t - запас хранения заготовок t=1 день, для деталей t=1 день;

D - число рабочих дней в году;

q - средняя грузонапряженность площади склада заготовок q=3 т/м², деталей q=2 т/м² [1, стр.20, табл. 11];

k - коэффициент использования площади склада, учитывающий проходы и проезды, k=0,25 [1, стр.20].

Площадь склада заготовок

м²

Площадь склада готовых изделий

м²



10 Организация транспортного участка

Организация транспортного участка предполагает выбор транспортных средств, определение потребности цеха в транспортных средствах и рабочих.

Потребность цеха в транспортных средствах определяется по формуле

(19)

где Q_мсi - количество элементов напольного транспорта i - го типа;

Q - общее годовое количество транспортируемых грузов на данном виде транспорта;

t_мс - среднее время рейса;

k_н - коэффициент неравномерности прибытия и отправления грузов, k_н=1,2 [1, стр. 21];

F_н - номинальный годовой фонд времени работы транспортной единицы, F_н=3289 ч [1, стр. 21];

d - грузоподъемность транспортного средства, d = 1,5т [1, стр. 22, табл. 12];

k_r - коэффициент использования транспортного средства при перевозке, k_r=0,5 [1, стр. 22, табл. 12];

k_п - коэффициент использования транспортного парка, k_п=0,8.[3, стр.88]

Общее годовое количества транспортируемых грузов определяется по формуле

(20)

где M_i - масса i - ой детали, кг;

N_i - производственная программа выпуска i - той детали, шт;

k_отх - процент отходов производства, k_отх=3%;

Среднее время одного рейса при односторонней маятниковой системе определите по формуле

(21)

где L_ср - средняя длина пробега, определяется исходя из площади цеха, L_ср= м;

- скорость движения транспортного средства с грузом и без груза соответственно, =100 м/мин, =150 м/мин [1, стр. 22, табл. 12];

t_п,t_р - время на погрузку и разгрузку соответственно, t_п=20мин; t_р=25мин;

t_з - время случайных задержек, принимается 10 от времени пробега, t_з=0,1 мин.

мин

кг

шт

11. Организация управления цехом

Кроме уже рассчитанной численности основных производственных рабочих, слесарей, станочников и прочих работников по ремонту оборудования, заточников режущего инструмента, рабочих - станочников по ремонту технологической оснастки, определим по нормативным данным [1, стр. 23, табл. 13] численность наладчиков оборудования, транспортных рабочих, кладовщиков, контролеров, инженерно-технических работников, служащих и младшего обслуживающего персонала и представим в виде таблицы (таблица 4).

Таблица 4 - Сводная ведомость состава работающих

Группы работающих	Число
	Всего	В т.ч. в первую смену	В т.ч. во вторую смену
Производственные рабочие всего	35	21	14
В том числе: Токари Фрезеровщики Зубофрезеровщики Шлифовальщики	15 3 12 5	9 2 7 3	6 1 5 2
Вспомогательные рабочие всего	8	4	4
В том числе: Наладчики Кладовщики Заточники Транспортные рабочие	2 2 2 2	1 1 1 1	1 1 1 1
Мастер	2	1	1
Всего работающих	45	26	19

Выбираем линейно-функциональную структуру управления цехом (рисунок 1) в силу её преимуществ:

- ориентация на действующие технологии и сложившийся рынок, что очень важно в современной рыночной экономике;

Переход к использованию высоких технологий и соответствующей им техники является важнейшим звеном научно-технической революции (НТР) на современном этапе;

- стабильность (наиболее эффективна и стабильна в среде);

Стабильность - способность системы функционировать, не изменяя собственную структуру, и находиться в равновесии. Это определение должно быть неизменным во времени;

- быстрый рост профессионализма функциональных руководителей;

- экономия на управленческих расходах;

Управленческие расходы - расходы, не связанные с производственной или коммерческой деятельностью предприятия: затраты на содержание отдела кадров, юридического отдела, отдела АСУ, ООТиЗ, освещение и отопление сооружений непроизводственного назначения, командировки, услуги связи и т.д;

- быстрое решение простых проблем, находящихся в компетенции одной функциональной службы;

- полная персональная ответственность за результаты работы;

Персональная ответственность является важным принципом управления, так как обеспечивает четкое функционирование различных систем;

- получение непротиворечивых заданий и распоряжений;

- привлечение к руководству более компетентных в конкретной области специалистов;

Профессиональная компетенция - способность успешно действовать на основе практического опыта, умения и знаний при решении профессиональных задач;

- оперативность в решении нестандартных ситуаций (мобильность);

Трудовая мобильность - способность приспосабливаться к условиям производства, новой технике, быть коммуникабельным. Включает готовность и умение осваивать новую профессию, если это необходимо по условиям работы. Трудовая мобильность способствует повышению эффективности труда.

Линейно-функциональная структура - структура, при которой управленческие воздействия разделяются на линейные - обязательные для исполнения, и функциональные - рекомендательные для исполнения.

В данной структуре общий руководитель и руководители подразделений (технического, экономического и др.) разделяют свое воздействие на исполнителей по функциям. Общий руководитель осуществляет линейное воздействие на всех участников структуры, а функциональные руководители оказывают технологическое содействие исполнителям выполняемых работ.

Исполнитель также может часть своих работ передать на нижестоящий уровень и выступать по отношению к нему как линейный или функциональный руководитель.

Протекающий процесс децентрализации управления в рамках линейно-функциональной структуры приводит к тому, что права и ответственность более углубленно разделяются между разными органами, руководящими техническими разработками, закупкой сырья и материалов, производством, сбытом и т.д. Наиболее типичным такой процесс является для предприятий, где устойчиво выпускается огромное количество однородных продуктов и где экономия на масштабах производства значительна. Одним из условий децентрализации структуры может служить ситуация, когда рынок представляет собой единое целое и отличается высокой степенью концентрации потребления.



Заключение

В данном курсовом проекте, мы выполнили необходимые расчеты проектирования механического цеха, для обработки одной детали по представленному технологическому процессу. Определились с программой запуска, типом производства и числом основных производственных участков. Был произведен расчет потребности в оборудовании и необходимого числа основных рабочих с учетом двух-сменного рабочего дня. Так же были организованы ремонтный, инструментальный и транспортный участок, складское хозяйство. По итогам расчета был выбрана структура организации производства, линейно-функциональная, и обоснованы основные преимущества ее использования. В завершение курсового проекта был выполнен план цеха с учетом полученных расчетов.



Список использованных источников

1 Разработка проекта механического цеха: Метод. указания / Сост. Н.П. Плетнёва. - 31с.

2 Организация, планирование и управление предприятием машиностроительной промышленности: Метод. указания / Сост. Т.А. Ухтина, Л.П. Курьянов. - Саранск: Изд-во Морд. ун-та, 2014. - 36с.

3 Балашов В.М., Мешков В.В., Схиртладзе А.Г., Борискин В.П. Проектирование машиностроительных производств (механические цеха): учебное пособие. - 3-е изд., перераб. и доп.-Старый Оскол: ТНТ, 2009.- 200с.

4 Схиртладзе А.Г., Вороненко В.П., Морозов В.В., Шеин И.П., Киселев Е.С. Проектирование участков и цехов машиностроительных производств: учебное пособие. - 2-е изд., перераб. и доп.-Старый Оскол: ТНТ, 2012.- 452с.

Размещено на Allbest.ru

...