Расчет затрат на ремонт оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

ГАОУ СПО РБ

Туймазинский индустриальный техникум

«Экономика отрасли»

К У Р С О В А Я Р А Б О Т А

Выполнил студент гр.41М: Р. И. Камалетдинов

Проверил преподаватель: Р. Х. Ямалеева

2010

Содержание

Введение

1. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе

2. Расчет годового фонда времени работы оборудования и ремонтников

3. Расчет ремонтного цикла и трудоемкости ремонтных работ

4. Расчет количества и состава оборудования

5. Расчет численности работающих

6. Расчет площади цеха.

7. Расчет основных расходов

8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

9. Общецеховые расходы

10 Расчет затрат на 1 ремонтную единицу

11 Расчет цеховой себестоимости ремонта детали

оборудование расход ремонт эксплуатация

Введение

Данный курсовой проект составлен в соответствии с программой подготовки квалифицированных специалистов по ремонту промышленного оборудования. Профессия техник-механик является сложной и многогранной. Высококвалифицированный техник-механик должен иметь большой запас разносторонних знаний, чтобы, пользуясь ими, уметь регулировать и налаживать самое разнообразное (в том числе автоматически действующее) технологическое оборудование, управлять им, диагностировать его техническое состояние, своевременно и быстро определять причины отказов, устранять выявленные неисправности и восстанавливать работоспособность.

Данный курсовой проект является итоговой самостоятельной работы. Любой техник-механик должен знать об экономических затратах ремонта того или иного оборудования.

Курсовой проект на тему «Организация ремонта обслуживания механического участка цеха и расчет затрат на ремонт детали станка модели 692М». Целью данного курсового проекта является расчет себестоимости ремонта данного станка.

Уровень производительности труда и точности выпускаемой продукции в значительной степени зависит от состояния машин и механизмов, эксплуатируемых на предприятии. Постоянное работоспособное состояние оборудования можно обеспечить, если вести систематичное наблюдение за ним и совместно и своевременно его ремонтировать. Ремонт машин должен не только восстанавливать их производительность и первоначальную точность, но и обеспечивать длительную бесперебойную работу.

Служба ремонта технологического оборудования машиностроительного предприятия -- это комплекс подразделений, занимающихся надзором за эксплуатацией и ремонтом технологического оборудования. Она включает в себя отдел главного механика завода с входящими в его состав цехами ремонтно-механическими (РМЦ) ремонтно-литейными и котельно-сварочными, а также цеховыми ремонтными базами (ЦРБ).

Основными задачами этой службы является:

- обеспечение нормального технического состояния технологического оборудования и его бесперебойной работы;

- сокращение простоев оборудования в ремонте и потерь в производстве, связанных с выполнением ремонтных работ.

Решение этих задач в большей степени зависит от организации службы ремонта технологического оборудования или соответствующих подразделений объединенной службы ремонта.

Существует три основных вида организации выполнения ремонтных работ на промышленных предприятиях: централизованная, децентрализованная и смешенная.

Централизованная организация выполнения ремонтных работ, предусматривающая выполнение всех ремонтных работ на заводе силами и средствами отдела главного механика и его ремонтно-механического цеха, типична для предприятий с небольшим количеством оборудования. Ее недостатком являются полное освобождение цехов от выполнения ремонта эксплуатирования данного оборудования, что снижает ответственность производственного персонала за его техническое состояние.

Децентрализованная организация выполнения ремонтных работ состоит в том, что все виды ремонтных работ производится под руководством механиков цехов так называемыми цеховыми ремонтными базами, в состав которых входят ремонтные бригады. В ремонтно-механическом цехе, подчиняющемся главному механику, осуществляется только капитальный ремонт сложных агрегатов. Кроме того, в нем изготавливают и восстанавливают для цеховых ремонтных баз те детали и сборочные единицы, изготовление и восстановление которых требует применения оборудования, отсутствующего на ремонтной базе.

Для смешанной организации выполнения ремонтных работ характерно то, что все виды ремонта, кроме капитального, выполняют цеховые ремонтные базы, а капитальный ремонт--ремонтно-механический цех, имеющий соответствующие отделения.

Кроме перечисленных методов технического обслуживания ГОСТ 18322-78 предусматривает:

- поточное техническое обслуживание, выполняют на специализированных рабочих местах в определенной последовательности;

- техническое обслуживание эксплуатационным персоналом;

- техническое обслуживание специализированным персоналом -- рабочими, подготовленными специально по объектам;

- техническое обслуживание специализированной организацией, с которой заключается соответствующий договор;

- техническое обслуживание предприятием-изготовителем.

1. Проектирование организации ремонта оборудования в цехе

Проектирование организации ремонта оборудования в цехе начинается с определения общего количества ремонтных единиц сложности (р.е) установленного оборудования, который рассчитывается по формуле (1.1):

, (1.1)

где R - общее количество ремонтных единиц, р.е

КРС - средняя категория ремонтной сложности, р.е., принимаем для производства низковольтной аппаратуры КРС 7 [1], табл.1 стр5

n - количество единиц оборудования, е. оборудования, принимаем по исходным данным

2. Расчет годового фонда времени работы оборудования и ремонтников

Эффективный годовой фонд времени работы одного станка (F_д) в часах при пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями определим по формуле (2.1):

, (2.1)

где В_д - количество выходных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 100 дней;

П_д - количество праздничных дней, дн, принимаем по календарю за 2010 год - 19 дней;

8 - продолжительность смены, час;

2 - количество смен;

П.п.ч - предпраздничные часы, час, принимаем - 10 часов;

К_п.р.в.- коэффициент, учитывающий потери рабочего времени станка, принимаем равной 0,95;

К_р - количество дней, отводимых на капитальный ремонт и выполнение гос. Обязанностей, дн, принимаем - 10 дней.

Подставив числовые данные получим:

Годовой фонд времени работы ремонтников принимаем, укрупнено - F_р=1860 часов [1], стр5

3. Расчет ремонтного цикла и трудоемкости ремонтных работ

Под структурой ремонтного цикла понимается количество и последовательность проведения осмотров (О), малых (М), средних ремонтов (С) в период между двумя капитальными ремонтами (К) или между вводом в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом станка.

За основу для определения ремонтного цикла принимаем массовый тип производства, масса станка до 10 тонн.

Определим продолжительность ремонтного цикла (Т_р.ц) по формуле (3.1):

(3.1)

где А - нормативная величина ремонтного цикла, час;

К₁, К₂, К₃, - коэффициенты, учитывающие тип производства, свойства обрабатываемого материала, условия эксплуатации станка.

F_д - действительный годовой фонд времени работы одного станка, час;

Принимаем, А=24000 часов;

К₁=1,1, К₂=1,25; К₃=1,0, К₄=1,05.

Выбираем состав ремонтного цикла.

Таблица 3.1

Количество осмотров и ремонтных работ за один ремонтный цикл для разных групп оборудования

Группа оборудования	Количество работ за один ремонтный цикл
	О	М	С	К
МРС	6	4	1	1
КПО	12	4	1	1
ПТО	36	8	-	-
Прочее оборудование	8	2	1	-

Примечание: К - количество капитальных ремонтов; С- количество средних; М- количество малых; О - количество осмотров.

Подставив числовые значения, получим для всех видов оборудования продолжительность ремонтного цикла равна:

Ремонтный цикл (Т_р.ц) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.2):

(3.2)

Получим,

Продолжительность межосмотрового периода () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования в месяцах рассчитывается по формуле (3.3):

(3.3)

где n_о - количество осмотров по видам оборудования.

Продолжительность межремонтного периода, определим по формуле (3.4):

(3.4)

где n_c. n_м - количество средних и малых ремонтов, принимаем по табл.1.

Полученные данные сводим в таблицу 3.2.

Таблица 3.2

Продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов

Группа оборудования
МРС	8,0	16,0	13,7
КПО	9,3	18,6	8,6
ПТО	9,7	13,0	3,2
Прочее оборудование	7,3	21,9	9,7

Определим коэффициенты цикличности (К_ц) всех видов ремонтов (К, С, М) и осмотров для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитываются по формулам (3.5), (3.6) и (3.7), (3.8):

(3.5)

(3.6)

(3.7))

(3.8)

Рассчитаем трудоемкость ремонтных работ по видам оборудования, результаты вычислений сводим в таблицу 3.3.

Таблица 3.3

Расчет трудоемкости ремонтных работ

Вид работ	Количество работ	на 1 вид работ	на 1 ремонтный цикл
		tсл	tст	итого	tсл	tст	итого
МРС: К С М О Итого	1 1 4 6	22,0 16,5 4,1 0,75 -	11,1 7,0 2,0 0,1 -	33,1 23,5 6,1 0,85 -	22,0 16,5 16,4 4,5 59,4	11,1 7,0 8,0 0,6 26,7	33,1 23,5 24,4 5,1 86,1
КПО: К С М О Итого	1 1 4 12	22,0 16,5 4,1 0,75 -	11,1 7,0 2,0 0,1 -	33,1 23,5 6,1 0,85 -	22,0 16,5 16,4 9,0 63,9	11,1 7,0 8,0 1,2 27,3	33,1 23,5 24,4 10,2 91,2
ПТО: К С М О Итого	- - 8 36	22,0 16,5 4,1 0,75 -	11,1 7,0 2,0 0,1 -	33,1 23,5 6,1 0,85 -	- - 32,8 27,0 59,8	- - 16,0 3,6 19,6	- - 48,8 30,6 79,4
Проч.: К С М О Итого	- 1 4 8	22,0 16,5 4,1 0,75 -	11,1 7,0 2,0 0,1 -	33,1 23,5 6,1 0,85 -	- 16,5 16,4 6,0 38,9	- 7,0 8,0 0,8 15,8	- 23,5 24,4 6,8 54,7
Итого	х	х	х	х	222,0	89,4	311,4

Ремонтоемкость оборудования (r) рассчитываем по формуле (3.9):

(3.9)

где R- ремонтосложность, р.е

Ц - продолжительность ремонтного цикла, год.

Для каждого вида оборудования ремонтосложность равна:

Трудоемкость по видам работ за один ремонтный цикл (Т_сл, Т_ст) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитаем по формулам (3.10) и (3.11):

(3.10)

(3.11)

где - трудоемкость слесарных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час;

- трудоемкость станочных работ всех видов ремонта (К, С, М) и осмотра (О), час.

МРС:

КПО:

ПТО:

Прочее:

Суммарная трудоемкость ремонтных работ по заводу () для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.12):

(3.12)

Трудоемкость ремонтных работ за один год для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.13):

(3.13)

Трудоемкость ремонтных работ за один год по видам работ (Т_сл.год, Т_ст.год) для МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования рассчитывается по формуле (3.14):

(3.14)

(3.15)

Годовая трудоемкость слесарных работ, человеко-час

Годовая трудоемкость станочных работ, станко-час

По данным состава ремонтного цикла (см. табл.3.1) и расчете межремонтного и межосмотрового периодов строим графики системы ППР для видов оборудования:

МРС

Месяц/год	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007

КПО

Месяц/год	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009

ПТО

Месяц/год	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007
2008
2009

Прочее

Месяц/год	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
2000
2001
2002
2003
2004
2005
2006
2007

4. Расчет количества и состава оборудования

(4.1)

где n - потребное количество основного оборудования, ед.;

Т_СТ - общая годовая трудоёмкость станочных работ, станко-час; вычисляем по формуле (4.2):

(4.2)

где К_з - коэффициент, учитывающий поставку запасных частей со стороны, принимаем равной К_з=1,0.

К_к.р=0,97 - коэффициент, учитывающий выполнение капитальных ремонтов на стороне. [1], стр. 11

k_М - коэффициент, учитывающий увеличение объёма станочных работ по модернизацию, принимаем равной 1,1. [1], стр. 11

Ф_СТ - действительный годовой фонд времени работы оборудования;

k_З - коэффициент загрузки оборудования, принимаем равной 0,6. [1], стр11

Таблица 4.1

Наименование станков	Модель станка	Количество станков	Мощность всех станков, кВт	Сумма, руб.
Токарно-винторезный станок	16К20	12	90,0	5 313 000
Универсально-фрезерный станок	6М82Г	3	9,0	2 030 400
Вертикально-фрезерная	6Р13	2	6,0	1 353 600
Поперечно-строгальные	7М36	3	22,5	2 262 000
Долбежный станок		1	7,5	762 500
Вертикально сверлильные станки	2Н135	3	10,5	200 800
Универсально-шлифовальный	3М151	2	15,0	1 520 000
Плоскошлифовальный		1	7,5	790 000
Итого	х	27	78,0	14 232 300

5. Расчет численности и состава рабочих

Расчет численности основных рабочих (станочников) (Р_ст.) определяется по формуле (5.1):

(5.1)

где с=2 - количество смен;

К_м.о - коэффициент многостаночного обслуживания, принимаем 1,05;

К_п.н. - коэффициент, учитывающий переработку норм, принимаем равной 1,35.

Расчет численности слесарей - ремонтников (Р_сл.) определяется по формуле (5.2):

(5.2)

где - трудоемкость слесарных работ, час

К_РМЦ - коэффициент, учитывающий работу слесарей, выполняемую в РМЦ, принимаем 0,75;

К_м - коэффициент модернизации парка оборудования, принимаем равной 1,0;

К_м.р. - коэффициент, учитывающий дальнейшую механизацию работ, принимаем 1,05.

Численность основных рабочих (Р_осн.) (станочников и слесарей-ремонтников) определяется по формуле (5.3):

(5.4)

Расчет численности вспомогательных рабочих (Р_всп.) определяется в размере 15% от состава основных рабочих по формуле (5.5):

(5.5)

Расчет численности служащих (Р_служ) определяется в размере 2% от численности всех рабочих по формуле (5.6):

(5.6)

Расчет численности специалистов (Р_спец.) определяется в размере 2% от численности основных и вспомогательных рабочих по формуле (5.7):

(5.7)

Расчет численности руководящего состава РМЦ (Р_рук.) определяется из расчета 1% от численности всех рабочих по формуле (5.8):

(5.8)

Расчет численности младшего обслуживающего персонала (МОП) определяется из расчета 1,5% от численности основных и вспомогательных рабочих, служащих, специалистов, определяется по формуле (5.9):

(5.10)

Результаты вычислений сводим в таблицу 5.1.

Таблица 5.1

№ п/п	Категория работающих	Количество человек	Удельный вес, %
1	Станочники	23	39
2	Слесари-ремонтники	24	41
3	Вспомогательный рабочие	7	12
4	Служащие	1	2
5	Руководители	1	2
6	Специалисты	1	2
7	Младший обслуживающий пермонал (МОП)	1	2
	Итого	58	100

6. Расчет площади цеха

Производственная площадь РМЦ (S_РМЦ) определяется в м² согласно нормам и правилам СниП-90-81 по формуле (6.1):

(6.1)

где М - средняя норма площади на один станок, принимаем равной

М =10м²; К=0,8 - коэффициент, учитывающий массовую характеристику оборудования, принимаем равной 0,8.

Объем РМЦ (V_РМЦ) определяется по формуле в м³ по формуле (6.2):

(6.2)

где h - высота здания, принимаем равной 10 м.

Стоимость здания (С_з) определяется по формуле (6.3):

(6.3)

Где Ц - цена за один квадратный метр, принимаем равной 3500 рублей.

7. Расчет основных расходов

Расчет потребности в основных материалах

Основная часть материально-производственных запасов используется в качестве предметов труда в производственном процессе. Они целиком потребляются в каждом производственном цикле и полностью переносят свою стоимость производимой продукции.

При ежегодном капитальном ремонте 5 % станков показатель () определяется по формуле (7.1):

(7.1)

При ежегодном малом ремонте 100% станков показатель () определяется по формуле (7.2):

(7.2)

При ежегодном среднем ремонте 15% станков показатель () определяется по формуле (7.3):

(7.3)

Потребность цеха в материалах (Q) для ремонтных нужд в кг рассчитываем по формуле (7.4):

(7.4)

где l - коэффициент, учитывающий расход материла на осмотры и межремонтные периоды, принимаем равной 1,2.

H_i - норма расхода материла на один капитальный ремонт оборудования, принимаем равной 14кг; L - коэффициент, отражающий соотношение нормы расходов материла при среднем и капитальном ремонте, принимаем равной 1,2; В - коэффициент, отражающей соотношение нормы расходов материла при текущем и капитальном ремонте, принимаем равной 0,2.

Величина материальных затрат в стоимостном выражении (С_м) рассчитывается по формуле (7.5):

(7.5)

Где Ц_М=20 руб. - цена за один килограмм материала (сталь).

Для расчета заработной платы станочников применяется разряд - 4; часовая тарифная ставка равна 28,65 руб.

Основная заработная плата станочников (З_о) рассчитывается по формуле (7.6):

(7.6)

Где ЧТС - часовая тарифная ставка, руб.

- доплата за проф.мастерство (Д₁) определяется в размере 5% от основной заработной платы по формуле (7.7):

(7.7)

- доплата за вредные условия труда (Д₂) определяется в размере 10% от основной заработной платы по формуле (7.8):

(7.8)

- доплата за выполнение нормируемого задания (Д₃) определяется в размере 15% от основной заработной платы по формуле (7.9):

(7.9)

Общая доплата (З_д) рассчитывается по формуле (7.10):

(7.10)

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ₁) рассчитывается по формуле (7.11):

(7.11)

Для расчета заработной платы слесарей-ремонтников применяется разряд - 5; часовая тарифная ставка - 32,40 руб.

Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З_О) рассчитывается по формуле (7.12):

(7.12)

Доплаты:

- доплата за проф.мастерство (Д₁) определяется в размере 12% от основной заработной платы по формуле (7.13):

(7.13)

- доплата за вредные условия труда (Д₂) определяется в размере 7% от основной заработной платы по формуле (7.14):

(7.14)

- доплата за выполнение нормируемого задания (Д₃) определяется в размере 13% от основной заработной платы по формуле (7.15):

(7.15)

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ₂) рассчитывается по формуле (7.16):

(7.16)

Для расчета заработной платы вспомогательных рабочих принимается разряд - 2; часовая тарифная ставка составляет 19,50 руб.

Основная заработная плата слесарей-ремонтников (З_О) рассчитывается по формуле (7.17):

(7.17)

Доплаты:

- доплата за эффективность и качество (Д₁) определяется в размере 10 % от основной заработной платы по формуле (7.18):

(7.18)

- доплата за вредные условия труда (Д₂) определяется в размере 25% от основной заработной платы по формуле (7.19):

(7.19)

Общий фонд оплаты труда станочников (ФОТ₃) рассчитывается по формуле (7.20):

(7.20)

Полученные результаты сводим в таблицу 7.1.

Таблица 7.1

Основные оклады руководителей, специалистов, служащих, МОП (ФОТ₄)

Должность	Оклад, руб.
Начальник РМЦ	12 500,00
Технолог	6 000,00
Механик	6 000,00
МОП	3 400,00
Итого	27 900,00

Общий фонд заработной платы труда (ФОТ_общ.) по РМЦ определяется из фонда труда станочников (ФОТ₁), слесарей-ремонтников (ФОТ₂), вспомогательных рабочих (ФОТ₃), руководителей, специалистов, служащих, МОП по формуле (7.21):

(7.22)

Расчет заработной платы выполняется в таблице 7.2.

Таблица 7.2

Сводная таблица начисления з/платы по категориям работающих

Категория работающих	Основная заработная плата, руб	Доплаты, руб.	Уральский коэффициент, 15%	Общий годовой фонд ФЗП, руб
Станочники	1 225 647,00	367 689,10	239 000,42	1 832 336,52
Слесари-ремонтники	1 446 336,00	462 827,52	286 374,53	2 195 538,05
вспомогательные	253 890,00	88 861,50	51 412,73	394 164,23
РСС	294 000	-	44 100,00	338 100,00
МОП	40 800,00	-	6 120,00	46 920,00
Итого	х	х	х	4 807 058,80

Таблица 7.3

Категория работающих	Количество, чел.	Общий фонд заработной платы ФЗП, руб
станочники	23	1 832 336,52
Слесари-ремонтники	24	2 195 538,05
Вспомогательные рабочие	7	394 164,23
Служащие	1	82 800,00
Руководители	1	172 500,00
Специалисты	1	82 800,00
МОП	1	46 920,00
Итого	58	4 807 058,80

Средняя заработная плата по цеху (ЗП_ср.) рассчитаем по формуле (7.23):

(7.23)

Расчет отчислений на социальное страхование от основной и дополнительной заработной платы берется в размере 26% от общей суммы ФОТ по участку: 4 807 058,80*26%=1 249 835,59 руб.

8. Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования

Расчет затрат на силовую электроэнергию (W_э.э):

Годовой расход силовой электроэнергии (W_э) определяется по формуле (8.1):

(8.1)

где

W_уст. - установленная мощность всех станков на участке, принимаем по таблице 4.1, W_уст.=78 кВт.

П_О- коэффициент одновременной работы оборудования, принимаем равной 0,75;

К_С - коэффициент потерь в электросети, принимаем равной 0,94;

П_д - КПД электродвигателей, принимаем 0,95.

Стоимость годового расхода электроэнергии (С_э) определяем по формуле (8.2):

(8.2)

Где Ц_э=1,93 руб - цена за один киловатт /час электроэнергии

Расчет затрат на воду для производственных нужд

Годовой расход на воду (Q_в) для производственных нужд вычисляется по формуле (8.3):

(8.3)

Где

V=25м³ - годовой расход воды на один станок;

m=2 - количество смен;

n=27 - количество станков.

Стоимость расходов на воду (С_в.) рассчитывается по формуле (8.4):

(8.4)

Где Ц_в=27,80 руб - цена 1м³ водопроводной воды.

Расчет затрат на сжатый воздух

Годовой расход на сжатый воздух (Q_сж.) определяется в м³ по формуле (8.5):

(8.5)

Где j=1,3 - коэффициент, учитывающий потери сжатого воздуха;

=10 м³ - расход сжатого воздуха при непрерывной работе воздухоприемника;

К_n=0,9 - коэффициент использования воздухоприемника.

Стоимость затрат на сжатый воздух (С_сж.) рассчитываем по формуле (8.6):

(8.6)

Где Ц_сж.=1,18 руб - цена за 1м³ сжатого воздуха.

Расчет затрат на оплату станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных рабочих

1 593 336,10+1 909 163,52+342 751,50=3 845 251,12 руб.

Расчет отчислений на социальные страхование от заработной платы вспомогательных рабочих, МОП.

Отчисления на социальное страхование определяется в процентном соотношении от затрат на оплату труда станочников, слесарей-ремонтников и вспомогательных (ФОТ₁, ФОТ₂, ФОТ₃) в размере 26%.

Расчет затрат на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО и прочего оборудования

Затраты на текущий ремонт металлорежущих станков (З_МРС), кузнечнопрессового оборудования (З_КПО), подъемно-транспортного оборудования (З_ПТО), прочего (З_{прочего}) определяется в процентном отношении от их стоимости.

Таблица 8.1

Затраты на текущий ремонт всех видов оборудования

Наименование	Сумма, руб.	% отчислений	Сумма отчислений, руб.
МРС	14 232 300,00	5	711 615,00
КПО(30%от стоимости МРС)	4 269 690,00	10	426 969,00
ПТО(10% от стоимости МРС)	1 423 230,00	15	213 484,50
Прочее (5% от стоимости)	711 615,00	1	7 116,15
Итого	20 636 835,00	х	1 359 185,00

Расчет амортизации основного и вспомогательного оборудования

Амортизационные отчисления (А) на основное и вспомогательное оборудование рассчитывается по формуле (8.7):

(8.7)

Где Н_а=6,7% - норма амортизации

Расчет износа инструментов и производственного инвентаря

Затраты на износ малоценного инструмента и их восстановление (З_и) составляют 1500 руб на одно оборудование:

9. Общецеховые расходы

Расчет затрат на освещение РМЦ

Затраты на освещение РМЦ (Q_ос) рассчитывается в кВт по формуле (9.1):

(9.1)

Где - число светильников на участке применяется из расчета на 3м² - один люминисцентный светильник;

Р_ср=75 Вт - средняя мощность одного люминисцентного светильников;

F_д=22х17=374 часов - эффективный фонд времени работы светильников; (17 часов - время горения светильников в сутки; 22 - число рабочих дней в месяц);

К_о=0,75 - коэффициент одновременного горения светильников.

Стоимость на освещение (С_О) РМЦ вычисляется в рублях по формуле (9.2):

(9.2)

Где Ц_э=1,93 руб - цена за 1 кВт/час.

Расчет затрат на отопление РМЦ

Затраты на отопление РМЦ (Q_п) вычисляется в тоннах по формуле (9.3):

(9.3)

Где F_о=200 дн х 24=4800 часов - продолжительность отопительного периода;

q_п=0,5ккал/кг - норма расхода пара на 1м³ на объем здания;

i=540 ккал/кг - показатель теплодержания пара.

Стоимость расходов на отопление (С_от.) вычисляем по формуле (9.4):

(9.4)

Где Ц_п=875,10 руб. - цена 1т пара.

Расчет затрат на оплату труда РСС

Затраты на оплату труда РСС - общий годовой фонд заработной платы руководителей, специалистов, которая составляет 172 500+82 800=255 300 руб.

Расчет отчислений на социальное страхование

Принимаем в размере 26%: 255 300х0,26=66 378 руб.

Расчет амортизационных отчислений здания РМЦ

Принимаем в размере 2,8% и определяем по формуле (9.5):

(9.5)

Расчет затрат на охрану труда и техники безопасности

Затраты на охрану труда и обеспечение техники безопасности (З_от.) составляет 10% от фонда заработной платы основных рабочих, определим по формуле (9.6):

(9.10)

Расчет затрат на текущий ремонт здания РМЦ

Затраты на текущий ремонт здания и сооружений (З_тр.) составляют 10% от стоимости здания РМЦ и рассчитывается по формуле (9.11):

(9.11)

10. Расчет цеховой себестоимости ремонта детали

Таблица 10.1

Статьи расходов	Годовые затраты, руб.
I Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования
- расходы на силовую электроэнергию	271 404,32
- расход на воду	22 518,00
- расход на сжатый воздух	800 178,36
Расходы на амортизацию основного и вспомогательного оборудования	572 138,46
Расходы на текущий ремонт МРС, КПО, ПТО, прочего	1 359 185,00
Расходы на износ малоценного инструмента и инвентаря	40 500,00
Расходы на оплату труда основных и вспомогательных рабочих	4 027 874,57
Отчисления на социальное страхование	1 047 247,39
Расходы на основные материалы	27 300,00
Итого расходов РСЭО	8 168 346,10
Основная зарплата руководителей, специалистов, служащих	338 100,00
Расходы на амортизацию оборудования	18 144,00
Расходы на освещение цеха	27 965,09
Расходы на отопление	8 400 960,00
Расходы на охрану труда	159 333,61
Расходы на текущий ремонт зданий и сооружений	64 800,00
Отчисления на социальное страхование	66 378,00
Итого общецеховых расходов	9 075 680,70
Всего цеховых расходов	17 244 026,80

11. Расчет затрат на одну ремонтную единицу

Затраты на 1р.е рассчитываем по формуле (11.1):

(11.1)

Где Ц_р - цеховые расходы

(11.2)

Размещено на Allbest.ru

...