Автоматизация производства, ее цели и задачи

Размещено на http://www.allbest.ru

ВВЕДЕНИЕ

В современных условиях процесс производства становится все более сложным, с каждым днем предъявляя все больше требований к технике, ее наличию на предприятиях и другим моментам, существенно ускоряющим производственную деятельность. Недостаточные возможности человеческих ресурсов, их низкая скорость работы вынуждают искать более качественные способы для повышения эффективности деятельности предприятий самых различных отраслей.

На помощь человеку пришла автоматизация производства. Цель данной курсовой работы раскрыть сущность автоматизации, её цели и задачи. автоматизация производство деталь экономический

Вопрос автоматизации в настоящее время актуален, так как автоматизация, коснувшись всех без исключения отраслей промышленности, является движущей силой технического прогресса.

Главная цель замены ручного человеческого труда на машинный заключается в увеличении объемов производства, повышении качества выпускаемой продукции, а также в унификации товаров, подгонке их под единый стандарт.

В проблемной области измерения и контроля основными показателями качества являются точность, быстродействие, уровень автоматизации. Под уровнем автоматизации понимают отношение числа автоматизированных функций к общему числу функций, которые необходимо выполнить.

Работа одного человека становится такой же важной, как и работа целого подразделения (участка, цеха, лаборатории). Одновременно с изменением характера труда изменяется и содержание рабочей квалификации: упраздняются многие старые профессии, основанные на тяжёлом физическом труде, быстро растет удельный вес научно-технических работников, которые не только обеспечивают нормальное функционирование сложного оборудования, но и создают новые, более совершенные его виды.

1. ТЕОРЕТИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Автоматизация производства и её цели

Автоматизация производства -- это процесс в развитии машинного производства, при котором функции управления и контроля, ранее выполнявшиеся человеком, передаются приборам и автоматическим устройствам. Введение автоматизации на производстве позволяет значительно повысить производительность труда, обеспечить стабильное качество выпускаемой продукции, сократить долю рабочих, занятых в различных сферах производства.

До внедрения средств автоматизации замещение физического труда происходило посредством механизации основных и вспомогательных операций производственного процесса. Интеллектуальный труд долгое время оставался не механизированным (ручным). В настоящее время операции физического и интеллектуального труда, поддающиеся формализации, становятся объектом механизации и автоматизации.

Основными целями автоматизации технологического процесса являются:

· сокращение численности обслуживающего персонала;

· увеличение объёмов выпускаемой продукции;

· повышение эффективности производственного процесса;

· повышение качества продукции;

· снижение расходов сырья;

· повышение ритмичности производства;

· повышение безопасности;

· повышение экологичности;

· повышение экономичности.

1.2 Общая характеристика валов и их классификация

Валы служат для поддержания вращающихся деталей и передачи вращающего момента от одной детали к другой Их условно разделяют на: простые валы (валы прямые) - работают в условиях кручения, изгиба и растяжения (сжатия), их применяют в передачах: зубчатых, ременных и др.; торсионные валы (торсионы) - работают лишь в условиях кручения и передают вращающий момент, соединяя обычно два вала на индивидуальных опорах; оси поддерживающие валы, работающие лишь в условиях изгиба. В зависимости от распределения нагрузок вдоль оси вала и условий сборки простые валы выполняют гладкими или ступенчатыми. Коленчатые валы используют в поршневых двигателях и компрессорах. Для передачи вращающего момента между агрегатами со смещенными в пространстве осями применяют специальные гибкие валы. Такие валы обладают высокой жесткостью при кручении и малой жесткостью при изгибе. В зависимости от расположения, быстроходности и назначения различают валы входные, промежуточные, выходные, тихо- или быстроходные, распределительные

2. РАСЧЕТНАЯ ЧАСТЬ

2.1 Определение производственной программы и ее обоснование

Производственная программа выпуска деталей определятся на основе прогноза по сбыту (который можно рассчитать по следующей формуле:

П_вып= = = 125 417шт. (1)

где О - оптимистический прогноз - значение анализа тенденции на рынке;

Р - пессимистический прогноз- значение анализа тенденций на рынке;

N- наиболее вероятностный прогноз, определяемый на основе анализа спроса и предложений на рынке в точке рыночного равновесия (см. прил. 2).

Таким образом, Пвып, равная125 417свидетельствует о том, что предприятие имеет

текущие благоприятные условия и может несколько наращивать объемы производства с учетом тенденций развития рынка.

2.2 Расчет трудоемкости изготовления детали по заданному варианту технологического процесса и обоснование его оптимальности

Оптимальным вариантом технологического процесса считается такой, который обеспечивает минимальные затраты на изготовление изделия по каждой технологической операции. Общие затраты по всему техпроцессу определяются суммированием затратпо каждой операции технологического процесса из двух возможных вариантов техпроцесса.

Стоимость выполнения каждой операции технологического процесса (Сизг ) можно рассчитать, используя следующую формулу:

Сизг.i=t шт. i * Сr i (2)

где tшт.i-штучное время выполнения одной i-той технологической операции, мин;

Сr3 - стоимость одного станко-часа работы оборудования соответствующего типа при выполнения i- ой операции, руб./ станко-час.

По минимальным затратам времени обработки детали в дальнейшем выбирается соответствующий технологический процесс и необходимый состав оборудования, на котором будет обрабатываться данная деталь.

2.3 Выбор вида заготовки и ее обоснование

Вид заготовки выбирается на основе сравнения черного и чистого ее веса, затрат на ееизготовление и стоимости используемого материала. Оптимальным вариантом считается такой вид, который обеспечивает минимальные затраты при их изготовлении. Для определения затрат по каждому варианту (С_3i) необходимо использовать следующую формулу расчета:

С_3i= B_3i*Ц_mi+ ?C_изгi(3),

где: В_3i, - черный вес заготовки, кг;

Ц_mi- стоимость соответствующего материала, руб ./кг

?С_изгi- стоимость изготовления детали соответствующего вида заготовки, руб.

Вариант 1: руб.

Вариант 2:

Общая экономия на выборе заготовки будет определяться по формуле:

?C₃ = C_3i- C_3j ,руб (4); ?C₃ 011,14

Таблица 1

Расчет трудоемкости изготовления детали вал 2313 и обоснование выбора оптимального варианта технологического процесса её изготовления

№ операции	Наименование операции	Варианты
		Первый Вид заготовки - поковка	Второй Вид заготовки - круг
		Тип оборудования	Цена 1-й единицы оборудования т.руб	Стоимость 1-го Ст/часа,руб.	Машинное время (мин/опер.)	Стоимость операции (руб.)	Тип оборудования	Цена 1-й единицы оборудования т.руб.	Стоимость 1-го ст/часа.руб	Машинное время (мин/опер.)	Стоимость операции, (руб.)
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	Фрезерная	6А07	165	10,2	0,73	1229	692А	172	11,7	0,62	1248
2	Токарная 1	1720	75	6,3	0,44	208	1А730	98	6,5	0,31	197
3	Токарная 2	1720	75	6,3	0,92	435	1А730	98	6,5	0,27	172
4	Токарная 3	1720	75	6,3	0,47	222	1А730	98	6,5	0,44	280
5	Фрезерование	5617	210	11,8	0,44	1090	5324	220	11,9	0,5	1309
6	Фрезерование	5Д32	180	10,6	1,91	3644	692А	165	8,4	4,38	6071
7	Фрезерование	5Д32	180	10,6	2,55	4865	692А	165	8,4	1,72	2384
8	Сверление	2135	65	5,7	0,41	152	2А53	72	5,6	2,45	988
9	Шлифование	7252	120	7,1	0,21	179	3151	110	6,9	0,41	31
10	Контрольная	СК	5	5,2	0,11	3	СК	5	5,2	0,12	3
ИТОГО (? Сизг,):	-	-	-	8,19	12027	-	-	-	11,22	12963

Снижение трудоемкости (?t) изготовления одной детали вал 2313 за счет оптимального выбора заготовки составляет:

?t=?t_i-?t_j, = 11.2 - 8,19= 3,03 ( мин./дет.) (5)

Снижение трудоемкости на годовую программу выпуска деталей вал 2313 за счет оптимального выбора заготовки составляет:

?Т=?t *П_вып/60 = 3,03 нормо-ч. (6)

Снижение стоимости изготовления одной детали вал 2313 по всем операциям технологического процесса по варианту 2 (вид заготовки- круг) по сравнению с вариантом 1 (вид заготовки- поковка) составляет:

?Э_изг= ?C_изг.i- ?С_изгj=12963 - 12027 = 936 (руб./шт.) (7)

Годовая экономия при изготовлении детали из заготовки поковка составит:

Э_год = ?Э_изг * N_вып= 117 000 000 (руб.) (8)

Вывод: Как видно из таблицы расчетов оптимальным вариантом технологического процесса является первый, поскольку общие затраты при его применение минимальны. В нашем случае таким является поковка. Следовательно все следующие расчеты будем вести по ней.

2.4 Расчет действительного годового фонда времени работы оборудования и рабочих

Действительный годовой фонд времени оборудования определяется на основе номинального фонда времени работы оборудования. Номинальный фонд времени работы оборудования расчитывается по формуле:

Ф _ном = Д * f * t_c=247 часа(9),

где Д - число рабочих дней в году (по календарю), исходя из 5-ти дневной рабочей число недели, дней,:

f- число рабочих смен в сутки; f принимается для всех вариантов две смены;

t_c- продолжительность одной рабочей смены, ч.;

Действительный годовой фонд времени оборудования - это время, в течении которого оборудование должно быть занато работой, т.е выполнением каких-то технологических операций. Он определяется по формуле:

Ф _д.об. = Ф _норм * К_р= 3952 (10)

где Ф_{д. об.} - действительный фонд времени работы оборудования, ч;

Ф_ном. - номинальный фонд ареиени работы оборудования, ч;

К_р - коэффициент, учитывающий время прерывания оборудования в ремонте, К_р. принимается в размере - 0,94-0,97.

Действительный годовой фонд времени работы одного рабочего (Ф _д.р) может быть определен по формуле:

Ф _д.р= (Д - Д_н.) * t_c= (247-40)часов (11),

где Д „ - прогнозируемые невыходы на работу, приходящиеся на одного рабочего с учетом очередного отпуска (30 дней), отпуск за свой счет, болезни и т.д.(7 -12 дней в год):

Часовой фонд работы одного рабочего в месяц (Ч _ф.р.м), ч:

Ч _ф.р.м= Ф _д.р/ 12 = 1656/12=138 часов (12)

2.5 Расчет потребного числа единиц оборудования и коэффициента их загрузки

Потребное количество оборудования по каждой операции технологического процесса (Soб.pacч.) для выполнения годовой программы выпуска изделия вал 2313 можно определить по формуле:

Sоб.расч. = (ед), (13),

где ti - трудоемкость обработки одной детали (машинное время) по i-ой операции техпроцесса, мин,

N- годовая программа выпуска изделий, шт.

np- коэффициент, учитывающий потери времени на ремонт и переналадку оборудования - (0.96 - 0,98);

nн - коэффициент выполнения норм - (1,1 - 1,15);

i- номер технологической операции.

Fд.о- действительный годовой фонд времени работы оборудования при принятом режиме работы.

Полученное расчетное количество единиц оборудования (Sоб.расч.) всегда округляется в большую сторону до ближайшего целого числа ( Sоб.прин.), которое будет определять потребное или принятое количество единиц оборудования по каждому его типу для данного техпроцесса.

Таблица 2

Потребное и принятое количество оборудования, коэффициент загрузки оборудования, процент загрузки оборудованияпо каждой операции

№	Наименование операции	Тип оборудования	Sоб.расч.	Sоб.прин.	Кз.об.	?з.об,%
1	Фрезерная	6А07	0,38	1	0,38	38
2	Токарная 1	1720	0,23	1	0,23	23
3	Токарная 2	1720	0,48	1	0,48	48
4	Токарная 3	1720	0,25	1	0,25	25
5	Фрезерование	5617	0,23	1	0,23	23
6	Фрезерование	5Д32	1,01	1	0,51	51
7	Фрезерование	5Д32	1,34	2	0,67	67
8	Сверление	2135	0,21	1	0,21	21
9	Шлифование	7252	0,11	1	0,11	11
10	Контрольная	СК	0,05	1	0,05	5
?	-	-	4,3	11	-	-

Количество заточных станков в среднем составляет 4,0 - 6,0% от общего количества станков. Прочее оборудование принимают из расчета 2,0 - 4,0% от общего количества станковзанятых на выполнении производственной необходимых для ремонта задействованного на выпуске основной программы оборудования, определяется из расчета 2,0 - 3.0% от общего количества единиц оборудования на производственном участке.

Таблица 3

№	Вид станка	Количество, шт
1	Заточный станок	1
2	Прочее оборудование	1
3	Станок для ремонта	1

После определения количества единиц принятого оборудования по каждой технологической операции необходимо рассчитать коэффициенты загрузки по каждому виду оборудования и для всего оборудования на производственном участке в целом.

Коэффициент загрузки оборудования (рабочих мест) по каждой операции Кз.об, определи как отношение расчетного числа единиц оборудования к принятому но каждой операции.

Кз.об.= So6.pacч./ S об.прин.(14)

Этот показатель характеризует уровень экстенсивного использования оборудования по времени.

В массовом и поточном производстве этот коэффициент не должен быть менее 0,7. В операции допускается совмещение, как правило, смежных профессий, близких (одинаковых) по квалификации.

Кроме коэффициентов для отдельных групп станков, рассчитывается общий (средний) коэффициент загрузки станков (участок цеха, линии):

Kз.o6.cp.=?So6.pacч/?So6.прин. = 4,3/12= 0,36 (15)

Процент загрузки оборудования:

?з.об.=Кз.об.*100% (16)

Средний процент загрузки оборудования:

?з.об.ср.= Кз.о6.ср.*100% =36% (17)

График загрузки оборудования

2.6 Расчёт необходимой численности работающих

К основным рабочим участка относим: токарей, шлифовщиков, фрезеровщиков, сверловщиков.

Количество основных рабочих определяется;

S_{осн.раб.} = t_шт*N_год/Ф_д.р.*К_н*60*Н_обс , (18)

Где Н_обс- норма обслуживания

S_{осн.раб}.1=

S_{осн.раб}.2=

S_{осн.раб}.3=

S_{осн.раб}.4=

S_{осн.раб}.5=

S_{осн.раб}.6=

S_{осн.раб}.7=

S_{осн.раб}.8=

S_{осн.раб}.9=

Если количество рабочих при расчёте получается дробное, то его надо округлить до ближайшего числа.

Для определения среднего тарифного разряда и среднего тарифного коэффициента на производственном участке, результаты расчётов заносятся в сводную ведомость, после чего делаются расчёты.

Общее число человеко-разрядов: 11

Средний тарифно-квалификационный разряд: 3,72

Общее количество рабочих, приведённое к 1-му разряду: 0

Средний тарифный коэффициент: 1,4

Количество вспомогательных рабочих (слесари по ремонту оборудования, наладчики, крановщики и т.п.) следует рассчитывать по рабочим местам, необходимым для обслуживания производства. В среднем численность вспомогательных рабочих принимается в пределах 50% от списочной численности основных рабочих, а их разряд работы колеблется от 3-го до 5-го разряда.

Определив потребное количество вспомогательных рабочих, необходимо распределить их профессиям вспомогательных рабочих и определить фонд их заработной платы (данные по тарифным разрядам определяются самостоятельно--из приложения 5). Результаты занести в таблицу.

?3_год.=(3_i*R_i)*12=(R_i*C_ч.*K_i*Ф_д.р.)*12 (19),

где 3i -среднемесячная заработная плата одного рабочего соответствующей профессии, руб.

Ri- число рабочих определённой профессии и соответствующего разряда, чел.;

3_t= C_ч.*К_i*Ч _{ф р м.} (20),

Где сч. - часовая тарифная ставка 1-го разряда (для вспомогательных рабочих предприятия) , руб./ч.

Ч ф р м - часовой фонд работы одного рабочего в месяц , ч.

Профессиональный состав, уровень квалификации вспомогательных рабочих и фонд их заработной платы.

Таблица 5

№	Профессия	Кол-во человек (Ri)	Разряд рабочего (ni)	Тарифный коэф-нт (К,)	Часовая тарифная ставка (руб./ч)	Среднемесячная заработная плата, 3, (руб)	Годовой фонд заработной платы, ?3 гоЛ (руб.)
1.	Наладчик оборудования	1	4	1,443	84.033	16 734	200 808
2.	Контролер	1	3	1,275	50,420	8 871	106 452
3.	Кладовщик	1	2	1,125	50,420	7 828	93 936
4.	Подсобный рабочий	1	2	1,125	50,420	7 828	93 936
5.	Распределитель работ	1	3	1,275	50,420	8 871	106 452
6.	Транспортный рабочий	1	2	1,125	50,420	7 828	93 936
Всего:	6	-	-		57 960

Численность ИТР (инженерно-технического персонала), служащих - счетно-конторский персонал (СКП), а также МОП (младший обслуживающий персонал) принимается в пределах 17 %, 2% и 2 % от списочной численности основных рабочих.

Таблица 6

№	Вид персонала	Кол-во человек
1	ИТР	2
2	СКП	1
3	МОП	1

Таблица 7

Сводная ведомость руководителей, специалистов и прочих служащих

№	наименование должности	количество человек	месячный оклад (руб.)	годовой фонд заработной / платы (руб.)
1	Мастер	1	15 000	180 000
2	Начальник участка	1	14 000	168 000
3	Экономист	1	12 000	144 000
4	Нормировщик	1	8 000	96 000

Для характеристики состава работающих участка (линии, цеха, малого предприятия) составляется сводная таблица.

Таблица8

Сводная ведомость общего состава работающих

Категория работающих	Количество чел	% отношение состава работающих
		к производственным рабочим	к общему количеству
Производственные рабочие в том числе а) основные б) вспомогательные	11 6	100.00	80
ИТР	2	12	10
СКП	1	6	5
МОП	1	6	5
Всего:	21	-	100.00

2.7 Определение производственной площади участка

Производственная площадь участка определется по формуле:

Snp.yч. = Sуд. * ?Soб.прин.=² (21),

где Sпр.уч- производственная площадь участка.м²

Syд - удельная площадь на единицу оборудования с учетом проходов и проездов при планировке оборудования, м²; (25)

?Soб.прин. - количество единиц оборудования на участке.

Стоимость производственной площади участка:

Спр.уч.= Ц*Sпр.уч.= (22),

где Ц - ( стоимость 1 м² (2 600 руб.)

2.8 Определение потребности транспортных и подъемных средств

Выбор транспортных средств и расчет потребного их количества зависят от размеров перемещаемых грузов и объема транспортных работ. Объем транспортных работ определяется на основе объема грузооборота и схемы грузопотоков.

Для расчета балансовой стоимости основных фондов в качестве транспортных средств для внутрицеховых перевозок принимается наличие на предприятии 1 мостового крана (980 000 руб.) и 1 электрокары (1000 000 руб.). На транспортной операции используется и тележка.

980 000 + 1 000 000= 1 980 000 руб.

2.9 Расчет капитальных вложений

Общая величина капитальных вложений складывается из стоимости:

А) зданий, сооружений (включая санитарно-технические устройства, вентиляцию, водопровод и канализацию);

Б) производственного и вспомогательного оборудования, транспортировки, фундамента, монтажа;

В) энергетического оборудования:

Г) транспортного оборудования;

Д) инструмента и приспособлений, производственного и хозяйственного(служащих более года стоимостью 50 тыс руб.).

Стоимость зданий определяется укрупнено, исходя из принятого показателя стоимости 1 м². Площадь здания проектируемого участка принимается 1500 м². Стоимость 1м² здания в среднем принимается 30 000 руб.

Ст.зд.= (23)

Балансовая стоимость подъемно-транспортного оборудования определяется по исходным данным, учитывая затраты на его доставку и монтаж - 10% от стоимости.

Стоимость энергетического оборудования (электропроводка, щиты) определяется из расчета стоимости за 1кВт установленной мощности производственного, вспомогательного и подъемно-транспортного оборудования.

Все стоимостные расчеты сводятся в таблицу.

Сводная ведомость оборудования и его стоимость Таблица 9

№ п/п	Наименование оборудования	Количество, ед.	Мощность, кВт	Цена ед-цы обор-ния или 1-го кВт уст. мощности, руб.	Балансовая стоимость оборудования, руб.
1	Производственное оборудование всего, В том числе:	11	112	815 000	+10% 1 655500
1.1	Фрезеровальный	1	12	165 000	181 500
1.2	Токарный	3	21	75 000	247 500
1.3	Фрезеровальный	1	11	210 000	231 000
1.4	Фрезеровальный	4	56	180 000	792 000
1.5	Сверлильный	1	5	65 000	71 500
1.6	Шлифовальный	1	7	120 000	132 000
2	Вспомогательной оборудование всего, в том числе:	4	7,5	15 200	16 720
2.1	контрольное	1	-	5000	5500
2.2	Заточное	1	2.5	3400	3740
2.3	Ремонтное	1	2.5	3400	3740
2.4	прочее	1	2.5	3400	3740
3	Транспортное оборудование, всего в том числе:	3	33,5	1 990 000	2 189 000
3.1	Мостовой кран	1	20	980 000	1 078 000
3,2	электрокара	1	12,5	1 000 000	1 100 000
3.3	тележка	1	1	10 000	11 000
4	Энергетическое оборудование, всего в том числе:	3	43,3	2 820 200	3 861 220
4.1	Электропроводка производственных помещений	1	20	1 505 000	1 655 500
4.2	Электропроводка обслуживающих помещений	1	20	15 200	16 720
4.3	Электропроводка бытовых помещений	1	3,3	1 990 000	2 189 000
	Всего	25	-	-	7 722 440

Стоимость инструмента и приспособлений в среднем составляет 10% от стоимости производственного оборудования:

1 655 500 10% = 165 550 руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря определяется из следующих норм:

* Производственный инвентарь - 2% от стоимости станочного и энергетического оборудования:

7 722 440 2 = 154 449 руб.

* хозяйственный инвентарь - из расчета 100 руб. на одного рабочего (основного и вспомогательного) в 250 руб. на одного инженерно-технического работника, счетно-конторского персонала и младшего обслуживающего персонала:

(100 17 ) + (250 4) =2 700 руб.

Итого: 157 149 руб.

Для определения общей суммы капитальных затрат составляется сводная таблица.

Таблица10

Балансовая стоимость основных фондов по механическому участку

№ п/п	Наименование групп основных фондов	Сумма, руб.	Структура основных фондов,%
1	Здания и сооружения	45 000 000	84,8
2	Производственное оборудование	1 655 500	3,1
3	Вспомогательное оборудование	16 720	0,03
4	Энергетическое оборудование	3 861 220	7,3
5	Транспортное оборудование	2 189 000	4,1
6	Инструменты и приспособления	165 550	0,27
7	Производственный и хозяйственный инвентарь	157 149	0,2
	Итого:	53 045 139	100,0

2.10 Расчет эксплуатационных затрат производства (прямых и косвенных)

2.10.1 Определение стоимости основных материалов

Расчет прямых затрат

Стоимость основных материалов определяется из потребного количестваматериала на годовую программу и отпускной цены по действующим прейскурантам. Кстоимости материалов по отпускным ценам прибавляется сумма расходов, связанных сперевозкой и перекладкой материалов (транспортно-заготовительные расходы).

Определяются - 3% от стоимости материалов по прейскурантам. Из полученной суммынеобходимо исключить стоимость реализуемых отходов. Фактическая стоимость потребных материалов на годовую программу определяется путем вычитания стоимостиреализуемых отходов из стоимости материалов. Расчеты стоимости основных материалов заносятся в таблицу.

Таблица 11

Расчет стоимости основного материала, потребного на годовую программу выпуска продукции

		Норма расхода на одну деталь, кг	Общий вес, т	Отпускаемая цена руб./т	Транспортно-заготовительные расходы, руб./т	Общая стоимость, руб.	Нормы отходов на одну деталь, кг.	Общий вес, т	Стоимость 1-й тонны, руб.	Общая стоимость, руб	Стоимость материалов на годовую программу выпуска без стоимости отходов, руб.
Вал 2313	125 000	2.2	275	22 300	669	6 316 475	0,1	12,5	1 022	12 775	6 303 700

2.10.2 Расчет основной зарплаты производственных (основных) рабочих

Размер основной зарплаты(Зосн.) определяется по следующей формуле:

Зосн=Ст*Кср*Тгод. = (24)

где Ст -- часовая тарифная ставка 1-го разряда по тарифной сетке машиностроительных

предприятий;

Кср -- средний тарифный разряд;

Тгод. - трудоемкость годового выпуска, нормо-час.

Тгод =22 917 н/ч

2.10.3 Расчет косвенных цеховых расходов

А) Энергия всех видов и вода для производственных целей:

У Электроэнергия силовая. Ее расход определяется по следующей формуле:

Э*=(Муст* Фд.о* Кз * Кодн)/Кп * Км = )/0.950,85= 112 467 (кВт/ч ) (25),

где Э -г годовой расход энергии, кВт/ч;

Муст - установленная мощность оборудования, кВт;

Фд.о - действительный годовой фонд времени работы оборудования, час.;

Кз- коэффициент загрузки оборудования;

Кодн - коэффициент одновременной работы оборудования (средний для станков 0,6);

Кп - коэффициент, учитывающий потери в сетях (0,95);

Км - КПЛ электромотора (0,85).

Стоимость электроэнергии определяется по формуле:

Сэл=Э*Нз (26).

где а, - тариф за 1 кВт/час. (для Сарэнерго* 3,04 руб.)

Сэл = 112 467 3,04 = 341 900 (руб.)

Вода для производственных целей. Годовой расход воды (Ов) в м³ определяется по формуле:

Ов= Ост*n*d*Нохл/1 000м³ (27),

где Ост - расход воды в литрах на 1 станок в смену (принимается на охлаждение при резании металла =4 л.)

n- число смен;

d - число рабочих дней в году;

Нохл -- количество станков, работающих с охлаждением, ед.

Стоимость воды для производственных целей определяется по формуле:

Св=Ов*Цв(28),

где Цв - стоимость 1 м³ воды для производственных целей (17,42 руб./м³)

Б) Заработная плата вспомогательных рабочих, ИТР, СКП, МОП:

Фонд зарплаты вспомогательных рабочих устанавливается из разрядов их работ. Фонд зарплаты ИТР, СКП, МОП берется отдельно по каждой категории изштатного расписания ИТР и служащих.

Зп вспомогательных рабочих = 695 520 руб.

Зп ИТР=348 000 руб.

Зп СКП=144 000 руб.

Зп МОП=96 000 руб.

Всего: 1 283 520 руб.

В) Дополнительная зарплата производственных рабочих и премия им - принимается в размере 40% от основной зарплаты производственных рабочих.

Здоп.пр.раб.=руб.

Г) Фонд мастера принимается в размере 3% от основной зарплаты производственных рабочих:

Фм=10 440 руб.

Д) Содержание зданий и сооружений.

Электроэнергия для освещения устанавливается из расчета 15 Вт на 1 м² площади плюс 5% дежурное освещение. Стоимость 1 кВт/ч электроэнергии принимается в размере 5,02 руб/кВт-ч.

Э=(300 + 5%) 15 = 4 725 кВт/ч

Эосв.= 4 725 5,02 = 23 720(руб.)

Годовые затраты на отопление помещения (Qотоп) определяются исходя из годового расхода пара, объема помещения и стоимости 1-й тонны пара:

Qoтоп=(Vn*q*d/i*l 000)*Cn94 860 (руб.),

где Vn -- объем помещения, м (высота помещения принимается из расчета 5 метров);

q - удельный расход тепла на 1 м в час (15 ккал);

d - продолжительность отопительного сезона, часов в год (4 320 час);

Сп -- стоимость одной тонны пара (527 руб./т);

1 000 - переводной коэффициент килокалорий в калории;

i - теплоотдача 1 кг пара (540 ккал).

Материалы и прочие расходы. Их стоимость принимается из расчета 3% от стоимости здания.

Ст_мат= 45 000 000 3% = 1 350 000 руб.

Е) Содержание оборудования, инструмента и инвентаря:

Смазочные и обтирочные материалы определяются из расчета 2 000 руб. на одну единицу оборудования в год. Содержание инструмента - из расчета 1 500 руб. в год на одного производственного рабочего.

Ж) Текущий ремонт зданий и сооружений: затраты на него принимаются в размере 3% от стоимости зданий и сооружений.

Стремдд.= 45 000 000 3% = 1 350 000 руб.

Для оборудования (основного, вспомогательного, энергетического) затраты принимаются в размере 7% от его стоимости.

3) Вспомогательные материалы (кроме учтенных выше). Затраты на их приобретение принимаются в размере 1% от стоимости основных материалов.

Свсп=6 303 700 1% =63 037(руб.)

И) Амортизация основных фондов. Амортизация основных фондов (зданий и сооружений, оборудования основного, вспомогательного, энергетического и т.д.) принимается по нормам амортизационных отчислений от их стоимости.

Таблица 12

Годовые амортизационные отчисления по основным фондам

Виды основных фондов	Годовой процент амортизационных отчислений	Стоимость основных фондов, руб.	Сумма амортизационных отчислений, руб.
Здания и сооружения	2,6%	45 000 000	1 170 000
Станки и технологическое оборудование	12,5%	7 722 440	965 305
Производственный и хозяйственный инвентарь	16,6%	157 149	26 087
Инструменты и приспособления	15,0%	165 550	24 833
Итого	-	53 045 139	2 186 225

К) Начисления на заработную плату. Начисления на заработную плату в виде отчислений на социальное страхование, медицинское и пенсионное обеспечение принимаются в размере 30% от общего фонда зарплаты всех категорий работающих.

Л) Расходы на охрану труда. Составляют в среднем 2% от основной зарплаты производственных рабочих:

М) Расходы на усовершенствование производства. К ним относятся исследования, испытания, рационализация на производстве и т.п. Их размер принимается из расчета 50 000 руб. на одного работающего:

H) Канцелярские расходы. Определяются из расчета 2 500 руб. на одного ИТР и СКП:

О) Прочие расходы. В среднем составляют 4% от основной зарплаты производственных рабочих:

Рассчитанные таким образом все косвенные расходы представляют собой смету косвенных затрат на производство продукции.

Таблица 13

Смета косвенных расходов на производство детали вал 2313

№п/п	Наименование статей расходов	Сумма, руб.
I. Электроэнергия, топливо и вода для двигателей и технологических целей
1	Силовая электроэнергия	112 467
2	Вода для производственных целей	413
Итого:	112 880
II. Содержание и ремонт оборудования, инструмента и приспособлений
3	Смазочные и обтирочные материалы	24 000
4	Содержание инструмента	16 500
5	Текущий ремонт оборудования	540 571
Итого:	581 071
III. Амортизация зданий и оборудования
6	Зданий и сооружений	1 170 000
7	Оборудования	965 305
8	Инструмента и приспособлений	24 833
9	Производственного и хозяйственного инвентаря	26 087
Итого:	2 186 225
IV. Содержание и ремонт зданий
10	Электроэнергия для освещения	23 720
11	Пар для отопления	94 860
12	Материалы и прочие расходы	1 350 000
13	Текущий ремонт	1 350 000
Итого:	2 818 580
V. Вспомогательные материалы	63 037
VI. Заработная плата
14	Вспомогательных рабочих	695 520
15	Инженерно-технических работников	348 000
16	Счетно-конторского персонала	144 000
17	Младшего обслуживающего персонала	96 000
18	Дополнительная зарплата основных рабочих и их премии	139 200
19	Фонд мастера	10 440
Итого:	1 433 160
20	VII. Начисления на зарплату (отчисления соцстраху)	1 193 597
21	VIII. Расходы но охране труда	53 903
22	IX. Расходы по усовершенствованию производства	1 050 000
23	X. Канцелярские расходы
24	XI. Прочие расходы	107 805
Итого:	2 412 808
Всего косвенных расходов	6 789 178

Процент косвенных расходов определяется по формуле :

сумма косвенных расходов

П_кр = ________________________________________________ х 100%

основная зарплата производственных рабочих

Пкр= (6 789 178/) 100% = 255,46 %

Процент косвенных расходов зависит от типа производства. Чем выше тип производства, тем больше процент косвенных расходов. В среднем для машиностроительньк предприятий процент косвенных расходов может принимать значении от 250, 00 % до 500,00 % и выше

2.10.4 Составление сметы затрат на производство

После определения сметы косвенных расходов участка (цеха, линии) составляется смета затрат на производство по следующей форме (Таблица 14).

Таблица 14

Смета затрат на производство

№ п/п	Наименование затрат	Сумма. руб.
1.	Основные материалы	6 303 700
2.	Вспомогательные материалы	63 037
3.	Топливо (пар) со стороны	94 860
4.	Электроэнергия всех видов со стороны	365 620
5.	Заработная плата (всех видов категорий работающих)	3 978 655
6.	Начисления на зарплату (отчисления соцстраху)	1 193 597
7.	Амортизация	2 186 225
8.	Прочие расходы	107 805
ИТОГО:	14 293 499

2.10.5 Определение себестоимости продукции и условной хозрасчётной цены изделия

Себестоимость детали (С _дет..) включает в себя три составляющих: прямые затраты в виде стоимости основного материала и основной заработной платы основных производственных рабочих и косвенные затраты, приходящихся на единицу продукции.

С _дет. =С_м + 3_{осн.раб}.+ Р _косв. (руб.)

Сдет.=36,42 + 2 386 + 87= 2 509руб.

1. Стоимость основного материала (С_м)на единицу продукции определяется по формуле:

С_м = Н_дет..* Ц_м. - В_отх. * Ц _{отх =}

гдеНдет. - норма расхода материала на одну деталь (комплект, узел, прибор), кг;

Цм- стоимость 1 кг материала с учётом транспортных расходов; руб./кг;

Вотх. - вес отходов на одну деталь (узел, прибор, комплект), кг;

Ц,отх. - цена 1 кг реализуемых отходов, руб./кг.

См=2,2 руб.

2. Величина основной зарплаты основных производственных рабочих (3осн. раб.) на изготовление детали определяется по формуле:

З_{осн.раб}= Ст * К_ср. * t_шт=руб.

где Ст - часовая тарифная ставка 1-го разряда основных производственных рабочих, руб/ч;

Кср. - средний тарифный разряд (см. табл.);

tшт. - пггучно-калькуляционное время на изготовление одной детали (узла, комплекта, прибора) в единичном и серийном производстве. В массово-поточном производстве - штучное время на деталь (комплект, узел, прибор).

Полученные расчеты составляющих себестоимости единицы продукции заносятся в таблицу.

Таблица15

Калькуляция себестоимости единицы продукции( С_изг.) Вал 2313

№ п/п	Наименование статей калькуляции	Единица измерения	Сумма, руб.	Структура себестоимости изделия. (%)
I. Прямые расходы	руб.	76.19	47
1.	Основные материалы за вычетом отходов, См	руб.	36,42	22
2.	Основная заработная плата основных производственных рабочих, Зосн.	руб.	39,77	25
II. Косвенные расходы, Ркосв..	руб.	87	53
ИТОГО:		163,19	100.00

2.11 Определение условной цены единицы продукцииВал 2313

Предполагается, что деталь вал 2313 является продукцией не только производственного участка механического цеха, но одновременно является готовой продукцией

предприятия, свободно реализуемой на рынке. В этом случае себестоимость изготовления (С _изг. ) изделия вал 2313 будет являться полной себестоимостью.

Изделия (С поли-), т.е.:

С_полн. = С _изг.

Цена единицы продукции участка в денежном выражении в этом случае рассматриваетсякак условная производственная цена изделия (Ц_{усл. изд.}.):

Ц_{усл. изд.} = С_полн. + П _ед. ,

где П _ед.- плановая прибыль в цене единицы продукции, руб./шт.

Цусл.изд=163,19+ 40,8= 204 руб.

Величина прибыли (П_ед.), подлежащей включению в условную цену изделия, определяется исходя из заданного уровня рентабельности ( R ), принимаемого в размере 25% (среднее значение по промышленности) и определяется по формуле:

П_ед == = 40,8 руб.

Реализация таких изделия будет осуществляться по цене предприятия ( Ц_пред):Цена реализации ( Ц реал.) одного изделия определяется по формуле:

Ц _реал. = Ц _пред: + НДС (руб.),

где НДС- налог на добавленную стоимость, руб. В каждую единицу продукции НДС включается в размере 18% от суммы полной себестоимости изделия и прибыли или 18% от цены предприятия:

Цреал. =163,19 + 18% = 192,56 руб.

3. РЕЗУЛЬТИРУЮЩАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчёт финансовых показателей р...