Принципы управления запасами

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Введение

запас управление информационный

Целью данной работы является определение механизма формирования запасов, принципах и методах управления запасами в логистических системах, усовершенствовать систему определения оптимального уровня запасов на предприятии путем внедрения системы MRP.

Задачи:

рассмотреть теоретические аспекты системы планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning)

охарактеризовать предприятие, провести анализ эффективности управления запасами.

усовершенствовать систему управления запасами на предприятии путем внедрения программы MRP.



1. Теоретические аспекты управления запасами в системе MRP

1.1 Понятие запасов. Виды, группы

Производственные запасы представляют собой совокупность предметов труда, используемых в производственном процессе. Они участвуют в процессе производства однократно и полностью переносят свою стоимость на производимую продукцию, выполненные работы и оказанные услуги.

Производственные запасы группируются по:

1) роли и назначению их в процессе производства;

2) техническим свойствам (сорт, размер, марка, профиль и другие признаки).

По функциональной роли и назначению в процессе производства производственные запасы условно подразделяются на основные и вспомогательные.

Основные - предметы труда, составляющие основу изготавливаемой продукции. К ним относятся: сырье и основные материалы, покупные полуфабрикаты и комплектующие изделия. Сырьем является продукция добывающей промышленности и сельского хозяйства (древесина, уголь, нефть, лен, зерно), а материалами - продукты обрабатывающей промышленности (металл, ткани, бумага). Полуфабрикаты представляют собой материалы, прошедшие определенные стадии обработки, но не ставшие еще готовой продукцией.

К вспомогательным относятся такие предметы труда, которые придают основным материалам определенные свойства и качества (лаки, краски) или используются для содержания средств труда (смазочные, обтирочные материалы) и других хозяйственных целей (уборка помещений). В составе вспомогательных материалов ввиду особенностей использования отдельно выделяются топливо, тара и тарные материалы, запасные части.

Топливо различают в зависимости от его использования: на технологические цели (технологическое), как горючее (двигательное) и для отопления (хозяйственное).

К таре и тарным материалам относят предметы, используемые для хранения, упаковки и транспортировки других предметов и готовой продукции.

Запасными частями являются предметы, используемые для ремонта и замены отдельных частей машин и оборудования.

В специальную группу выделяют малоценные и быстроизнашивающиеся предметы. К малоценным относятся предметы, стоимость которых ниже установленного законом лимита стоимости основных средств, независимо от срока их службы. Быстроизнашивающимися являются предметы, служащие менее одного года независимо от стоимости.

1.2 Система управления запасами в рамках производственного процесса

Система управления запасами - это комплекс мероприятий по созданию и пополнению запасов, организации непрерывного контроля и оперативного планирования поставок.

Главный механизм системы управления запасами, который необходимо внедрить в работу всех элементов, состоит в реализации принципа обратной связи. Суть этого принципа заключается в том, что если руководящее звено системы оказывает управляющее воздействие на ее рабочий элемент, то в системе должна существовать «обратная связь», которая обеспечивает поступление данных о новом состоянии всей системы и оценивает результативность ее функционирования.

На первом уровне системы размещаются модули складской программы и баз данных, в которых накапливаются сведения о движении товаров и работе с покупателями по отгрузке товаров.

Второй уровень системы состоит из различных моделей управления запасами, использующих необходимый математический аппарат для оценки текущего состояния запасов и разработки рекомендаций по их эффективному управлению.

На третьем уровне находится модель управления финансами и правила, которые позволяют контролировать финансовое состояние запасов. Здесь оценивается экономическая эффективность принимаемых правил по формированию запасов, определяются финансовые источники для их приобретения и общая финансовая стратегия управления запасами.

Таким образом, основу системы управления запасами составляют технологии анализа состояния запасов и внешней среды, а также правила принятия решений по формированию запасов.

В системе MRP-1 производятся обработка и корректировка информации о приходе, движении и расходе материалов (сырья, комплектующих), учет запасов по месту их хранения, выбор стратегий пополнения и контроля уровня запасов по каждой позиции номенклатуры сырья и материалов, контроль скорости оборачиваемости запасов и т.д. Для решения задач управления закупками используется файл заказов, в который вводится информация о заказах и их выполнении.

Система MRP-2 представляет собой усовершенствованную систему планирования потребностей в материалах и отличается от системы MRP-1 в первую очередь номенклатурой выполняемых функций. В ней объединены производственное, финансовое планирование и логистические операции.

Управление запасами представляет собой решение задач, связанных с учетом, систематизацией, анализом и оптимизацией уровня запасов. Управление запасами базируется на изучении закономерностей образования и расходования запасов. Запас состоит из годных к употреблению, но не используемых ресурсов. Задача о запасе возникает, когда количество ресурсов можно регулировать. Цель решения задачи - минимизация фактических или ожидаемых затрат.

Одной из главных задач в управлении запасами является достижение оптимальной соразмерности объемов производства и запасов.

Управляемые переменные в задаче о запасах

1. Поступающий объем ресурсов, т.е. сколько необходимо приобрести, выпустить и т.д.

2. Частота или сроки поступления ресурсов, т.е. периодичность и моменты времени. Эти переменные можно регулировать отдельно или вместе.

3. Степень готовности продукции, хранящейся в виде запасов. Чем выше степень готовности запасаемой продукции, тем меньше запаздывание в удовлетворении спроса, но выше затраты на создание запаса.

Неуправляемые переменные делятся на стоимостные и прочие

1. Затраты на содержание запаса возрастают прямо пропорционально увеличению объема запаса и времени хранения. Составляющие затрат:

1) затраты на складские операции (рабочую силу, стоимость погрузо-разгрузочных механизмов и т.д.);

2) стоимость хранения, в т.ч. плата за помещение;

3) страховые взносы и налоги;

4) амортизационные отчисления, потери от порчи продукции, потери от морального старения (модных товаров, пищевых продуктов).

2. Потери от дефицита и штрафы.

3. Затраты, обусловленные изменениями темпа производства. Например, увеличение темпа - обучение персонала, уменьшение темпа - увольнение.

4. Закупочные цены или прямые издержки производства. Стоимость закупок зависит от опта.

5. Спрос - объем продукции, необходимый в течение определенного периода времени. Например, следует ли запускать в производство новую партию изделий?

6. Срок выполнения заказа - интервал времени между моментом размещения заказа и моментом пополнения запаса.

7. Объем поставляемой продукции.

Задачи управления запасами возникают повсеместно, в т.ч. и при учете трудовых запасов (например, в охранных агентствах возникает вопрос, сколько необходимо сотрудников. При подготовке меньшего количества может возникнуть необходимость платить сверхурочные.

На уровне фирм запасы относятся к числу объектов, требующих больших капиталовложений, потому что это есть фактор, определяющий политику предприятия и воздействующий на уровень логистического обслуживания.

Поскольку спрос - величина случайная, графически - это ступенчатая линия. Но для аналитического описания она заменяется прямой или кривой.

При пополнении запасов возможны два случая.

1. Интервал времени от заключения договора на поставку до получения равен 0.

2. Пополнение продукции задерживается.

В первом случае различают два способа управления.

1. Периодический S - var, Т - const.

Недостаток такого управления: возможность исчерпания запаса, что влечет за собой более дорогостоящее управление.

2. Релаксационный - количество продукции S - const, Т - var. T и S не равны, а зависят от закона изменения запаса.

1.3. Основные понятия, этапы и сущность системы MRP

В начале 60-х годов, в связи с ростом популярности вычислительных систем, возникла идея использовать их возможности для планирования деятельности предприятия, в том числе для планирования производственных процессов. Необходимость планирования обусловлена тем, что основная масса задержек в процессе производства связана с запаздыванием поступления отдельных комплектующих, в результате чего, как правило, параллельно с уменьшением эффективности производства, на складах возникает избыток материалов, поступивших в срок или ранее намеченного срока. Кроме того, вследствие нарушения баланса поставок комплектующих, возникают дополнительные осложнения с учетом и c отслеживанием их состояния в процессе производства, т.е. фактически невозможно было определить, например, к какой партии принадлежит данный составляющий элемент в уже собранном готовом продукте. С целью предотвращения подобных проблем, была разработана методология планирования потребности в материалах MRP (Material Requirements Planning). Реализация системы, работающей по этой методологии представляет собой компьютерную программу, позволяющую оптимально регулировать поставки комплектующих в производственный процесс, контролируя запасы на складе и саму технологию производства.

В дальнейшем, усовершенствование системы привело к трансформации системы MRP с замкнутым циклом в расширенную модификацию, которую впоследствии назвали MRPII (Manufactory Resource Planning - Планирование производственных ресурсов). В отличие от MRP, в системе MRP II производится планирование не только в материальном, но и в денежном выражении.

MRPII представляет собой интеграцию большого количества отдельных модулей, таких как планирование бизнес-процессов, планирование потребностей в материалах, планирование производственных мощностей, планирование финансов, управление инвестициями и т.д. Результаты работы каждого из модуля анализируются всей системой в целом, что собственно и обеспечивает ее гибкость по отношению к внешним факторам.

MRP системы, интенсивная разработка теории которых осуществлялась с начала 60 годов, в настоящее время присутствуют практически во всех интегрированных информационных системах управления предприятием.

В настоящее время использование современных интегрированных систем на Российских предприятиях пока не нашло широкого распространения, тем более функциональности планирования материальных ресурсов (MRP)

Основная идея MRP систем состоит в том, что любая учетная единица материалов или комплектующих, необходимых для производства изделия, должна быть в наличии в нужное время и в нужном количестве.

Основным преимуществом MRP систем является формирование последовательности производственных операций с материалами и комплектующими, обеспечивающей своевременное изготовление узлов (полуфабрикатов) для реализации основного производственного плана по выпуску готовой продукции.

Система MRP осуществляет детализацию ОПП в разрезе материальных составляющих. Если необходимая номенклатура и ее количественный состав не присутствует в свободном или заказанном ранее запасе или в случае неудовлетворительных по времени планируемых поставок материалов и комплектующих, ОПП должен быть соответствующим образом скорректирован.

После проведения необходимых итераций ОПП утверждается как действующий и на его основе осуществляется запуск производственных заказов.

Основные этапы функционирования системы MRP

MRP является ядром процесса. Процесс начинается со сбора данных по требованиям из всех источников (например, заказы фирмы, прогнозы, требования по поддержанию резервного запаса). Сотрудники производственного и финансового отделов и отдела по маркетингу совместно работают над созданием контрольного графика производственного процесса. Помимо чисто производственных ресурсов, необходимых для материального обеспечения плана, необходимы и финансовые ресурсы, которые также следует планировать, и в количественном отношении и во времени. Подобным же образом, маркетинговые ресурсы также в различной степени нужны на протяжении всего процесса. Для того чтобы план работал, все необходимые ресурсы должны быть готовы в нужный момент. Зачастую первоначальный план пересматривается на основе оценки доступности различных ресурсов. Как только эти ресурсы определены, основной график производственного процесса может быть утвержден.

С этого момента вступает в действие MRP, определяя материальные и временные требования производства. Затем проводится более детальное планирование требований по объему, чтобы определить, удовлетворяет ли план более специфическим требованиям конкретных производственных мощностей. После этого могут ещё раз потребоваться изменения в контрольном графике производственного процесса.

Когда график развертывается и начинается реальная работа, различные формы отчетов помогут менеджерам контролировать процесс и вносить необходимые изменения в производственный график.



1.4 Методы определения материально-технических запасов при функционировании MRP

Метод MRP (Material Requirements Planning - планирование потребностей в материалах) предусматривает ряд стандартных шагов.

На первом этапе делается расчет нетто-потребностей в материалах на основании данных о составе изделия (спецификации). Число необходимых материалов, узлов и компонентов оценивается с учетом имеющегося в наличии или в незавершенном производстве.

Второй шаг - расчет во времени нетто потребностей в материалах на основании данных о составе изделия. На этом этапе необходимые количества рассчитываются с учетом всех приходов и расходов материалов. Если при этом система выявляет снижение уровня материала ниже определенного уровня, то определяется количество, которое нужно закупить или произвести для удовлетворения потребности. Также возможен расчет нетто-потребностей с учетом правила партии (с учетом минимальной партии заказа, кратности партии, периодичности заказа).

Третий шаг - определение сроков закупки и изготовления. На этом этапе для отделов планирования и снабжения система определяет сроки начала действий по реализации рассчитанных нетто-потребностей. Алгоритм MRP берет за начало дату реализации конечной потребности и «раскручивает» назад во времени процесс изготовления изделия или закупки материалов, определяя даты начала производственных операций с компонентами (деталями) нижнего уровня, вплоть до определения дат формирования заказов поставщикам.

Одной из особенностей метода (по сравнению с управлением по точке перезаказа) является то, что MRP не предполагает возможности отсутствия необходимых материалов на складе. Если все исходные данные и процедуры планирования выполнены корректно и все отклонения в выполнении плана учитываются своевременно, то все поставки деталей и материалов должны быть реализованы точно вовремя. Кроме того, метод MRP не «смотрит» в прошлое: необходимые материалы рассчитываются на основе информации о будущих потребностях и ожидаемых уровнях запасов на складах.

Достоинства данного метода - в возможности учитывать будущие потребности предприятия, формировать заказы на пополнение запасов в нужные сроки и в нужных объемах. Недостаток MRP - невозможность учесть ограниченность ресурсов предприятия.

В настоящий момент MRP-системы реализованы на самых разнообразных аппаратных платформах и включены в качестве модулей в большинство финансово-экономических систем.

Цикл работы MRP-программы состоит из следующих основных этапов:

1. Прежде всего MRP-система, анализируя принятую программу производства, определяет оптимальный график производства на планируемый период.

2. Далее, материалы, не включенные в производственную программу, но присутствующие в текущих заказах, включаются в планирование как отдельный пункт.

3. На этом шаге, на основе утвержденной программы производства и заказов на комплектующие, не входящие в нее, для каждого отдельно взятого материала вычисляется полная потребность, в соответствии с перечнем составляющих конечного продукта.

4. Далее, на основе полной потребности, учитывая текущий статус материала, для каждого периода времени и для каждого материала вычисляется чистая потребность, по указанной формуле. Если чистая потребность в материале больше нуля, то системой автоматически создается заказ на материал.

5. И наконец, все заказы созданные ранее текущего периода планирования, рассматриваются, и в них, при необходимости, вносятся изменения, чтобы предотвратить преждевременные поставки и задержки поставок от поставщиков.



2. Оптимизация предприятия на основе системы MRP

2.1 Выбор информационной системы, поддерживающей стандарты MRP

В качестве усовершенствования планирования производственной и закупочной деятельности на предприятии следует использовать MRP систему.

На готовую продукцию предприятие формирует ОПП, затем рассчитывает необходимые к закупке материалы и комплектующие, а так же необходимые производству узлы и детали. Предприятие также следует использовать передовую концепцию закупщик / плановик, согласно которой каждый плановик закреплен за группой узлов и планирует не только их производство, но и закупку материалов и комплектующих, необходимых для производства этих узлов. Каждому планировщику будет присвоен код, используя который в качестве фильтра, планировщик сможет посмотреть необходимые к закупке / производству изделия (только те, за которые он отвечает). В качестве выходной информации будет использован стандартный отчет «Действия по заказам».

В отчете указаны:

код и наименование изделия, которое необходимо закупить / произвести;

необходимое к заказу количество;

дата, когда начать реализовывать заказ;

утвержденная дата (дата, к которой потребность должна быть реализована).

На предприятии необходимо выполнять следующие процедуры формирования MRP.

Входная информация:

ОПП.

Заказы клиентов и / или уже созданные под них производственные задания.

Запасы на складах и страховые запасы.

Ожидаемые приходы из производства и от поставщиков.

Производственные мощности и выполняемые рабочие задания.

Спецификации и технологические маршруты изготовления изделий.

Параметры планирования материалов:

правило партии по времени и по качеству,

коэффициенты брака и потерь и. т. п.

Исходная информация должна содержаться в компьютерной системе, и точность расчета полностью зависит от точности перечисленной выше информации и проведенных ранее расчетов.

Ответственные на предприятии:

Отдел планирования (ПДО) и отдел закупок будут вводить в информационную систему информацию об ожидаемых приходах путем указания данных о производственных заданиях и заказах поставщикам.

Конструкторско-технологические отделы должны будут контролировать спецификации и технологические маршруты и вносить информацию об изменениях в систему.

Параметры планирования также будут определяться множеством людей из различных отделов предприятия.

За точность информации нести ответственность будет практически весь управленческий персонал предприятия. За расчет потребностей с использованием компьютерной системы будет отвечать плановый отдел. Он же должен контролировать правильность расчета и рекомендации системы: просроченные (дефицит) или ненужные потребности и т.д.

Горизонт планирования будет равен горизонту планирования ОПП. С использованием средств расчета, обеспечиваемых используемой на предприятии компьютерной системой, возможен переход на понедельное (или полумесячное) скользящее планирование.

Действия:

Формирование потребностей в материалах, узлах и готовой продукции:

а) что произвести или закупить;

б) как много заказать;

в) когда заказать;

г) когда заказ должен быть выполнен.

2. Действия по «горящим» позициям - информирование соответствующих отделов об изменении сроков выполнения заданий, изменение плана продаж.

3. Точная оценка возможностей производства и планирования с учетом фактических производственных мощностей и выполняемых заданий.

2.2 Планирование необходимых (производственных) ресурсов (ПНР)

Суть управления мощностями заключается в том, что на каждом иерархическом уровне планирования материалов должно сопоставляться с имеющимся количеством на складах.

В данном случае под мощностью подразумевается возможность системы (предприятия) выполнить объем работ за определенный период времени. Мощность системы будет измеряться в часах, ввиду универсальности данной единицы измерения.

Применительно к данному промышленному предприятию доступная мощность (существующая мощность системы), требуемая мощность (мощность, необходимая для выполнения плана) и загрузка (потребляемая в данный период мощность оборудования) могут быть графически представлены в виде воронки, изображенной на рисунке представленном ниже. Доступная мощность определяет темп, с которым поток работает вытекает из воронки, а загрузка - это объем работ, присутствующих в системе в данный момент.

Процесс планирования необходимых мощностей состоит из следующих шагов:

определение доступной мощности для каждого рабочего центра и каждого периода времени;

определение загрузки каждого рабочего центра и каждого периода времени.

устранение выявленных несоответствий между требуемой и доступной мощностями. Если это возможно, то следует увеличить мощность, а если такой возможности нет, то необходимо корректировать план производства, чтобы он соответствовал доступным мощностям.

Плановые заказы и ожидаемые поступления рассчитанные на основе открытых заказов (т.е. реальных производственных заданий, находящихся в производстве) конвертируются в данные о потребностях в часах работы для каждого рабочего центра для заданных промежутков времени. При этом принимается по внимание продолжительности операций и их распределение по рабочим центрам.

Ввиду высокой степени детализации процесс планирования ресурсов требует большого объема информации и вычислений. Используемая для этих целей система управления должная содержать следующую информацию:

заказы (поставщикам, в производство). Каждый заказ в системе должен быть определен в системе как объект управления, а не как бумажный документ, как это реализовано в некоторых компьютерных программах, претендующих на роль управленческих. При этом должна быть предусмотрена возможность отслеживания заказов в разных статусах. Все открытые заказы (т.е. производственные задания, находящиеся в работе, которые должны быть выполнены к конкретной дате) учитываются при формировании ПНР в виде ожидаемых приходов. В файле содержится вся соответствующая информация объемы, даты исполнения, операции;

плановые заказы. Плановые заказы определяются ПНР на основе брутто-потребностей конкретных компонентах.

технологический маршрут описывает последовательность работ, выполняемых рабочими центрами по маршруту изготовления изделий. Маршрут должен формироваться для каждой производимой детали и содержать такие данные, как перечень операций и их последовательность, рабочие центры (основные и альтернативные), необходимый инструмент, нормативы времени (время наладки и обработки) и т.п.;

рабочие центры. Рабочий центр - это набор машин и рабочих способных выполнять идентичные функции. Карточка рабочего центра содержит все данные о его мощности, затратах времени на перемещение материалов, времени ПЗР, времени ожидания и т.п. Заметим, что общее время обработки (время опережения) представляет собой сумму времени перемещения, времени ПЗР и времени ожидания;

график работы. Еще один вид необходимой информации для планирования - график работы рабочего центра, т.е. доступное для работы время функционирования рабочего центра, выраженное в часах для заданных периодов времени (дни, недели, месяцы). Обычный григорианский календарь имеет (с точки зрения производственного планирования) ряд недостатков: количество дней в месяце не всегда одинаково, праздничные дни не регулярны в течении года. Для того чтобы устранить все эти проблемы, в системе необходим производственный календарь.

2.3 Оперативное управление производством и снабжением

Бизнес-процессы:

Снабжение производства комплектующими и материалами.

Оперативное управление производством, а именно:

а) оперативное управление и диспетчеризация;

б) формирование необходимых рабочих документов;

в) обеспечение цехов / участков материалами и комплектующими;

г) отслеживание производства.

3. Взаимодействие отдела продаж и производства.

4. Отгрузка заказа клиенту.

На основе потребностей предприятия, полученных в ходе расчета MRP, плановики формируют производственные задания.

Диспетчера цехов выполняют действия по оперативному планированию деятельности цехов. Задания планируются с учетом сроков годности заказов клиентов и мощности сборочного цеха. При планировании автоматически учитываются приоритеты заказов. При планировании системой определяются даты и время начала и конца операции для каждого из задействованных участков, машин, бригад с учетом приоритетов рабочих заданий, существующей загрузки и т.д. На основе графика конечной сборки (сборка под заказы клиентов) методом планирования назад создаются и планируются производственные задания на изготовление комплектующих и узлов. При этом однотипные комплектующие для разных заказов клиентов объединяются системой в одну партию запуска. Производственные задания на запускаемые партии формируются с учетом:

а) минимальной экономически выгодной (с учетом переналадок) партии выпуска;

б) сроков годности продукции (определяется датой готовности заказа клиента);

в) времени опережения.

Все производственные задания увязываются системой с учетом времени опережения при изготовлении соответствующих узлов и комплектующих на основании временных данных, внесенных в систему технологами. Диспетчеры цехов повторно производят проверку наличия необходимых ресурсов (оборудования, рабочей силы, необходимых инструментов, материалов и т.д.)

Статусы соответствующих производственных заданий изменяются с плановых на запущенные.

Особенностью использования данной системы на предприятии состоит в том, что система налагает определенные ограничения на выполняемые после этого действия: не переместив материал (в системе), невозможно распечатать документ, это подтверждающий. Таким образом, обеспечивается однозначное соответствие между физическим наличием материала на определенном рабочем месте и информацией об этом в системе. Вводом и генерацией указанных документов будут заниматься кладовщики цехов, а также кладовщики складов материалов.

Ранее использовавшийся метод обеспечения производства материалами по лимитно-заборным картам в настоящее время не применятся. Также отпала необходимость в использовании санкции отдела закупок на отпуск материалов в производство, поскольку расчет необходимого количества материалов (узлов) производится с использованием системы. Однако предприятие значительно ужесточило дисциплину учета перемещений материалов и узлов, так как правильность расчета количества, необходимого для пополнения цеховых запасов, как и при планировании, зависит от адекватности вводимой в систему информации о выпущенном количестве и материалах в цехах.

Перемещение материалов с одного склада на другой (или из одного цеха / участка в другой) оформляется в системе в тот же момент времени кладовщиком цеха или склада.

Отслеживание хода производства: процедуры

Под управлением производством подразумевается прежде всего управление движением материалов (регистрация готовой продукции), рабочей силы, а так же отслеживание производственных заданий.

Входная информация: план-графики, ЗНП.

Ответственные: мастера цехов, диспетчера цехов.

Предприятие реализует действия по отслеживанию хода производства следующим образом:

Мастера цехов списывают материалы и регистрируют изготовленное количество и отработанное рабочими время по конкретным производственным заданиям или по рабочим участкам. В настоящее время эти действия отражаются на бумажных носителях (распечатываемых из системы) и после заполнения рабочими и проверки мастерами вводятся в систему вручную. Для сокращения времени на обработку этой информации предприятие рассматривает возможность установки в цехах систем электронного сбора данных с помощью промышленных терминалов.

По завершению производственных заданий мастера цехов изменяют их статус в системе на «выполнено». После этого с использованием системы выполняются действия по перепланированию оставшихся производственных заданий и расчет необходимых к пополнению цеховых запасов количеств. Указанные действия выполняются с учетом факта выполнения рабочих заданий и расхода материалов.

Размещено на Allbest.ru

...