Организация производства. Расчет плановой калькуляции себестоимости готовой продукции

Размещено на http: //www. allbest. ru/

Содержание

Введение

1. Организация производства и труда на участке

2. Расчет производственной программы

3. Расчет штатного расписания

4. Расчет планового среднемесячного фонда оплаты труда

5. Расчет плановой калькуляции себестоимости готовой продукции

6. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия

Список использованных источников

Введение

Металлургия - это почти 20% российской экономики(по объему промышленного производства), инсвестиции в эту отрасль за последние 12 лет составляли $40 млрд.

Металлургия России, несмотря на значительный спад производства, продолжает занимать одно из ведущих мест в мире по производству и экспорту металлопродукции, уступая лишь Японии, Китаю и США. Доля России в мировом производстве стали составляет 6,9%, а в экспорте металлопродукции - 10%. С 1995 г. отмечаются стабилизация производства и даже некоторый рост.

Главные цели перспективного развития металлургической промышленности - это приведение мощностей производства в соответствие с требованиями мирового и внутреннего рынка как в количественном, так и в качественном отношении, а повышение конкурентоспособности производства металлов за счет использования современных технологий, что увеличит спрос на российский металл в первую очередь на внутреннем рынке. производственный труд себестоимость калькуляция

Несмотря на тяжелое кризисное положение металлургия доказала свою жизнеспособность и возможность саморазвития. Спад производства заставил вывести из эксплуатации устаревшие производства: 10 коксовых батарей, 51 мартеновскую печь, 8 электросталеплавильных печей, 14 прокатных станков. Идут процесс полного отказа от мартеновского способа производства стали как неэффективного и экологически опасного и замена его конверторным способом. Одновременно были введены новые мощности, использующие прогрессивные технологии на ряде ведущих предприятий - в Нижнем Тагиле, Магнитогорске, Новокузнецке и др.

В настоящее время приватизированы, т.е. стали частными, 75% металлургических заводов страны, а 20% преобразованы в акционерные общества и имеют государственную собственность в уставном капитале. Лишь 5% предприятий сохранены полностью в государственной собственности.

1. Организация производства и труда на участке

Сталеплавильный конверторный цех является основным цехом, который выпускает готовую продукцию в виде стали для дальнейшей обработки или реализации.

Кислородно-конверторный способ производства стали сохранил основные достоинства (высокую производительность, малые капитальные затрарты, простоту оборудования и обслуживания конверторных цехов). Кроме того, кислородно-конверторный процесс позволил использовать такие рудные месторождения, применение которых затруднительно при других способах производства стали, и сделал возможным передел высокомарганцевых чугунов, передел хромистых чугунов, чугунов с повышенным содержанием фосфора и др.

Перечисленные достоинства обеспечили высокие темпы развития кислородно-конверторного процесса. В настоящее время кислородно-конверторный процесс является доминирующим в производстве стали. Этим способом выплавляют более 50% встей стали в мире.

ККЦ имеет в своем составе:

1. Миксерное отделение перелива чугуна.

2. Отделение металлошихты (скраповое отделение).

3. Отделение сыпучих материалов.

4. Конверторное отделение.

5. Ковшовое отделение.

6. Отделение шлакопереработки.

7. Механические мастерские.

8. МНЛЗ.

9 Здания управления цехом.

Конвертерное производство, основанное на применении кислородного и парокислородного дутья, является в настоящее время наиболее прогрессивным способом выплавки стали. Характерными для новых металлургических предприятий являются конвертерные цехи с глухо-донными конвертерами емкостью 370т, работающими на кислородном дутье, подаваемом сверху через специальную фурму. Годовая производительность одного такого конвертера при продолжительности плавки 45 мин составляет 3 млн т. В каждом цехе предусматривается по три конвертера.

По сравнению с мартеновским, конвертерный передел отличается высокой производительностью и относительно меньшими удельными капитальными затратами.

Одной из существенных особенностей структуры основной операции конвертерного процесса -- плавки является ее многопозиционность и краткость во времени.

Краткость производственного цикла обусловливает значительное увеличение частоты выдачи порций металла, что повышает степень непрерывности процесса и создает благоприятные условия для организации синхронной работы конвертеров с установками непрерывной разливки стали и прокатными станами.

Нормальная организация процесса в цехе с тремя конвертерами предполагает работу двух конвертеров и отстой третьего на смене футеровки или в резерве. При этом в случае примерного равенства продолжительности продувки и суммарного времени вспомогательных операций работу конвертеров целесообразно организовать последовательно. Последовательная продувка обеспечивает ритмичную работу конвертерного и разливочного отделений и связанных с ними нагревательных устройств прокатных станов.

В случае, когда общая продолжительность вспомогательных операций превышает длительность продувки, возникают межплавочные интервалы, т. е. потери времени, устранение которых возможно при детальном исследовании процесса и последующей организации частично или полностью параллельной продувки конвертеров. Исследование процесса осуществляют методом хронометража.

Планирование конвертерного производства предполагает установление массы садки и определение количества шихтовых материалов на плавку, расчеты времени действия конвертеров и их производительности, построение производственной программы. Массу садки определяют, исходя из объема конвертера, фактической емкости и кратности ее массе отливаемых слитков. Так, например, при объемах конвертеров в 80 и 190 м3 фактическая их емкость соответственно составит 100--120 и 250--260 т. Расходные коэффициенты и потребность в материалах на плавку устанавливают на основании расчета баланса металла плавки, Ввиду наличия двусторонней связи с доменным цехом и прокатными станами конвертерные цехи работают по графику непрерывного производства с периодическими остановками на планово-предупредительные ремонты и ежегодной остановкой на капитальный ремонт. Планирование капитального ремонта предполагает определение дат начала и окончания ремонта, строго увязанных с началом и окончанием капитального ремонта в потребляющем конвертерную сталь прокатном цехе. Продолжительность капитального ремонта зависит от объема ремонтных работ и уровня их организации. В среднем она может колебаться от 10 до 15 суток. Плановые ремонты обычно осуществляются ежедекадно с остановкой на две смены или два раза в месяц по 24 ч. Номинальное время работы конвертеров определяют вычитанием из календарного времени продолжительности капитального и плановых ремонтов. Фактическое время работы конвертеров рассчитывают путем вычитания из номинального времени продолжительности текущих простоев, которые включают время ремонтов каминов, кессонов, механического и электрического оборудования, на смену кислородоподводящих фурм, простои по различным технологическим, а также организационно-техническим причинам. Общая продолжительность текущих простоев составляет 8--10% к календарному времени. В зависимости от конкретных условий того или иного цеха и организации процесса каждый конвертер может еще находиться в резерве (4--6% к календарному времени).

2. Расчет производственной программы

Производственная программа сталеплавильным цехом утверждается в тоннах годной стали (в слитках), соответствующей по качеству требованиям ГОСТов или ТУ. Производственная программа утверждается на год с разбивкой по кварталам. При составлении квартальных заданий в соответствии с потребностью, определяемой сортаментом выпускаемого проката, выплавка стали устанавливается по отдельным видам, расчетным путем.

Время действия конвертеров включает календарное время, простой на капитально - восстановительных и планово - предупредительных ремонтах, в резерве, номинальное время, горячие простои и фактическое время. Капитально - восстановительные ремонты вызываются полным износом огнеупорной кладки, кожуха и металлической арматуры. Они связаны с полным охлаждением агрегата и разогревом его после ремонта. В период капитальных ремонтов при необходимости осуществляется реконструкция конвертеров, увеличивается номинальный объем, совершенствуются системы крепления кожуха, система привода и д.р. Длительность капитально - восстановительного ремонта определяется временем с момента выпуска последней плавки перед ремонтом до начала завалки шихты первой плавки после него. Номинальное, или производственное время - это время нахождения конвертера в горячем состоянии.

1Определить баланс работы конвертора

Рис. 1 Баланс рабочего времени

Определить номинальное время работы

В=Вк-(ППн+К+Рв) (1)

где Ва - календарное время, 365 суток;

К - капитальные ремонты;

ППР - планово-предупредительные ремонты;

Р - резерв времени.

Вн=365-(10+3+1)=351 дн.

Определить фактическое время работы

Вф=Вн-Т, (2)

где Т-текущий простой.

Вф=351-7=344 дн

Определить текущее простое в процентах к номинальному времени

(3)

5.Определить коэффициент использования номинального времени

(4)

 6.Суточная производительность конвертора

(5)

где t- длительность плавки. Qc-вместимость конвертора или масса садки. КГ-коэффициент выхода годных слитков

Определить годовую выплавку стали

Qг=Рсут*Вн, тыс.т (6)

Qг=12098,45*351=4246555,95 т

Таблица 1 Производственная программа

Показатели	Данные
1. Вместимость конвертера, т	370
2. Баланс времени:
- календарное, сут	31
- капитальные ремонты, сут	3
- резерв времени, сут	1
- текущее простое, %	3,68
- текущее простое, сут	7
- номинальное время, сут	351
- фактическое время, сут	344
3. Длительность плавки, мин	41
4. Суточная производительность, т	12098,45
5. Текущий простой, %	2,96
6. Годовой выпуск стали, тыс. т	4246,555
7. Выплавка стали на 1т номинальной емкости конвертера в номинальные сутки, т.сут	32,7

3. Расчет штатного расписания

Производительность труда рабочих в цехе или на участке определяется величиной выработки, приходящихся на одного рабочего за данный период. Штат рабочих, таким образом, одной из величин, определяющих производительность труда на данном участке. Поэтому правильное установление штата рабочих имеет весьма важное значение. При определении штата рабочих определяют следующие штаты:

- расстановочный (сменный штат);

- суточный штат;

- подменный штат;

- списочный штат.

Поскольку все участки сталеплавильных цехов металлургических заводов работают непрерывно, в несколько смен. Основой для определения численности рабочих по агрегатам, участкам и цеху в целом является сменный штат. Сменным штатом называют число рабочих по профессиям и квалификациям, которое должно быть в наличии, во время работы, в каждую смену.

В сталеплавильных цехах все основные агрегаты и большинство рабочих мест функционируют больше чем одну смену в сутки. Чтобы обеспечить такой режим работы и предоставить отдых в течении суток, нужно иметь каждые сутки на работе в наличии, столько сменных штатов, во сколько смен производятся работы. Число рабочих, которое должно быть на работе каждые сутки называют суточным штатом.

Каждому рабочему по действующему законодательству должен предоставляться один раз в неделю день отдыха. Чтобы обеспечить непрерывность работы сталеплавильных агрегатов всю неделю, и предоставить каждому рабочему день отдыха, нужно иметь добавочный (к суточному) подменный штат на выходные дни (так называемый подменный штат на отдых). Сумма суточного и подменного штата даст суточный штат с подменой на выходные дни.

Конституцией РФ предусмотрено право трудящихся на ежегодный оплачиваемый отпуск. Кроме того, могут иметь место невыходы по различным уважительным причинам (болезнь, вызов в суд, выполнение общественных государственных обязанностей). Чтобы при неявке на работу по разным причинам некоторого числа рабочих обеспечить наличие на работе суточного штата. Таким образом, списочный штат рабочих, числящихся в штатных списках участка, цеха, предприятия. Основой для установления списочного штата является сменный (расстановочный штат).

На предприятиях черной металлургии все работники делятся на две категории:

- промышленно производственный персонал (ППП) - это люди которые непосредственно участвуют в процессе производства.

- не промышленно- производственный персонал (НППП) - это люди которые не заняты в процессе производства, но находящихся на балансе данного предприятия.

Промышленно производственный персонал в свою очередь делятся на:

- рабочие;

- руководители;

- специалисты (экономисты, бухгалтера и д.р.);

- инженерно- технический персонал (инженеры, главные механики и д.р.)

- ученики.

На предприятиях черной металлургии 70 % составляют рабочие которые в свою очередь подразделяются:

- основные производственные рабочие (ПР);

- содержащие оборудования (СО);

- текущий ремонт (ТР);

- вспомогательные рабочие (ВР).

В настоящее время на металлургических предприятиях существуют пять основных видов графиков работ:

График № 1: 3 смены, 4 бригады - смена 8 часов;

График № 2: 2 смены, 4 бригады - смена 12 часов;

График № 3: 3 смены, 4 бригады - смена 7 часов 40 минут;

График № 4: 1 смена, 1 бригада - 5 дней по 7 часов, в субботу 5 часов;

График № 5: 1 смена, 1 бригада - 5 дней по 8 часов.

Рассчитываем штат и составим штатную ведомость.

Таблица 2 Штатная ведомость

Профессия	Отнош.кпроиз.	Разряд	Тст, руб	График	Расстановочный штат	Сут. штат	Резерв на подмену	Полный штат
					1	2	3	Вых
1) Мастер участка	Рук	12	137,36	5	1	-	-	-	1	-	1
2)Сталевар конвертора.	ПР	8	97,47	1	1	1	1	1	4	-	4
3) Сменный мастер уч.	Рук	12	137,36	1	1	1	1	1	4		4
4) Машинист завалочной машины	ПР	6	76,00	1	2	2	2	2	8	1	9
5)Машинист дистрибутора	ПР	8	97,47	1	3	3	3	3	12	1	13
Итого					8	7	7	7	21	2	31

Рассчитываем суточный штат, ЧС, чел,

(7)

где ЧР - расстановочный штат, чел;

бр. - количество бригад.

чел.

Определить процент резерва на подлину

 (8)

где Т-общее количество невыходов;

Вф - фактическое время работы, сут.

3.Определить коэффициент списочности

(9)

где а - процент резерва на подмену.

4.Определить полный списочный штат

Чп=Чс*Ксп (10)

где Ксп- коэффициент списочности.

Чп=12*1,12=13 чел

5.Определить резерв времени

РП=Чп- Чс (11)

РП=13-12=1 чел.

4. Расчет планового среднемесячного фонда оплаты труда

Фонд заработной платы - сумма денежных средств, выплачиваемая работникам в соответствии с затраченным трудом в течение планового периода. В состав фонда зарплаты входит основная и дополнительная заработная плата.

К основной относится плата за время работы: по тарифу, приработок сдельщика, производственная премия, доплата (за работу в ночь, праздники, за переработку по графику, сменность, вредность, по районному коэффициенту).

К дополнительной относится оплата за время, не связанное с выполнением работы: оплата отпусков, выполнение государственных и общественных обязанностей.

Метод 1:

Расчёт фонда заработной платы проводится с Тст=137,36 руб./ч., 25% премии, графиком работы № 1 (в соответствии со штатным расписанием).

Для этого рассчитывается баланс времени работы рабочего по заданному графику по следующей схеме:

гр.1 гр. 5

1. календарное время, сут., (Тк); 31 31

2. число смен в сутки, (n); 3 1

3. продолжительность смены, час, (tсм ); 8 8

4. количество бригад, (бр); 4 1

5. выходные, сут; 8 10

6. праздничные, сут; - 1

7. номинальное время, сут., (Тн); 13 20

8. номинальное время, час, (Тн) 184 160

9. подлежит отработать в планируемом периоде, чел. - час, (В) 160 160

 (12)

где ч - численность рабочих одной профессии.

Праздничных

(13)

где D - число праздничных дней;

n - число смен в сутки;

t - длительность смены;

Бр - число бригад.

Расчет заработка.

Расчет повременно-премиальной оплаты труда

Определяем заработок по тарифу

Зт = Тст * В (14)

где Тст - тарифная ставка, руб/час.

Зт = 137,6*160=21920,6 руб

Премия

Зпрем=Зсд* (15)

где П - процент производственной премии (из штатного расписания).

Зпрем =21920,6 *()=5480,15 руб

Доплата за работу в праздничные дни

Зпр= Тст * Впр (16)

Зпр= 137,36*24(3/100)=98,89 руб

Доплата за вредность

Звр=Dвр*В*Тст (17)

где Dвр - % доплаты за вредность (из штатного расписания)

Звр=8791,04 руб

Доплата за сменность

Зсм=Dсм*В*Тст (18)

где Dсм - % доплаты за сменность (из штатного расписания)

Зсм=1098,88 руб

Доплата по районному коэффициенту

Зрк = 0,15*(3т +Зприр+ Зпрем+ Зсм+Звр+ Зпр) (19)

Зрк=5604,288 руб

7. Всего основная зарплата

(20)

Зосн =42966,21 руб

Дополнительная заработная плата определяется в процентах от основной

Здоп = Зосн * (21)

где D - % дополнительной заработной платы

D = (22)

где Тн - номинальное время, сут;

Тотп - длительность отпуск, сут;

Тгос - время исполнения государственных обязанностей

Тн, Тотп, Тгос - определяются на основании годового баланса из раздела «Расчет списочного штата»

D = 0 %

Здоп = 0 руб

Весь фонд заработной платы

ФЗП = Зосн + Здоп (23)

ФЗП =42966,21 руб

Среднемесячная зарплата на одного человека

Зп = (24)

где n - число месяцев в календарном периоде

Ч - численность рабочих

Зп = 42966,21 руб

Аналогично производятся расчеты для других специальностей. Результаты расчётов сводятся в таблицу 3.

Таблица 3 Сводная по труду

професия	отношениекпроизводству	разряд	Шифр тарифной сетки	тарифная ставка	система опаты труда	нормер графика работы	количество смен работы в сутки	длительность смены	Количество рабочих по местам сподменой на выхдни	Количество,чел-дней работы	Уровень выполнения Нвыр,%	По тарифу	Сумма	За вредность	За сменность	Средняя з/пл 1-го человека
1	РУК	12	1	137,36	ПП	5	1	8	1	160	103	21977,6	5494,4	8791,04	1098,88	42966,21
2	ПР	8	1	97,47	ПП	1	3	8	4	736	103	71737,92	17934,48	28695,168	21521,38	46250,78
3	РУК	12	1	137,36	ПП	1	3	8	4	736	103	101097	25274,24	40438,784	30329,09	65179,11
4	ПР	6	1	76	ПП	1	3	8	8	1472	103	111872	27968	44748,8	33561,6	36062,99
5	ПР	8	1	97,47	ПП	1	3	8	12	2208	103	215213,8	53803,44	86085,504	64564,13	46250,78
Ит.	ПР											521898,2	130474,6	208759,296	151075,1	47341,97
По районному коэф-ту	Основная	Дополнительная	весь фонд,з/пл
5604,288	42966,21	0	42966,21
20983,34	160872,3	24130,84	185003,1
29570,86	226709,9	34006,49	260716,4
32722,56	250873	37630,94	288503,9
62950,02	482616,9	72392,53	555009,4
151831,1	1164038	174605,7	1332199

5. Расчет плановой калькуляции себестоимости готовой продукции

Калькуляция себестоимости стали составляется в целом по переделу, охватывая затраты всех участков цеха.

Кроме общецеховых, рассчитывают сортовые калькуляции по отдельным видам стали (углеродистая обыкновенного качества, углеродистая определенного назначения, различные группы легированной стали).

В себестоимости стали затраты на металлическую шихту достигают 70 % и более, поэтому их снижение является важнейшей задачей. Чугун, заливаемый в печи, поступающий из доменного цеха - учитывается раздельно. Лом и отходы стали показываются по видам без подразделения на обработанные и покупные. Легированный лом учитывается по классам в соответствии с действующими стандартами. Ферросплавы для раскисления и легирования стали учитываются по видам (ферромарганец, ферросилиций, силикомаргонец, феррохром, никель, алюминий и др.). Железо из руды показывается в калькуляции без оценки (только количество) поскольку затраты на нее учитываются по статье «Добавочные или вспомогательные материалы».

Сырье и основные материалы включаются в себестоимость стали по средневзвешенным ценам, франко - склад предприятия. Чугун собственного производства оценивается по плановой себестоимости.

Расход металлошихты на 1 тонну стали определяют специальным расчетом.

На себестоимость стали значительное влияние оказывает состав шихты и соотношение между чугуном и ломом в металлошихте, которое на каждом предприятии устанавливается в зависимости от конкретных условий снабжения и баланса чугуна.

Затраты на производство стали в существенной степени зависят от состава чугуна. Высокое содержание серы и кремния в нем приводят к повышенному расходу окислителей и флюсов, увеличению продолжительности плавки, снижению печи, уменьшению выхода годного металла, что в конечном счете повышает себестоимость стали.

Ферросплавы являются дорогостоящими материалами, поэтому их экономное расходование при производстве стали, значительно снижает ее себестоимость.

В сталеплавильном производстве к возвратным отходам относятся метники, скрап, недоливки, угар металла, шлак.

В отчетных калькуляциях показывают брак, обнаруженный в сталеплавильном цехе и на первом переделе прокатного цеха. К бракам относят аварийный скрап, сверхнормативные недоливки, негодные к дальнейшему переделу слитки.

Угар металла рассчитывают как разность массы заданной металлошихты и массы полученных годных слитков, металлоотходов и брака, который представляет собой безвозвратные потери. Если слитки подвергают отжигу или обдирке, то угар и стружку, образующуюся на этих операциях, включают в отходы. К отходам относят и шлак. Если он используется, то в калькуляции его учитывают по установленной цене. Неиспользованный шлак является отбросом, поэтому его показывают без цены.

В балансе металлошихты шлак не рассматривают как металлоотходы. Металл, перешедший в шлак относят к угару.

В плановой калькуляции величину отходов, включая угар, определяют на основе норм и расчета шихты. Отходы оценивают по твердым ценам.

Расход добавочных или вспомогательных материалов устанавливаются по нормам на 1 тонну годной стали, определяемым на основе расчетов шихты. Покупные добавочные материалы оценивают по ценам франко - склад предприятия, а оборотные по твердым ценам.

В сталеплавильных цехах доли расходов по переделу в себестоимости стали составляют 20 % и более. Их величина зависит от типа процесса, размера и числа сталеплавильных агрегатов, степени совершенства процесса, марки выплавляемой стали.

Расход топлива рассчитывается по установленным нормам на 1 тонну годной стали. Покупное топливо оценивается по ценам франко - склад предприятия, а оборотное (доменный и коксовые газы) - по твердым ценам.

Расход всех видов энергии рассчитывается по нормам на 1 тонну годной стали. Энергия собственной выработки оценивается по плановой себестоимости. Электроэнергия, расходуемая в электросталеплавильном производстве, показывается в особой статье.

В калькуляции различают 3 вида себестоимости:

1 Цеховая - все затраты в целом по данному цеху, на производство;

2 Производственная - все затраты в целом по заводу;

3 Полная - сумма производственных и внепроизводственных расходов (транспортные расходы по реализации, прочие расходы по сбыту).

Таблица 4 Калькуляция себестоимости

Статьи	Итого по цеху
	всего	на 1 тонну
	Количество	Цена	Сумма	Количество	Сумма
1	2	3	4	5	6
Сырье и основные материалы Чугун передельн, жидкий чушковый	0,8567 0,0006	10039,19 10436,19	8600,57 6,26	0,91667 0,0006	9202,81 6,26
ИТОГО	0,8572		8606,82	0,9173	4208,87
Лом и отходы стали Лом ККЦ	0,2630	6687,6	1758,83	0,2630	1758,83
ИТОГО	0,2630	6687,6	1758,83	0,2630	1758,83
Ферросплавы и раскислители Ферромарганец металлический Ферромарганец 76% Ферромарганец среднеуглерод. Феррохром 900% Ферросилиций 65% Ферросилиций 75% Феррохром 60% Феррофосфор Ферромолибден Проволока с FeV50% Силикомарганец 65/17% Никель Биметалл и лом меди Аллюм. дробь первичная Алюминий чушковый вторичный Al катанка 1 на печь-ковш Порш проволока азот. Порш проволока тит. Al II для десульфурации Al катанка I Mg гранул. FeB 5 % Силикомарганец 0/12% NITRO FESIL Ферромарганец 70% брикет Порошковая проволока Nb Порошковая проволока (FeCa	0,000131 0,001364 0,000044 0,000013 0,0 0,001693 0,000115 0,000007 0,000002 0,000029 0,005591 0,000047 0,000046 0,000004 0,000602 0,000109 0,0 0,000086 0,000113 0,001124 0,000015 0,0 0,000710 0,0 0,0 0,000030 0,0	113389,61 50421,51 666617,07 74286,56 43305,57 49255,09 97158,29 17077,18 1152079,08 865976,18 57587,44 649518,35 223852,72 56927,00 60295,19 77112,96 0,0 201008,69 60295,19 77112,96 131329,83 135574,78 51220,86 0,0 18220,00 1141979,71 0,00	14,85 68,77 2,93 0,96 0 83,38 11,17 0,11 2,30 23,11 321,97 30,52 10,29 0,22 36,29 8,40 0 17,28 6,81 86,67 1,96 0,0 36,36 0 0 32,25 0	0,000131 0,00139 0,000044 0,00013 0 0,001693 0,0004 0,000007 0,000002 0,000029 0,005591 0,000047 0,000046 0,0000042 0,000602 0,000109 0 0,000086 0,000113 0,001124 0,000015 0 0,000710 0 0 0,000030 0	14,85 70,08 2,93 0,96 73,38 10,78 0,11 2,3 23,11 321,97 30,52 10,29 0,24 36,29 8,4 17,28 6,81 86,67 1,96 36,36 32,25
Порошковая проволока (с графитом)	0,0	0,0	0	0	0
ИТОГО	0,01187	6367,22	788,34	0,01189	800,99
ИТОГО задано металлошихты	1,1321	9862,08	11164,86	1,19219	11757,47
Отходы Обрезь Разделительный сляб Скрап Шлак не используемый Окалина Угар в конвертере Угар на МНЛЗ Слябы для охлаждения на АДС	0,0063 0,0 0,0041 0,1800 0,0086 0,1156 0,0050 0,00012	300,0 300,0 300,0 87,58 240,00 3000,0	18,9 0 12,3 15,77 2,06 0,36	0,0063 0,0 0,0041 0,1800 0,0086 0,1156 0,0050 0,00012	18,9 12,3 15,77 2,06 0,36
ИТОГО	0,1311		49,25	0,1311	49,25
Брак Брак слябов	0,00100	3000,0	3	0,00100	3
ИТОГО	0,0010		3	0,0010	3
ИТОГО отходов и брака	0,1321		52,25	0,1321	52,25
ИТОГО ЗАДАНО (-) ОТХОДЫ И БРАК	1,0000		11112,37		11705,22
Добавочные материалы Известняк Известь Доломит ожелезненный Магнез. порошок ФМБУЖ Флюс глиноземн. Доломит дроблен. Порошок СМГ Граншлак Доломит обожженый Шлакообразующие смеси Науглероживатель Стартовая засыпка (ставролит) Плавиковый шпат Проволока порошковая граф. Проволока пор. феррокальц Дунит Шламовый брикет	0,0086 0,0460 0,458 0,0 0,0025 0,0017 0,0 0,0003 0,0 0,0 0,0011 0,0017 0,0003 0,0020 0,0001 0,0003 0,0 0,0	123,56 1116,47 1930,00 0,0 7300,0 1986,0 119,75 8000,0 36,00 1772,91 18168,90 1600,0 13000,0 5400,0 42749,40 64875,55 0,0 3380,	1,06 51,4 88,39 0 18,25 3,38 0 2,22 0 0 20,71 2,72 4,42 10,53 4,27 15,47 0 0	0,0086 0,099 0,0458 0 0,0025 0,0017 0,0 0,0003 0,0 0,0 0,0011 0,0017 0,0003 0,00186 0,001 0,0003 0,0 0,0	1,06 54,74 88,39 18,25 3,38 2,22 20,74 2,72 4,42 10,04 4,27 15,47
ИТОГО	0,11040		225,83	0,11326	228,65
Всего расходов на шихту Расходы по переделу, общезаводские, на подготовку и освоение пр-ва и прочие производственные Потери от брак, выявленные в других цехах, выявленные у потребителей, на складе слитков Расходы по вакуумированию стали Расходы по установке печь-ковш Производственная себестоимость выплавленной стали			11338,2 737,47 18,92 67,54 12162,13		11933,87 738,17 18,92 67,54 12758,5

Таблица 5 Расходы попеределу

Наименование статей затрат	итого по цеху
	всего	на 1 тонну
	Кол-во	цена	сумма	Кол-во	сумма
Технологическое топливо Газ природный Кокс	0,00325	2081,15	6,76	0,00574	7,78
Итого в условном	0,00371	1820,78	6,76	0,00374	7,78
Использ отход тепла Энергетич затраты Электроэнергия Пар Вода промышленная Вода деаэрированная Сжатый воздух Кислород Аргон Азот	-0,0495 0,02620 0,00431 0,00092 0,17236 0,04733 0,06200 0,00033 0,01483	307,00 1020,00 448,43 409,20 81,50 216,49 1205,31 4301,77 1121,19	-15,19 26,72 1,93 19,37 14,04 10,24 74,72 1,41 16,62	-0,0495 0,02620 0,00431 0,00092 0,17236 0,0506 0,06200 0,00033 0,01483	-15,19 26,72 1,93 0,37 14,04 10,95 74,72 1,41 16,62 146,82
ИТОГО			146,108		146,82
Топливно-энергетические затраты Вспомогательные материалы ФОТ Единый соц налог Сменное об, инструм, малоценный инвент Текущ ремонт и содержание ОС Работа транс цехов Амортизация Прочие расходы			137,64 23,51 42,81 5,87 70,96 381,00 21,96 34,66 19,07		137,64 23,51 42,81 4,87 70,96 381,00 21,96 34,66 19,07
ИТОГО расходы по переделу			737,47		738,17

6. Расчет экономической эффективности внедряемого мероприятия

Виды эффектов:

1) Экономический - характеризуется ростом производительности труда, снижением трудоемкости, снижением материалоемкости, снижением себестоимости, увеличением прибыли и рентабельности;

2) Ресурсный - высвобождение результатов;

1) Техническая эффективность - характеризуется появлением новых технологий;

2) Социальная - характеризуется повышением материального, культурного уровня жизни граждан вдали от ручного тяжелого труда.

В зависимости от задач поставщиков различают следующие виды эффективности:

1. Абсолютная эффективность;

2. Сравнительная эффективность.

При рассмотрении любой эффективности необходимо учитывать следующие параметры:

1. Эффект - это конкретный результат того или иного мероприятия;

2. Капитальные вложения - это единовременные расходы;

3. Время - это срок строительства;

4. Срок окупаемости - это период времени, через которые капитальные вложения окупается и начнут приносить прибыль (для предприятий черной металлургии срок окупаемости не более 7 лет);

5. Лаг - это разрыв во времени между вводом объекта в эксплуатацию и временем получения эффекта.

На предприятиях черной металлургии расчет экономической эффективности осуществляется на условно-постоянных расходах.

Определить объем выпускаемой продукции после мероприятий

Q2=Q1+ (25)

где Q1,Q2 - объем выпуска продукции до и после мероприятия соответственно.

Q2=32,70+=34,98 тыс т

Определить коэффициент повышения производительности труда

(26)

где Q1 - годовой выпуск продукции до мероприятия, т;

Q2 - годовой выпуск продукции после внедрения мероприятия, т.

Определить сумму условно-постоянных расходов после мероприятия

(27)

где S2 - абсолютная величина затрат по статьям после увеличения выпуска продукции, руб.;

S1 - абсолютная величина затрат по статьям до увеличения выпуска продукции, руб.;

б - удельный вес затрат, выраженный в долях;

в - коэффициент повышения объема выпускаемой продукции.

- на топливо технологическое

S2=7,78 ·

- на электроэнергию:

S2=26,72·

- на пар:

S2=1,93 ·

- на воду:

S2=14,04·

-на сжатый воздух:

S2=10,95 ·

- на кислород:

S2=72,32

-на ФОТ:

S2=42,81 ·

-на сменное оборудование:

S2=70,96 ·

- на текущий ремонт:

S2=381 ·

- на амортизацию:

S2=34,66 ·

- на работу транспортных цехов:

S2=21,96·

- на прочие расходы по цеху:

S2=19,07·

Определить снижение себестоимости на 1т продукции

(28)

руб.т

Определить годовую экономическую эффективность:

Эг=S·Q2 (29)

Эг=21.39*34980=748222,2 руб

Определить срок окупаемости:

(30)

где К - капитальные затраты на проведении мероприятия, по цеховым данным,

К=Т·Эг (31)

Т=2843244,36/748222,2=3,8 л

Таблица 6 Условно-постоянные расходы

Наименование статей	Затраты существенные	Доля УПР	Затраты расчетные
1	2	3	4
Топливо-технологическое	7,78	40	7,54
Пар	1,93	-	1,93
Электроэнергия	26,72	40	25,91
Сжатый воздух	10,95	-	10,95
ФОТ	42,81	60	41,09
Отчисления на соц.страх	5,87	40	5,69
Текущий ремонт	381	65	365,76
Сменное оборудование	70,96	10	70,53
Амортизация	34,66	100	32,58
Транспортные расходы	21,96	-	21,96
Прочие расходы по цеху	19,07	80	18,11
Вода	14,04	-	14,04
Итого	637,75		616,36

Вывод: Данное мероприятие является экономически эффективным, так как срок окупаемости меньше нормативного (6-7 лет).

Список использованных источников

1 Сергеев И.В. Экономика предприятия. - М.: Финансы и статистика, 1997

2 Экономика. Учебн. для ВУЗов. Под ред А.С. Булата. - 4-е изд., перераб. и доп. - М.: Экономичность, 2008. - 831 с.

3 Экономика организации (предприятия) Для СПО/ред. В.Я. Горфинкеля, В.А. Швандара. - М.: ЮНИТИ, 2006. -431 с.

4 Экономика предприятия. Учебник / Под ред. Н.А. Сафронова. - М.: Юристъ, 2006. - 608с.

Размещено на Allbest.ru

...