Оценка эффективности автоматизации технологического процесса обработки деталей

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Государственное бюджетное образовательное учреждение среднего профессионального образования

НЕФТЕКАМСКИЙ МАШИНОСТРОИТЕЛЬНЫЙ КОЛЛЕДЖ

КУРСОВАЯ РАБОТА

ОЦЕНКА ЭФФЕКТИВНОСТИ АВТОМАТИЗАЦИИ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ОБРАБОТКИ ДЕТАЛЕЙ

Специальность 220301 «Автоматизация технологических процессов и производств (по отраслям)»

Студент Воробьев Артур Александрович

Содержание

Введение

1. Организационная часть

1.1 Расчет календарно-плановых нормативов по сравниваемым вариантам

1.2 Расчет потребного количества оборудования

1.3 Расчет длительности технологического цикла и величины НЗП

1.4 Расчет численности производственного персонала

2. Экономические расчеты

2.1 Расчет себестоимости обработки деталей по сравниваемым вариантам

2.2 Расчет капитальных вложений

2.3 Выбор экономически выгодного варианта организации производства

Заключение

Список литературы

Приложение А Исходные данные для расчетов

Приложение Б Технологический процесс изготовления деталей

Приложение В Экономические показатели обрабатываемых деталей

Введение

Технологический процесс должен обеспечить: высокое качество изготовления изделия в соответствии с требованиями технических условий; внедрение комплексной механизации и автоматизации производства при рациональном использовании оборудования и производственных площадей; повышение производительности труда, ритмичный выпуск продукции и снижение себестоимости изготовления изделия. Таким образом, от уровня разработанной технологии зависят экономические показатели производства. Поэтому возникает необходимость выбрать самый экономичный вариант технологического процесса, который позволил бы добиться нужных результатов в наиболее короткие сроки с наименьшими затратами.

В курсовой работе приводится технико-экономический анализ эффективности двух альтернативных проектов организации производства - простого традиционного и гибкого автоматизированного.

Гибкое автоматизированное производство - это такое производство, которое позволяет за короткое время и при минимальных затратах, на том же оборудовании, не прерывая производственный процесс и не останавливая оборудование, по мере необходимости переходить на выпуск новой продукции произвольной номенклатуры в пределах технических возможностей и технического назначения оборудования.

Преимущества гибкого производства по сравнению с традиционным: повышение мобильности производства, сокращение сроков освоения новой продукции, повышение производительности труда, сокращение производственного цикла и снижение затрат на производство.

Первый вариант проекта предусматривает создание участка в механическом цехе завода, укомплектованного станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств для доставки заготовок на участок и вывоза готовых деталей на склад - использование электрокаров.

Второй вариант проекта предусматривает создание гибкого автоматизированного участка (ГАУ), укомплектованного роботизированными комплексами и станками с ЧПУ, а в качестве транспортных средств - использование робо-электрокаров.

Цель курсовой работы - определить экономически выгодный вариант организации производства при исходных данных.

Курсовая работа состоит из двух частей. В первой организационная часть: будет раскрыто количество оборудования и рабочих, для обслуживания этого оборудования по базовому и проектному вариантам.

Во второй экономической части будет произведен расчет себестоимости изготовления деталей, капитальных вложений и выбор экономически целесообразного варианта.

себестоимость персонал капитальный

1 Организационная часть

1.1 Расчет календарно-плановых нормативов по сравниваемым вариантам

Все расчеты в курсовой работе будем осуществлять по исходным данным в представленных приложениях А-В.

Эффективный годовой фонд времени работы одного станка в днях при пятидневной рабочей неделе может быть рассчитан по формуле:

Фэ¹=(Дк-Дв-Дп)*Кр, (1)

где Дк - количество календарных дней;

Дв - количество выходных дней (суббота и воскресенье);

Дп - количество праздничных дней;

S - число смен работы оборудования;

Кр - коэффициент, учитывающий время пребывания станка в ремонте (Кр=0,82).

дней.

Этот же фонд в часах составит:

Фэ = [(Дк - Дв - Дп)*tсм - Дп.п*1]*Кр, (2)

где Дп.п - количество предпраздничных дней;

tсм - продолжительность смены(tсм = 8 час.)

Фэ = [(365 - 104 - 17)*8 - 9*1]*0,82 = 1593,26 ч.

Число партий деталей по базовому (б) и проектируемому (п) вариантам рассчитываем по формуле:

Пп = Н*Фэ¹*Ксм (3)

где Н - номенклатура обрабатываемых деталей (Н=4);

Ксм - число смен работы оборудования;

Базовый:

Пп = 4*200,08*2 = 1601 партий.

Проектный:

Пп = 4*200,08*3 = 2401 партий.

Размер партии деталей j-го наименования определяем по формуле:

(4)

где N_j - годовой объем выпуска продукции j-го наименования.

Базовый:

шт.

Проектный:

шт.

Число переналадок оборудования в год равно числу партий деталей по вариантам:

Ппер = Пп (5)

Базовый:

Ппер = Пп = 1601 переналадок

Проектный:

Ппер = Пп = 2401 переналадок

Расчет годового фонда времени, затрачиваемого на переналадку оборудования

(6)

Базовый:

ч.

Проектный:

ч.

Остальные расчеты производятся аналогично и приводится в таблице 1

Таблица 1 - Затраты времени на переналадку оборудования

Операция	Базовый вариант (1)	Проектный вариант (2)
Токарная 1	4,28	1601	114,2	2,4	2401	96,04
Токарная 2	4,28	1601	114,2	2,4	2401	96,04
Токарная 3	4,28	1601	114,2	2,4	2401	96,04
Фрезерная	4,6	1601	122,7	4,6	2401	184,07
Круглошлифовальная	4,7	1601	125,4	4,7	2401	188,07
И т о г о			590,7			660,26

Значения и даны в исходных данных в таблице 2. измеряется в минутах, а в часах.

Определяем период чередования партий деталей по формуле:

(7)

Базовый:

чередований

Проектный:

чередований

1.2 Расчет потребного количества оборудования

Определяем расчетное число единиц оборудования по формуле:

(8)

где н - номенклатура обрабатываемых деталей;

Nj - программа выпуска деталей j-го наименования, шт.;

t_onj - суммарное оперативное время на обработку деталей j-го наименования, ч;

T_нj - время, затрачиваемое на переналадку оборудования деталей i-й операций, ч;

Кв - коэффициент выполнения норм времени.

Расчет приводится в форме таблицы 2 и 3 отдельно по базовому и проектному вариантам. Принятое количество рабочих мест (Спр) определяется путем округления расчетного количества станков данного типа до ближайшего целого числа. Коэффициент загрузки рабочих мест по операциям /Кз/ устанавливается по формуле:

Кзо = Ср/Спр (9)

Необходимое число единиц транспортных средств - электрокар по базовому варианту и робоэлектрокар по проектному для перевозки заготовок со склада и готовых деталей на склад определяется по формуле:

Таблица 2 - Расчет необходимого числа единиц оборудования

Расчетные показатели	Программа выпуска деталей (Nj) шт.	Трудоемкость работ по операциям, нормо-ч (Базовый)
		Токарная 1	Токарная 2	Токарная 3	Фрезерная	Шлифовальная
Валик 16*172	19632	1243,36	114,2	1027,4	114,2	1243,36	114,2	2084,264	122,7	2224,96	125,4
Валик 22*227		1243,36		1027,4		1243,36		2094,08		2362,384
Валик 30*226		1243,36		1027,4		1243,36		2175,88		2362,384
Валик 32*264		1336,612		1079,76		1336,42		2192,24		2424,55
Итого:		5180,9	4276,16	5180,9	8669,164	9499,678
Годовой эффективный фонд времени работы оборудования (Фэ), ч	1593,26	1593,26	1593,26	1593,26	1593,26
Расчетное число единиц оборудования (Ср)	1,63	1,34	1,63	2,72	2,98
Принятое число единиц оборудования (Спр)	2	2	2	3	3
Коэффициент загрузки оборудования(Кзо)	0,81	0,67	0,81	0,9	0,99

Таблица 3 - Расчет необходимого числа единиц оборудования

Расчетные показатели	Программа выпуска деталей (Nj) шт.	Трудоемкость работ по операциям, нормо-ч (Проектный)
		Токарная 1	Токарная 2	Токарная 3	Фрезерная	Шлифовальная
Валик 16*172	19632	1079,76	96,04	899,8	96,04	1079,76	96,04	1897,76	184,07	2051,5	188,07
Валик 22*227		1079,76		899,8		1079,76		1989,376		2175,88
Валик 30*226		1079,76		899,8		1079,76		1989,376		2175,88
Валик 32*264		1148,472		932,52		1148,472		1989,376		2207,29
Итого:		4483,792	3727,96	4483,792	8049,958	8798,62
Расчетное число единиц оборудования (Ср)	0,81	0,67	0,81	1,447	1,581
Принятое число единиц оборудования (Спр)	1	1	1	2	2
Коэффициент загрузки оборудования (Кзо)	0,94	0,78	0,94	0,84	0,92

(10)

где - число транспортных операций, осуществляемых над каждой деталью (=4);

Q - масса единицы j-го типоразиера детали ,кг (см.табл.2 исходных данных);

q - грузоподъемность транспортных единиц , кг (200кг);

- коэффициент использования грузоподъемности транспортных средств (=0,6);

- среднее расстояние между двумя пунктами перевозки, м (=80-200м);

- средняя скорость движения транспортного средства, м/мин (=50-100м/мин);

- время на загрузку и разгрузку транспортного средства, мин ( =5-10 мин , =5-10 мин).

Базовый:

принимаем 1 электрокар

Проектный:

принимаем 1 электрокар

Расчет потребного количества промышленных роботов (ПР)

Промышленные роботы нужны для обслуживания станков на фрезерной и шлифовальной операциях.

Сначала определяем, сколько станков может обслужить один промышленный робот, по формуле:

; (11)

Суммирование to и tв осуществляем только по фрезерной и шлифовальной операциям по проектному варианту.

принимаем 5 промышленных роботов

1.3 Расчет длительности технологического цикла и величины НЗП

Определяем длительность технологического цикла по формуле:

(12)

где - размер партии деталей j -го наименования;

- оперативное время на выполнение i-й операции по изготовлению j -го типоразмера (если операция выполняется на нескольких станках, то делится на число станков);

- минимальное оперативное время, необходимое для каждой пары смежных операций (если операция выполняется на нескольких станках, то делится на число станков);

m - число операций , входящих в технологический процесс.

Базовый

Проектный:

Величина незавершенного производства определяется по формуле:

(13)

Базовый:

принимаем 14 шт

принимаем 15 шт

принимаем 15 шт

принимаем 16 шт

Проектный:

принимаем 10 шт

принимаем 11 шт

принимаем 11 шт

принимаем 12 шт

Далее необходимо определить величину незавершенного производства в нормо-часах по вариантам сначала по каждому изделию, затем по всем изделиям путем суммирования. Величина НЗП по каждому изделию определяется по формуле:

Нср (в н-час.)= Нср(в шт.)*Уtоп (14)

Базовый:

Н_ср.=14(3,8+3,14+3,8+6,3+6,8)+15(3,8+3,14+3,8+6,4+7,22)+15 (3,8+3,14+3,8+6,65+7,22)+16(4,085+3,3+4,085+6,7+7,41)=1477,59 н-ч.

Проектный:

Н_ср.=10(3,3+2,75+3,3+5,8+6,27)+11(3,3+2,75+3,3+6,08+6,65)+ 11(3,3+2,75+3,3+6,08+6,65)+12(3,515+2,85+3,515+6,08+6,745)=972,42 н-ч.

1.4 Расчет численности производственного персонала

Численность операторов, осуществляющих наблюдение за работой технологического оборудования, по проектируемому варианту определяется по формуле:

 (15)

где л - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на наблюдение за работой оборудования ( л = 0,05- 0,15);

б - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на обслуживание рабочих мест ( б = 0,06-0,07);

Я - коэффициент, учитывающий затраты времени оператора на отдых и личные надобности (Я = 0,025-0,04);

m - число операций технологического процесса;

н - номенклатура деталей;

- эффективный фонд времени работы оператора.

л = 0,1; б = 0,05; Я = 0,03;

принимаем 4 чел.

По базовому варианту численность данных операторов рассчитывается по каждой операции по формуле:

(16)

принимаем 4 чел.

принимаем 3 чел.

принимаем 4 чел.

принимаем 6 чел.

принимаем 6 чел.

Ч_{оп общ}= Ч_опТ1+Ч_опТ2+Ч_опТ3+Ч_опТФ+Ч_опТШ =4+3+4+6+6= 23 чел.

Численность наладчиков рассчитывается по формуле:

(17)

где - суммарные время на переналадку оборудования на каждой i -й операции при переходе от одной партии деталей к другой, ч;

- время, затрачиваемое на тестопрограммы и профилактику, ч ( = 1 - 1,5 ч/день);

Базовый:

принимаем 1 чел.

Проектный:

принимаем 1 чел.

Численность рабочих, выполняющих настройку инструмента, рассчитывается по формуле:

(18)

где - среднее время настройки единицы инструмента , мин (= 0,5-1,5ч);

h - среднее число инструментов в наладке по операциям на одну партию деталей , шт. (h = 5);

- число переналадок оборудования при переходе от обработки одной партии деталей к другой.

Базовый:

принимаем 5 чел.

Проектный:

принимаем 7 чел.

Численность сборщиков приспособлений определяется по формуле:

, (19)

где -среднее время сборки-разборки одного приспособления (=1-2,5 ч)

Базовый:

принимаем 9 чел.

Проектный:

принимаем 14 чел.

Численность транспортных рабочих по базовому варианту рассчитывается по формуле:

(20)

где - среднее время сборки-осуществления транспортировки (= 0,6 ч),

принимаем 3 чел.

Общая численность рабочих по вариантам определяется по формуле:

(21)

Базовый:

Ч_р = 23+1+5+9+3= 41 чел.

Проектный:

Ч_р = 4+1+7+14 = 26 чел.

2. Экономические расчеты

2.1 Расчет себестоимости обработки деталей по сравниваемым вариантам

Затраты на основные материалы за вычетом реализуемых отходов составляют по базовому и проектируемому вариантам одинаковую сумму.

Расчет затрат на основные материалы на одно изделие производится по формуле:

(22)

где К - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты на транспортно- заготовительные работы. К=1,05

Ц_м - цена 1 кг материала, руб.,

Ц_о - цена 1 кг отходов, руб.,

- масса заготовки, кг.,

- масса отходов, кг.

Мед=1,05*58,66*0,8-4,085*0,2=48,46 (руб.)

Мед=1,05*58,66*1,5-4,085*0,4=90,75 (руб.)

Мед=1,05*58,66*2,9-4,085*0,8=175,35 (руб.)

Мед=1,05*58,66*3,3-4,085*0,6=200,8059 (руб.)

Расчет затрат на материалы осуществляем по форме таблицы 3

Основная заработная плата производственных рабочих

Затраты на основную заработную плату производственных рабочих включают в себя прямой фонд заработной платы, фонд доплат, фонд премий и выплаты по районному коэффициенту.

Фонд прямой заработной платы включает в себя выплаты основному производственному персоналу за фактически выполненную работу и отработанное время в соответствии с принятыми на предприятии формами и системами оплаты труда. Для рабочих-сдельщиков данный фонд рассчитывается исходя из запланированного объема продукции и часовых тарифных ставок, соответствующих разрядам работ, на основе которых определены сдельные расценки; для рабочих-повременщиков фонд прямой заработной платы рассчитывается исходя из численности рабочих, фонда времени работы каждого рабочего и часовых тарифных ставок, соответствующих разрядам рабочих. Фонд прямой заработной платы руководителей, специалистов и служащих определяется принятой на предприятии системой должностных окладов.

Таблица 4 - Расчет затрат на материалы

Показатель	Обозн.	Номенклатура деталей
		Валик 16Ч172	Валик 22Ч227	Валик 30Ч223	Валик 32Ч364
1.Программа выпуска, шт.	N	19632	19632	19632	19632
2.Наименование материала		Ст.45	Ст.45	Ст.45	Ст.45
3.Норма расхода на деталь, кг	mМ	0,8	1,5	2,9	3,3
4.Чистая масса детали, кг		0,6	1,1	2,1	2,7
5.Отходы на одну деталь, кг	mo	0,2	0,4	0,8	0,6
6.Расход материала на программу (стр.1Чстр.3), кг		15705,6	29448	56932,8	64785,6
7.Отходы на программу (стр.1Чстр.5), кг		3926,4	7852,8	15705,6	11779,2
8.Оптовая цена 1кг материала, руб.	Цм	58,66	58,66	58,66	58,66
9.Оптовая цена отходов, руб.	Цо	4,085	4,085	4,085	4,085
10.Затраты на материалы на программу с учетом транспортно-заготовительных расходов (стр.6Чстр.8Ч1,05), тыс.руб.		967355,02	1813790,6	3506661,95	3990339,46
11.Стоимость реализуемых отходов (стр.7Чстр.9), тыс.руб.		16039,344	32078,688	64157,376	48118,032
12.Затраты на материалы на программу за вычетом возвратных отходов (стр.10-стр 11)		951318,676	1781711,912	3442504,574	3942221,428
13.Затраты на одну деталь (стр.12:стр.1), руб.	Мед	48,46	90,75	175,35	200,8059

Фонд премий включает в себя выплаты стимулирующего характера по положениям, действующим на предприятии: премии за производственные результаты, надбавки к тарифным ставкам и окладам за высокое профессиональное мастерство, за выполнение особо ответственных работ и т.д.

В фонд доплат включаются выплаты компенсирующего характера, связанные с режимом работы и условиями труда: надбавки и доплаты к тарифным ставкам и окладам за работу в ночное время (22.00 - 6.00 часов); за сверхурочную работу; за совмещение профессий; за работу в тяжелых, вредных условиях труда и др. в соответствии с действующим законодательством.

К_р = 1,15 - районный коэффициент представляет собой нормативный показатель степени увеличения заработной платы в зависимости от месторасположения предприятия. Его задача - обеспечение равной реальной заработной платы за равный труд во всех экономических районах страны.

Расчет годового фонда основной заработной платы рабочих- повременщиков ведется по формуле:

(23)

где С_т- среднечасовая тарифная ставка, руб.;

К_прем- коэффициент, учитывающий премии и доплаты;

К_р - районный коэффициент

Базовый:

Проектный:

Рассчитываем дополнительную заработную плату производственных рабочих. Выделение в цеховой себестоимости статьи "Дополнительная заработная плата производственных рабочих» имеет большое социально-экономическое значение. К данной статье относятся выплаты, предусмотренные законодательством о труде или коллективными договорами, за непроработанное на производстве (неявочное) время рабочих, заработная плата которых отражается по статье "Основная заработная плата производственных рабочих» (по другим категориям работающих - в соответствующих статьях себестоимости): оплата очередных и дополнительных отпусков; оплата льготных часов подростков; оплата времени, связанного с выполнением государственных и общественных обязанностей и т.п. Фонд дополнительной ЗП основных производственных рабочих может быть определен по формуле:

ЗПдоп = ЗПосн*n, (24)

где n- принятый процент дополнительной ЗП.

Базовый:

ЗПдоп = 5744638,125*0,15=861695,72 руб.

Проектный:

ЗПдоп = 4169045,504*0,15=625356,83 руб.

Расчет страховых взносов во внебюджетные фонды

В статье калькуляции себестоимости «Страховые взносы во внебюджетные фонды» отражаются обязательные отчисления от фонда оплаты труда в государственные внебюджетные фонды.

В соответствии с Федеральным законом РФ от 03.12.2012 №243-Ф3 ставка отчислений во внебюджетные фонды равна 30%

1) Пенсионный фонд Российской Федерации - 22 процента;

2) Фонд социального страхования Российской Федерации - 2,9 процента;

3) Федеральный фонд обязательного медицинского страхования с 1 января 2013 года - 5,1 процента;

Размер этих отчислений определяется по формуле:

Отч = (ЗПосн+ЗПдоп)*От/100 (25)

где От - общий размер отчислений, %.

Базовый:

Отч = (5744638,125+861695,72)*0,3=1981900,1535 руб.

Проектный:

Отч = (4169045,504+625356,83)*0,3=1438320,7002 руб.

Расчет затрат на потребляемую силовую электроэнергию

Сумма этих затрат по вариантам определяется по формуле:

(26)

где Wу - установленная мощность оборудования и транспортных средств, кВт;

Цэ - стоимость 1 кВт·ч электроэнергии, руб.;

Кэв - коэффициент, учитывающий использование двигателей по времени;

Кэм - коэффициент, учитывающий использование двигателей по мощности; по проектируемому варианту;

Кзо - коэффициент загрузки оборудования;

J - коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети;

З - КПД оборудования.

Базовый:

.

Проектный:

Затраты на амортизацию основных фондов

Амортизация - процесс постепенного переноса стоимости основных средств на производимую продукцию (работы, услуги).

Сумма амортизации определяется ежемесячно, отдельно по каждому объекту амортизируемого имущества, т.е. по тем основным средствам, которые подлежат амортизации.

Годовая сумма амортизационных отчислений определяется:

- при линейном способе - исходя из первоначальной стоимости или (текущей (восстановительной) стоимости (в случае проведения переоценки) объекта основных средств и нормы амортизации, исчисленной исходя из срока полезного использования этого объекта;

- при способе уменьшаемого остатка - исходя из остаточной стоимости объекта основных средств на начало отчетного года и нормы амортизации, исчисленной исходя из срока полезного использования этого объекта и коэффициента не выше 3, установленного организацией;

- при способе списания стоимости по сумме чисел лет срока полезного использования - исходя из первоначальной стоимости или (текущей (восстановительной) стоимости (в случае проведения переоценки) объекта основных средств и соотношения, в числителе которого - число лет, остающихся до конца срока полезного использования объекта, а в знаменателе - сумма чисел лет срока полезного использования объекта.

В течение отчетного года амортизационные отчисления по объектам основных средств начисляются ежемесячно независимо от применяемого способа начисления в размере 1/12 годовой суммы.

По основным средствам, используемым в организациях с сезонным характером производства, годовая сумма амортизационных отчислений по основным средствам начисляется равномерно в течение периода работы организации в отчетном году.

При способе списания стоимости пропорционально объему продукции (работ) начисление амортизационных отчислений производится исходя из натурального показателя объема продукции (работ) в отчетном периоде и соотношения первоначальной стоимости объекта основных средств и предполагаемого объема продукции (работ) за весь срок полезного использования объекта основных средств.

Начисление амортизации начинается с 1-го числа месяца, следующего за месяцем, в котором этот объект был введен в эксплуатацию, прекращается - с 1-го числа месяца, следующего за месяцем, когда произошло полное списание стоимости объекта или когда данный объект выбыл из состава амортизируемого имущества.

Начисление амортизации осуществляется в течение всего срока полезного использования основного средства.

Сроком полезного использования является период, в течение которого использование объекта основных средств приносит экономические выгоды (доход) организации. Срок полезного использования организация устанавливает самостоятельно при принятии объекта основных средств к учету.

В случаях проведения реконструкции, модернизации или технического перевооружения срок полезного использования пересматривается.

Для целей бухгалтерского учета срок определяется исходя из ожидаемого срока полезного использования объекта и ожидаемого физического износа, нормативно-правовых и других ограничений использования объекта.

В налоговом учете срок полезного использования определяется в соответствии с номером амортизационной группы, к которой объект относится. Указанная классификация может быть использована также для целей бухгалтерского учета.

Расчет амортизационных отчислений производим линейным (равномерным) методам, согласно которому размер годовых амортизационных отчислений определяем по формуле:

АО = Сп*На/100, (27)

где Сп - первоначальная стоимость объектов основных средств;

На- годовая норма амортизации, %.

Основные фонды -- это средства труда, которые многократно участвуют в производственном процессе, сохраняя при этом свою натуральную форму. Предназначаются для нужд основной деятельности организации и должны иметь срок использования более года. По мере износа, стоимость основных средств уменьшается и переносится на себестоимость с помощью амортизации.

Принять среднюю норму амортизации для всех объектов основных средств на уровне 8 %.

В курсовой работе расчет амортизационного отчисления осуществляется только для оборудования: технологического, транспортного и электрического.

Базовый:

АО = (2210+75+286)*8/100==200,08 тыс.р.= 200080 руб.

Проектный:

АО = (1836+256+452)*8/100== 203,52тыс.р.= 203520 руб.

Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования

определяются по формуле:

Рр = (Нм*Rм + Нэ*Rэ)*М (28)

где Нм - норматив затрат на единицу ремонтной сложности механической части, руб.;

Rм - установленное количество единиц ремонтной сложности механической части;

Нэ - норматив затрат на единицу ремонтной сложности электрической части, руб.;

Rэ - установленное количество единиц ремонтной сложности электрической части;

М - коэффициент, учитывающий класс точности оборудования.

Базовый:

Рр = (1334,3*220+334,8*448)*1,1=487890,04 руб.

Проектный:

Рр = (1334,3*179+334,8*297)*1,1=372102,83 руб.

Затраты на содержание площади участка определяются по формуле:

Рс.у. = Sуч*Рпл, (29)

где Sуч - площадь, занимаемая участком, м²;

Рпл - годовые затраты на содержание участка, руб./м².

Базовый:

Рс.у. = 320*403=128960 руб.

Проектный:

Рс.у. = 267*403=107601 руб.

Затраты на ремонт и обслуживание ЧПУ определяются по формуле:

Рчпу = Зчпу*Кчпу (30)

где Зчпу - среднегодовые затраты на ремонт и содержание одного ЧПУ, тыс.руб.;

Кчпу - количество ЧПУ, установленных на участке, шт.

Базовый:

Рчпу = 8,93*11=98,23 тыс.р.= 98230 р.

Проектный:

Рчпу = 8,93*9=80,37 тыс.р.= 80370 р.

Результаты расчетов всех видов затрат сводим в таблицу 5.

Таблица 5 - Расчет себестоимости обработки деталей годового выпуска

Статья затрат	Базовый вариант(1)	Проектный вариант (2)
1. Основные материалы за вычетом отходов	10117756,59	10117756,59
2. Основная заработная плата производственных рабочих	5747638,125	4169045,504
3. Дополнительная заработная плата производственных рабочих	861695,72	625356,83
4. Отчисления на социальные нужды	1981900,1535	1438320,7002
5. Затраты на потребляемую электроэнергию	290524,02	244904,55
6. Амортизация основных фондов	200080	203520
7. Затраты на ремонт и техническое обслуживание оборудования	487890,04	372102,83
8. Затраты на содержание площади участка	128960	107601
9. Затраты на ремонт ЧПУ	98230	80370
Итого	19914674,65	17156181,1

2.2 Расчет капитальных вложений

Капитальные вложения - составная часть капиталообразующих инвестиций. Они представляют собой затраты, направляемые на создание и воспроизводство основных фондов. Капитальные вложения являются необходимым условием существования предприятия. Пренебрегая ими, фирма может увеличить свои прибыли в краткосрочном периоде, но в долгосрочном периоде это приведет к потере прибыли, неспособности фирмы конкурировать на рынке.

В состав капитальных вложений входят: затраты на строительно-монтажные работы; затраты на приобретение основных фондов (станки, машины, оборудование); затраты на НИОКР, проектно-изыскательские работы и т.д.; инвестиции в трудовые ресурсы; прочие затраты.

Важнейшими направлениями использования капитальных вложений являются:

- новое строительство, т.е. строительство новых предприятий на вновь осваиваемых площадях;

- расширение действующих предприятий путем сооружения их вторых и последующих очередей, введения в строй дополнительных цехов и производств, расширение уже функционирующих основных и вспомогательных цехов;

- реконструкция, т.е. осуществляемое в процессе деятельности предприятия частичное или полное переустройство производства без строительства новых или расширения действующих основных цехов. Вместе с тем к реконструкции относится расширение существующих и сооруженных новых объектов вспомогательного назначения, а также возведение новых цехов взамен ликвидированных;

- техническое перевооружение действующего предприятия, т.е. повышение технического уровня отдельных участков производства и агрегатов путем внедрения новой техники и технологии, механизации и автоматизации, процессов модернизации изношенного оборудования.

Выбор фирмой того или иного направления капитальных вложений зависит от целей, которые она преследует при осуществлении инвестиций. Однако чаще эффективнее осуществлять капитальные вложения на реконструкцию и механическое перевооружение действующего производства, что позволяет значительно сократить сроки ввода в действие производственных мощностей (как правило, отпадает необходимость сооружения вспомогательных цехов, коммуникаций, линий электропередачи систем водоснабжения), с относительно меньшими капитальными вложениями, чем при строительстве новых или расширении действующих предприятий. Окупаются такие затраты в среднем в три раза быстрее.

Необходимость капитальных вложений обусловлена долгосрочными прогнозами сбыта, которые определяют мощность и форму производственных процессов, в отдельных случаях на много лет.

Предприятие, производящее капиталовложение, обычно имеет несколько альтернативных возможностей финансирования, которые не исключают друг друга, и могут использоваться одновременно, что часто и происходит на практике.

Классической формой самофинансирования являются собственные средства предприятия в виде нераспределенной прибыли и амортизации, которые дополняются определенной долей эмиссии ценных бумаг и кредита, полученного с рынка ссудного капитала.

Уровень самофинансирования считается высоким, если удельный вес собственных источников инвестиций достигает 60 и более процентов от общего объема финансирования инвестиционных затрат.

Расчет капитального вложения определяем по исходным данным (приложение А)

Кi(Б) = 250+2210+75+286+95+83+53,34+60,325+2967=

=6079,665 тыс. руб.=6079665 руб.

Кi(П) = 1250+1836+256+452+593+75+56,05+55,575+2492=

=7065,625 тыс.р.=7065625 руб.

2.3 Выбор экономически выгодного варианта организации производства

Чтобы выбрать наиболее экономичный технологический процесс и оборудование или вынести решение о замене или усовершенствовании действующей технологии и оборудования, необходимо по рассматриваемым вариантам сопоставить затраты и получаемую экономию, связанные с их внедрением в производство. Такое сопоставление производится с помощью показателей приведенных затрат по каждому из вариантов. Предпочтительным в экономическом отношении является вариант, имеющий наименьшие приведенные затраты. Приведенные затраты представляют собой сумму себестоимости и капитальных вложений, приведенных к одинаковой размерности в соответствии с нормативом сравнительной эффективности.

Приведенные затраты рассчитываются по каждому варианту по формуле:

3i = Сi + Ен*Кi, (31)

где Сi - себестоимость изготовления (обработки) продукции (работ) по i-му варианту, руб.;

Кi - капитальные вложения в производственные фонды по тому же варианту, руб.;

Ен - нормативный коэффициент сравнительной эффективности капитальных вложений. Нормативный коэффициент эффективности капитальных вложений представляет собой минимальную величину годового дохода на 1 рубль капитальных вложений. Коэффициент показывает, какая часть капитальных вложений должна быть возмещена ежегодно за счет экономии на себестоимости, получаемой в результате внедрения нового варианта. Этот коэффициент принимается равным 0,2.

Базовый:

3i = 19914674,65+0,2*6079665=21130607,65 руб.

Проектный:

3i = 17156181,1+0,2*7065625=18569306,1руб.

При этом годовой экономический эффект от применения лучшего варианта определяется по формуле:

Э = (З1 - З2), (32)

где 31 и З2 - приведенные затраты по базовому и новому вариантам, руб.

Э = (21130607,65 -18569306,1)=25611301,55 руб.

Когда затраты на внедрение новой техники выше, чем по базовому варианту, а себестоимость единицы выпуска при проектируемом варианте технологического процесса ниже, чем при базовом, нельзя ограничиваться определением только годового экономического эффекта. Наряду с этим следует определить срок окупаемости дополнительных капитальных вложений, затрачиваемых на внедряемую технику.

Срок окупаемости капитальных вложений определяется по формуле:

Ток.ф = , (33)

где К1 и К2 - капитальные вложения по базовому и проектируемому вариантам, руб.;

С1 и С2 - себестоимость изготовления (обработки) по базовому и проектируемому вариантам, руб.;

Величина, обратная Ен, представляет собой нормативный срок окупаемости капитальных вложений:

Ток.н = 1/Ен = 1 : 0,2 = 5 лет.

Должно соблюдаться условие: Ток.ф ? Ток.н

0,36 ? 5

На основе расчетов делаем вывод об экономической целесообразности проектного варианта.

Таким образом, с учётом данных расчетов. Выявили, что в результате автоматизации технологического процесса срок окупаемости дополнительных капитальных вложений составляет 25611301,55. На основании этих полученных результатов, сделали вывод об экономической эффективности перехода от простой традиционной к гибкой автоматической системы организации производства.

Заключение

В результате курсовой работы проведено технико-экономическое сравнение двух вариантов технологического процесса обработки детали. Разработка проектного технологического процесса имело целью совершенствование организации производства и улучшение технико-экономических показателей работы участка.

В процессе выполнения курсовой работы провели расчеты календарно-плановых нормативов гибкой производительной системы; потребного количественного оборудования; длительность технологического цикла и величины НЗП; численности производительного персонала; себестоимости обработки деталей; капитальных вложений.

В ходе вышеуказанных расчетов получили технико- экономические показатели: себестоимость обработки деталей в проектном варианте составляет …….. руб. значительно меньше, чем в базовом варианте, где она составляет ……… руб.; капитальные вложения по базовому варианту составляет ………. руб., а при внедрении в производство проектного варианта капитальные вложения составляют ……… руб.

Таким образом по приведенным расчетам мы видим, что:

1) Годовая экономическая эффективность положительна (Э>0)

2) Полученный срок окупаемости Ток.ф.=Ток.н. меньше нормативного

Ток.н.=5 лет

3i по базовому равны ……… руб.

3i по проектному равны…….. руб.

т.к. Збаз. => min, то делаем вывод, что предполагаемый проектный вариант организации производства (гибкая автоматизированная) является более выгодной, чем традиционное производство.

В результате внедрения проектного варианта мы получили годовой экономический эффект, в размере ………….рублей.

Это позволяет сделать вывод о том, что внедрение проектного варианта более экономически целесообразно, так как увеличивается производительность, длительность технологического цикла короче, используется меньшее количество оборудование в связи с этим сокращаются затраты на электроэнергию, ремонт и техническое обслуживание этого оборудования.

Т.к. Збаз. => min, то делаем вывод, что предполагаемый проектный вариант организации производства (гибкая автоматизированная) является более выгодной, чем традиционное производство.

Список литературы

1 Методические указания по выполнению курсовой работы по дисциплине «Экономика отрасли» - Нефтекамск: ФГОУ СПО Нефтекамский машиностроителный колледж, 2008

2 Еленева Ю.А. Экономика машиностроительного производства: учебник для студ. высш. учеб. заведений - 2-е изд., стер. - М.: Издательский центр «Академия», 2007.

3 Кожевников Н.Н. Экономика и управление в машиностроении: Учеб. пособие для студ. сред. проф. учеб. заведений - М.: Издательский центр «Академия», 2004.

4 Нефедов Н.А. Дипломное проектирование в машиностроительных техникумах: Учеб. Пособие для техникумов. 2-е изд., перераб. и доп. - М.: Высш. шк. , 1986 г.

5 Новицкий Н.И. Основы менеджмента: Организация и планирование производства (Задачи и лабораторные работы). - М.: Финансы и статистика, 1998.

6 Сергеев И.В. Экономика предприятия: учебное пособие. - 3-е изд., перераб. и доп. - М.: Финансы и статистика, 2007.

Приложение А

Исходные данные

Показатели	Усл. обозн.	Вариант 1
		базовый	проектный
Число смен работы оборудования Годовой объем выпуска продукции, шт.: Валик 16Ч172 Валик 22Ч227 Валик 30Ч226 Валик 32Ч264 Предпроизводственные затраты с учетом фактора времени, тыс.руб. Первоначальная стоимость технологи-ческого оборудования, тыс.руб. Первоначальная стоимость транспортных средств, тыс.руб. Первоначальная стоимость энергетичес-кого оборудования дорогостоящей оснаст-ки, измерительных и регулирующих приборов, тыс.руб. Стоимость материального склада цеха, тыс.руб. Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря, тыс.руб. Стоимость программ управления, тыс.руб. Стоимость оборотных средств, тыс.руб. Стоимость здания, занимаемого участком, тыс.руб. Установленная мощность оборудования и транспортных средств, кВт Стоимость 1кВт*ч электроэнергии, руб. Годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего, ч Среднечасовая ставка, руб. Коэффициент, учитывающий премии по премиальным системам Доля дополнительной заработной платы, % Коэффициент, учитывающий использование двигателей: по времени по мощности Коэффициент загрузки оборудования Коэффициент, учитывающий потери электроэнергии в сети КПД оборудования Норматив затрат на единицу ремонтной сложности, руб.: механической части электрической части Установленное количество единиц ремонтной сложности: механической части электрической части Коэффициент, учитывающий класс точности оборудования Площадь, занимаемая участком, м2 Годовые затраты на содержание участка, руб./м2 Время, затрачиваемое на транспортиров-ку, погрузку и разгрузку одной детали,мин в том числе автоматизированное Среднегодовые затраты на ремонт и содержание одного ЧПУ, тыс.руб. Количество ЧПУ, установленных на участке, шт.	Ксм N1 N2 N3 N4 Кпр Коб Ктр Кэ Кск Кин Кпу Ос Кзд Wy Цэ Фд Ст Кпрем Нд.з. Кэ.в. Кэ.м. Кз.о. J З Нм Нэ Rм Rэ М Sуч Рпл tтр.ц. tтр.а. Зчпу Кчпу	2 18186 18186 18186 18186 250 2047,76 69,52 265,32 88 77 49,412 55,88 2749,12 112,64 2,5 1808 42,2 1,408 15 0,528 0,352 0,9 1,15 0,75 1235,96 310,2 205 416 1,1 296, 56 374 0,0528 0,0264 8,272 11	3 18186 18186 18186 18186 1100 1701,04 237,6 418,88 550 69,52 51,92 51,48 2309,12 67,32 2,5 1808 44,7 1,496 15 0,528 0,352 0,85 1,15 0,75 1235,96 310,2 167 276 1,1 247,28 374 0,052 0,0528 8,272 9

Приложение Б

Технологический процесс изготовления деталей

Операция	Разряд работы	Номенклатура деталей	Вариант 1	Вариант 2
			Оборудование	Затраты времени, мин	Оборудование	Затраты времени, мин
				to	tв	tоп	tн*		to	tв	tоп	tн*
Токарная 1	3	№1 №2 №3 №4	Станок токарный с ЧПУ 16Б16ФЗ-31	2,64 2,64 2,64 2,816	0,88 0,88 0,88 0,968	3,52 3,52 3,52 3,784	3,96 3,96 3,96 3,96	Роботизированный токарный комплекс 16Б16Т1-03	2,64 2,64 2,64 2,816	0,44 0,44 0,44 0,44	3,08 3,08 3,08 3,256	2,2 2,2 2,2 2,2
Токарная 2	4	№1 №2 №3 №4	Станок токарный с ЧПУ 16Б16ФЗ-31	2,2 2,2 2,2 2,288	0,704 0,704 0,704 0,792	2,904 2,904 2,904 3,08	3,96 3,96 3,96 3,96	Роботизированный токарный комплекс 16Б16Т1-03	2,2 2,2 2,2 2,2	0,352 0,352 0,352 0,352	2,552 2,552 2,552 3,64	2,2 2,2 2,2 2,2
Токарная 3	4	№1 №2 №3 №4	Станок токарный с ЧПУ 16Б16ФЗ-31	2,64 2,64 2,64 2,816	0,88 0,88 0,88 0,968	3,52 3,52 3,523,784	3,96 3,96 3,96 3,96	Роботизированный токарный комплекс 16Б16Т1-03	2,64 2,64 2,64 2,816	0,44 0,44 0,44 0,44	3,08 3,08 3,08 3,256	2,2 2,2 2,2 2,2
Фрезерная	5	№1 №2 №3 №4	Станок фрезерный широкоуниверсальный с ЧПУ 672ОВФ2	3,96 3,96 3,96 4,224	1,848 1,936 1,936 2,024	5,808 5,896 6,16 6,248	4,224 4,224 4,224 4,224	Станок фрезерный широкоуниверсальный с ЧПУ 672ОВФ2	3,96 4,224 4,2244,224	1,408 1,408 1,408 1,408	5,368 5,632 5,632 5,632	4,224 4,224 4,224 4,224
Круглошли фовальная	5	№1 №2 №3 №4	Полуавтомат круглошлифовальный с ЧПУ ЗМ152МВФ2-01	4,4 4,752 4,752 4,84	1,936 1936 1,936 2,024	6,336 6,688 6,688 6,864	4,312 4,312 4,312 4,312	Полуавто-мат кругло-шлифовальный с ЧПУ ЗМ152МВФ2-01	4,4 4,752 4,752 4,84	1,408 1,408 1,408 1,408	5,808 6,16 6,16 6,248	4,312 4,312 4,312 4,312

Приложение В

Технико-экономические показатели обрабатываемых деталей

Изделие	Вид заготовки	Марка материала	Норма расхода, кг	Масса детали, кг	Оптовая цена, руб./кг
					материала	отходов
Валик 16Ч172 Валик 22Ч227 Валик 30Ч226 Валик 32Ч264	Прокат То же “ “	Ст. 45 То же “ “	0,8 1,5 2,9 3,3	0,6 1,1 2,1 2,7	61,75 61,75 61,75 61,75	4,3 4,3 4,3 4,3

Размещено на Allbest.ru

...