Расчет технико-экономических показателей технологического процесса сборки прибора

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

"Вологодский государственный технический университет"

Электроэнергетический факультет

Кафедра "Управляющие и вычислительные системы"

КУРСОВОЙ ПРОЕКТ

по дисциплине: "Экономика и организация производства ЭП"

на тему: "Расчет технико-экономических показателей технологического процесса сборки прибора"

Выполнил: студент группа ЭП-51, 5 курс

Руководитель: ст. пр.

Черняева Надежда Николаевна

Волков Виталий Викторович

Вологда - 2013

Содержание

• Введение
• 1. Расчет технико-экономических показателей на участке сборки приборов
• 1.1 Исходные данные для расчета

1.2 Расчет полезного времени работы оборудования

• 1.3 Расчет общей трудоемкости на сборку
• 1.4 Коэффициент загрузки оборудования
• 1.5 Расчет полного фонда времени одного рабочего
• 1.6 Расчет необходимого числа рабочих по профессиям и разрядам
• 1.7 Определение среднего тарифного разряда
• 1.8 Определение расценок по операциям
• 1.9 Расчет фонда и среднего уровня зарплат основных рабочих по участку сборки приборов
• 1.10 Показатели работы участка
• 2. Расчет себестоимости и оптовой цены устройства
• 2.1 Исходные данные для расчета
• 2.2 Расчет всех статей калькуляции и определение цеховой, производственной, полной себестоимости и оптовой цены за одно изделие
• 2.2.1 Расчет стоимости возвратных отходов
• 2.2.2 Расчет стоимости основных материалов (по заготовке)
• 2.2.3 Расчет стоимости покупных изделий и комплектующих
• 2.2.4 Расчет основной зарплаты
• 2.2.5 Расчет дополнительной зарплаты производственных рабочих (ДЗП) определяют по цехам отдельно, а затем проводят расчет общей суммы
• 2.2.6 Отчисление по единому социальному налогу (ЕСН)
• 2.2.7 Расчет цеховых расходов
• 2.2.8 Расчет общезаводских расходов (ОЗР)
• 2.2.9 Внепроизводственные расходы (ВПР)
• 2.2.10 Расчет полной себестоимости
• 2.2.11 Плановые накопления (прибыль)
• 2.2.12 Оптовая цена прибора
• 3. Технико-экономическое обоснование проекта
• 3.1 Организационные мероприятия разработки
• 3.2 Оценка трудоемкости разработки
• Заключение
• Список использованных источников

Введение

При курсовом проектировании необходимо рассчитать цеховую себестоимость сборки комплектующих изделий прибора (устройство) и изготовления для него корпуса, который изготавливается в механическом цеху. А после этого определить полную себестоимость товарного выпуска изделия и основные технико-экономические показатели производства прибора. Рассчитать время и затраты на создание дипломного проекта. Проанализировать разделение работ между руководителем и проектировщиком. Рассчитать затраты на заработную плату проектировщика, руководителя и консультанта исходя из их трудовых затрат. Рассчитать экономическую эффективность и определить целесообразность внедрения результатов проекта.

Цель технико-экономического обоснования проекта - провести анализ целесообразности модернизации электропривода механизма подъема мостового крана.

В нашем случае, модернизация производится с целью повышения экономии электроэнергии и обеспечения новых технологических требований. Поэтому, для уменьшения эксплуатационных расходов и в целях ремонтопригодности, следует модернизировать электропривод механизма подъема, используя комплектующие отечественного производства, известных своими энергосберегающими свойствами и эксплуатационной надёжностью.

Модернизация электропривода предполагает получение следующих эффектов:

Технические:

- повышение эксплуатационной надёжности;

- улучшение технических характеристик;

Экономические:

- уменьшение эксплуатационных затрат.

1. Расчет технико-экономических показателей на участке сборки приборов

1.1 Исходные данные для расчета

Данные для расчета по основным показателям технологического процесса сборки прибора представим в виде таблиц.1.1 и 1.2.

Таблица 1.1 - Технологический процесс сборки прибора

Технологические операции	Разряд рабочего	Оборудование	Норма времени (t) в час
Установка элементов на плату	3	Монтажный стол	2,3
Распайка элементов	4	-//--//-	4.1
Монтаж схемы	4	-//--//-	6.10
Сборка устройства	3	-//--//-	3.8
Настройка	5	-//--//-	17.0
Испытание	6	Испытательный стенд	8.25

Таблица 1.2 - Показатели работы участка

Показатели	Единицы измерения	Данные
Годовая программа (N)	шт.	1550
Режим работы участка (n)	Количество смен	2
Планируемые потери рабочего времени для оборудования (ППР)	%	2.31
Планируемый коэффициент выполнения норм (КВН)		1.25
Доплата до часового фонда зарплаты (в % к часовому фонду зарплаты)	%	22
Доплата до дневного фонда зарплаты (в % к дневному фонду зарплаты)	%	2.4
Доплата до месячного фонда зарплаты (в % к месячному фонду зарплаты)	%	10.6

1.2 Расчет полезного времени работы оборудования

,

где F_НОМ - номинальный фонд работы оборудования в днях, который равен количеству рабочих дней в году. Примем F_НОМ = 250;

n - количество смен работы оборудования;

t - продолжительность смены равна 8 часов;

K_ОБ - коэффициент, учитывающий потери рабочего времени оборудования на простои и ремонты.

.

Fэф = 3908 ч.

Определение общего времени на выполнение операций по сборке с учетом объема производства изготовления прибора (устройства). Нормы времени устанавливаются отдельно на каждую операцию.

,

,

где t_МСТ, t_ИСП - нормы времени на операции, которые выполняются на монтажном столе и испытательном стенде;

N - производственная программа выпуска приборов, шт.

Qмст = 51615 ч,

Qисп = 12788 ч.

1.3 Расчет общей трудоемкости на сборку

Расчет проводится по каждой операции и в целом по всему процессу сборки по формуле:

,

где Т_i - нормы времени на сборочные операции;

К_ВН - коэффициент выполнения норм.

Q уст = 2852 ч·шт,

Q расп = 5828 ч·шт,

Q монт = 7564 ч·шт,

Q сбор = 4712 ч·шт,

Q настр = 21080 ч·шт,

Q исп = 10230 ч·шт,

Q общ = 52266 ч·шт.

Расчет потребного количества мест на участке:

,

где Q, F_ЭФ, К_ВН рассчитаны ранее.

Потребное количество рабочих мест определяется по каждой операции и в целом по участку.

Определение потребного количества мест по каждой операции:

С уст = 0.6,

С расп = 1.2,

С монт = 1.6,

С сбор = 1,

С настр = 4.3,

С исп = 10.7.

а) количество рабочих мест на монтажных столах

С мст = 10,56 принимаем С принмст = 11.

б) количество рабочих мест на испытательных стендах

С исп = 2.6, принимаем С принисп = 3.

1.4 Коэффициент загрузки оборудования

Этот коэффициент является важнейшим коэффициентом, характеризующим режим работы оборудования.

С помощью коэффициента загрузки можно выявить баланс загрузки оборудования. Если К_З<1, то величина производственной программы может быть увеличена, если К_З>1, то, наоборот, желательно производственную программу уменьшить.

Коэффициент загрузки по рабочим местам определяется по формуле:

а) .

K змст = 0.96,

K зисп = 0.86.

.

Общий коэффициент определяется по формуле

б) .

K зобщ = 0.94.

Расчет потребного количества рабочих мест на участке сводим в таблицу 1.3.

Таблица 1.3 - Количество рабочих мест по технологическим операциям

Показатели	Монтажный стол	Испытательный стенд	Всего
Всего нормо-часов по программе	51615	12788	64403
Планируемый коэффициент выполнения норм (КВН)	1.25	1.25	1.25
Нормо-часы с учетом КВН	41292	10231	51523
Полезный фонд времени (FЭФ)	3908	3908	3908
Количество рабочих мест (С)	11	3	14
Коэффициент загрузки (КЗ)	0.96	0.86	0.94

1.5 Расчет полного фонда времени одного рабочего

Номинальный фонд времени рабочего показывает максимально возможное время работы одного человека в определенный период времени.

В эффективном же фонде времени стараются учесть все возможные потери времени из-за неявок в результате различных причин, таких как: болезни, дополнительный отпуск, отпуск учащихся и др. Благодаря учету указанных выше причин, непосредственно эффективный фонд времени рабочих определяется более точно, а, следовательно, точнее формируется штат рабочих, необходимый предприятию для полноценной работы, таблица 1.4.

Таблица 1.4 - Определение эффективного рабочего времени рабочего

Элементы фонда времени	Процент к номинальному фонду	Количество часов	Расчет
Номинальный фонд времени в год	100 %	8	3908
а) отпуск дополнительный	8 %	0.64	313
б) отпуск учащихся	0.4 %	0.032	15,6
в) болезни	2.5 %	0.20	98
г) выполнение государственных и общественных обязанностей	0.5 %	0.04	20
д) прочее	1 %	0.08	39
Итого (, ч):	87.6 %	7.008	3423,4

1.6 Расчет необходимого числа рабочих по профессиям и разрядам

Трудоемкость продукции представляет собой затраты живого труда на производство единицы продукции. Показатель трудоемкости устанавливает прямую зависимость между объемом производства и трудовыми затратами.

Человеко-часы на программу (трудоемкость):

.

Расчет числа рабочих по профессиям (С_РАСЧ):

.

Для определения численности рабочих, необходимых для выполнения производственной программы, сначала рассчитывают планируемую трудоемкость (чел. час.) по профессиям и итого, а затем определяют численность рабочих. себестоимость трудоемкость цена

Результаты вычислений сведены в таблице 1.5.

Таблица 1.5 - Расчет числа рабочих по профессиям

Технологические операции	Общая трудоемкость Qi, чел. -час.	Расчетное число рабочих по профессиям СРАСЧi	Принятое число рабочих по профессиям CПРИНi
1. Установка элементов на плату	2852	0.67	1
2. Распайка элементов	5828	1.36	2
3. Монтаж схемы	7564	1.76	2
4. Сборка устройства	4712	1.1	1
5. Настройка	21080	4.9	5
6. Испытание	10230	2.39	3
7. По всему процессу сборки	52266	12.2	14

Определение заработной платы на единицу сборочной единицы можно определить по формуле:

,

где - проектируемая часовая тарифная ставка на текущий момент времени, руб./час,

t - норма времени на операцию в нормо-часах.

Решение представлено в таблице 1.6.

Повышающий коэффициент по заработной плате - .

Проектируемая часовая тарифная ставка на текущий момент времени:

,

где - тарифный коэффициент i-го разряда,

- часовая тарифная ставка первого разряда, руб./час.

С 1=4630/22/8=26.3 руб./час

С чпроек 1 = 32.87 руб./час,

С чпроек 2 = 35.6 руб./час,

С чпроек 3 = 39.45 руб./час,

С чпроек 4 = 44.38 руб./час,

С чпроек 5 = 50.39 руб./час,

С чпроек 6 =58.61 руб./час.

Таблица 1.6 - Заработная плата на единицу сборочной единицы

ЗП	1 разряд	2 разряд	3 разряд	4 разряд	5 разряд	6 разряд
1. Установка элементов на плату	75.6	81.88	90.73	102.07	115.89	134.8
2. Распайка элементов	134.76	145.96	161.75	181.9	206.6	240.3
3. Монтаж схемы	200.5	217.16	240.64	270.72	307.42	357.5
4. Сборка устройства	124.9	135.28	149.9	168.64	191.5	222.7
5. Настройка	558.8	605.2	670.65	754.46	856.63	996.37
6. Испытание	271.17	293.7	325.46	366.13	415.7	483.53

1.7 Определение среднего тарифного разряда:

,

где a - II разряд, b - III разряд, c - IV разряд, d - V разряд, e - VI разряд, n - количество рабочих соответствующего разряда, R_n - общее количество рабочих.

Ср = 4.7.

Средний тарифный коэффициент находим по формуле:

,

Кср = 1.23

1.8 Определение расценок по операциям

Найдем расценку на данный вид операции:

.

.

Таблица 1.7 - Определение единичных и общей расценки на сборке прибора (устройства)

Операция	Разряд	Часовая тарифная ставка в руб. (СТ)	Норма времени на операцию (t) в часах	Расценка в руб. /шт.
Установка на плату	3	39.45	2.3	90.73
Распайка элементов	4	44.38	4.1	181.96
Монтаж схемы	4	44.38	6.1	270.73
Сборка устройства	3	39.45	3.8	149.9
Настройка	5	50.39	17	856.63
Испытания	6	58.62	8.25	483.6
Итого: РОБЩ.	2034

1.9 Расчет фонда и среднего уровня зарплат основных рабочих по участку сборки приборов

Таблица 1.8 - Основные показатели по заработной плате

Показатели	Расчет	Сумма в руб.
Годовая программа (шт.)	N	1550
Расценка на одну штуку	РОБЩ	2034
Прямой фонд заработной платы в руб.	ФПР= N · РОБЩ	3151150
Часовой фонд зарплаты	ФЧ= ФПР/12/22/8/к.смен	746
Доплаты до часового фонда зарплаты	ДЧФ= ФЧ·22 %	164.12
Часовой фонд зарплаты	ФЧ= ФЧ + ДЧФ	910.12
Дневной фонд зарплаты	ФДН= ФЧ·8·кол. смен	14561.9
Доплаты до дневного фонда зарплаты	ДДФ= ФДН·2.4 %	349.5
Дневной фонд зарплаты	ФД= ФДН + ДДФ	14911.38
Месячный фонд зарплаты	ФМ= ФД·22	328050.5
Доплаты до мес. фонда зарплаты	ДГФ= ФМ·10.6 %	34773.35
Годовой фонд зарплаты*12	ФГ= ФМ + ДГФ	4353886.2
Количество основных рабочих (чел.)	R	14
Среднемесячная зарплата 1-го раб.	ЗП=ФГ/(R·12)	25916

1.10 Показатели работы участка

Таблица 1.9 - Основные технико-экономические показатели по сборочному участку

Показатели	Единица измерения	Всего
Годовая программа	шт.	1550
Общая трудоемкость	ч/ч	52266
Количество рабочих мест	шт.	14
Коэффициент загрузки		0.94
Количество рабочих	чел.	14
Средний тарифный разряд		4.7
Общий фонд зарплаты	руб.	4353886.2
Среднемесячная зарплата 1-го рабочего	руб.	25916
Среднегодовая производительность труда 1-го рабочего	шт./чел.	110.7

2. Расчет себестоимости и оптовой цены устройства

2.1 Исходные данные для расчета

Расход основных материалов на изделие представим в таблице 2.1.

Таблица 2.1 - Расход основных материалов на изготовление прибора (устройства)

Материал	Ед. изм.	Цена	Вес заготовки, кг	Вес детали, кг
Сталь 3	кг	3	2,0	1,5
Латунь	кг	4	0,5	0,3
Титановый сплав	кг	60	0,9	0,7
Текстолит	кг	50	0,4	0,3

2.2 Расчет всех статей калькуляции и определение цеховой, производственной, полной себестоимости и оптовой цены за одно изделие

2.2.1 Расчет стоимости возвратных отходов

Вес материалов, идущих в отходы, определяется как разность веса заготовки и чистого веса детали (кг).

Стоимость отходов рассчитывается как произведение веса отходов в кг на цену отходов, которая дана в рублях на 1 кг веса, таблица 2.2.

Таблица 2.2 - Определение стоимости реализуемых отходов

Наименование	Вес, кг	Цена отходов, руб./кг.	Сумма, руб.
	заготовки	детали	отходов
Сталь 3	2,0	1,5	0,5	0,6	0,3
Латунь	0,4	0,3	0,1	0,6	0,06
Титановый сплав	0,9	0,7	0,2	12	2,4
Текстолит	0,4	0,3	0,1	10	1
Итого:	3,76

2.2.2 Расчет стоимости основных материалов (по заготовке)

В стоимости основных материалов учитываются непосредственно стоимость материалов, стоимость возвратных расходов и затрат на транспортно-заготовительные операции (ТЗР). При этом стоимость возвратных отходов вычитается из полной стоимости.

.

Таблица 2.3 - Определение затрат на материалы

Наименование	Ед. изм.	Цена за единицу, руб.	Норма расхода	Сумма, руб.
Сталь 3	кг	3	2,0	6,0
Латунь	кг	4к	0,5	2,0
Титановый сплав	кг	60	0,9	54,0
Текстолит	кг	50	0,4	20,0
Итого:	82,0
Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР=5 %)	4.1
Отходы возвратные:	3,76
Всего:	82.34

2.2.3 Расчет стоимости покупных изделий и комплектующих

Таблица 2.4 - Определение стоимости покупных изделий и комплектующих

п/п	Наименование	Тип	Цена за 1 шт., руб.	Норма расхода, шт.	Сумма, руб.
1.	Резистор	МЛТ-0.5	0.3	6	1.8
2.	Резистор	МЛТ-0.125	0.3	13	3.9
3.	Резистор	ОМЛТ-0.5	0.4	8	3.2
4.	Конденсатор	КЛС-1-М-75	0.8	4	3.2
5.	Конденсатор	К-50-ЗОА	1.15	6	6.9
6.	Диод	Д 220А	0.8	6	4.6
7.	Линия задержки	ЛЗТ	200	1	200
8.	Индикатор	МН-3	1.1	1	1.1
9.	Тумблер	ТП 1-2	5	4	20
10.	Транзистор	КТ 315	2	6	12
11.	Трансформатор	ТПИ-4-3	100	1	100
12.	Разъем	ОНЦ-ВГ 4-5	2.5	1	2.5
13.	Переключатель	ПКН	3.1	2	6.2
14.	Патрон		2.25	1	2.25
15.	Микросхема	ТДА 2030	19	2	38
16.	Винт		0.03	18	0.54
Итого:	406.19
Транспортно-заготовительные расходы (ТЗР=7 %)	28.4
Всего:	434.59

2.2.4 Расчет основной зарплаты

1) Механический цех. Для расчета расценки на операции, производимые в механическом цехе, нужно часовую тарифную ставку данного разряда умножить на соответствующую норму времени данной операции.

Таблица 2.5 - Определение общей расценки в механическом цехе на изготовление прибора

Операции	Разряд работы	Норма времени, час.	Часовая тарифная ставка, руб.	Расценка (РОБЩ), руб.
Деталь: Кожух
Разметка	2	0.1	35.6	3.56
Вырубка	4	0.4	44.38	17.75
Сверление	5	0.2	50.39	10.07
Сварка	5	0.3	50.39	15.11
Деталь: Корпус
Вырубка	4	0.5	44.38	22.19
Фрезерование	3	0.2	39.45	7.89
Деталь: Радиатор
Фрезерование	4	0.5	44.38	22.19
Сверление	2	1.4	35.6	49.84
Нарезка резьбы	5	3.4	50.39	171.32
Деталь: Основание
Разметка	4	0.2	44.38	8.86
Вырубка	3	1	39.45	39.45
Деталь: Стойка
Разметка	6	0.3	58.61	17.58
Вырубка	5	0.4	50.39	20.15
Фрезерование	5	0.3	50.39	15.11
Сверление	3	0.4	39.45	15.78
Деталь: Плата
Разметка	4	0.6	44.38	26.63
Вырубка	4	0.1	44.38	4.44
Сверление	3	0.6	39.45	23.67
Снятие заусениц	2	0.2	35.6	7.12
Нанесение рисунка	6	1	58.61	58.61
Итого:	527.24

Составим сводную таблицу по заработной плате (таблица 2.6).

Таблица 2.6 - Основные показатели по заработной плате

Показатели	Формула для расчета	Сумма в руб.
Годовая программа	N	1550
Расценка на одну штуку	РОБЩ	527.24
Прямой фонд заработной платы в руб.	ФПР= N · РОБЩ	817222
Часовой фонд зарплаты	ФЧ= ФПР/12/22/8/к. смен	193.47
Доплаты до час. фонда зарплаты	ДЧФ= ФЧ·n %	42.56
Часовой фонд зарплаты	ФЧ= ФЧ + ДЧФ	236.03
Дневной фонд зарплаты	ФДН= ФЧ·8·к. смен	3776.53
Доплаты до дн. фонда зарплаты	ДДФ= ФДН·n %	90.63
Дневной фонд зарплаты	ФД= ФДН + ДДФ	3867.16
Месячный фонд зарплаты	ФМ= ФДН·22	85077.67
Доплаты до мес. фонда зарплаты	ДГФ= ФМ·n %	9018.23
Годовой фонд зарплаты	ФГ= ФМ + ДГФ	1129150.8

2.2.5 Расчет дополнительной зарплаты производственных рабочих (ДЗП) определяют по цехам отдельно, а затем проводят расчет общей суммы:

,

где X₁ - процент отчислений на дополнительную заработную плату, которая определяется в процентах от основной заработной платы,

ОЗП - основная заработная плата производственных рабочих.

ДЗПсб =653082.9 руб.,

ДЗПмх = 169372.5 руб.,

ДЗП = 822455.4 руб.

2.2.6 Отчисление по единому социальному налогу (ЕСН)

Оесн = (ОЗП+ДЗП)•27 ? 100

Оеснсб = 350601.29 руб.,

Оеснмх = 1351881.657 руб.,

Оесн = 1702482.947 руб.

2.2.7 Расчет цеховых расходов

Расчет цеховых расходов производят по формуле:

.

ЦРсб = 6748523.61 руб.,

ЦРмех =903320.64 руб.,

ЦР = 7651844.25 руб.

2.2.8 Расчет общезаводских расходов (ОЗР)

,

где ОЗР_К - норматив отчислений на общезаводские расходы по изделию.

ОЗР = 2612331.72 руб.

2.2.9 Внепроизводственные расходы (ВПР)

,

где С_ПР - сумма всех затрат по механическому и сборочному участку на создание прибора (устройства),

В - процент отчислений на внепроизводственные расходы.

ВПР = 164491.11 руб.

2.2.10 Расчет полной себестоимости

,

Сп = 5647528.11руб.

2.2.11 Плановые накопления (прибыль)

,

где К_ПР - нормативная величина прибыли по производству в процентах.

Пн = 1411882.02 руб.

2.2.12 Оптовая цена прибора

Оптовая цена прибора складывается как сумма полных затрат на производство прибора (устройства) и нормируемой прибыли:

,

Цопт = 4554.45руб

Калькуляцию себестоимости и оптовой цены устройства представим в виде таблица 2.7.

Таблица 2.7 - Калькуляция оптовой цены устройства

Наименование статьи затрат	Сумма, руб.	Удельный вес, %
Сырье и материалы	11337300	83.8
Возвратные отходы	5828	0.03
Покупные изделия	81722	2.43
Основная з/пл. производственных рабочих	4353886.2	3.04
Дополнительная з/пл. рабочих	822455.4	0.48
Отчисления на социального страхование	1702482.9	1.07
Цеховые расходы	7651844.25	7.15
Общезаводские расходы	2612331.72	2
Производственная себестоимость	3318773.3	98.04
Внепроизводственные расходы	164491.11	1.96
Полная себестоимость продукции	5647528.11	80.00
Плановые накопления (прибыль)	1411882.02	20.00
Оптовая цена	3259.77	100.00

В частях I и II курсового проекта мы провели расчет технико-экономических показателей на участке сборки приборов, а также рассчитали себестоимость и оптовую цену устройства.

3. Технико-экономическое обоснование проекта

Цель технико-экономического обоснования данной модернизации электропривода насоса-провести анализ выбора типа электропривода.

В целях всестороннего обоснования и анализа экономической эффективности капитальных вложений, выявления конкретных резервов повышения их эффективности при принятии решений используются показатели, характеризующие отдельные стороны получаемого эффекта, кроме того, учитываются совершенствование организации производства и внедрение достижений научно-технического прогресса.

В нашем случае, модернизация производится с целью повышения экономии электроэнергии и обеспечения новых технологических требований.

Поэтому для уменьшения эксплуатационных расходов и в целях ремонтопригодности следует модернизировать электропривод механизма подъема, используя комплектующие отечественного производства, известных своими энергосберегающими свойствами и эксплуатационной надёжностью.

Модернизация электропривода насоса нефтеперекачивающей станции предполагает получение следующих эффектов:

Технические:

- повышение эксплуатационной надёжности;

- возможность дальнейшего совершенствования электропривода;

Экономические:

- уменьшение эксплуатационных затрат.

3.1 Организационные мероприятия разработки

От того, насколько полно установлены определяющие факторы в процессе создания и внедрения новой техники, в значительной степени зависит успех конкретного технического проекта, решающего задачи автоматизации производственных процессов. Так как проектирование любой системы охватывает весьма широкий круг вопросов. И при разработке отсутствует набор конкретных правил по упорядочению задач, возникающих при создании систем, их испытании и эксплуатации, исследование, позволяющее охватить все сопутствующие компоненты процесса автоматизации технологических объектов и понять их взаимодействие между собой (в результате которого эти отдельные компоненты объединяются в целостную систему). Должно проводиться не только специалистами по проектированию систем управления, но и инженерами, разрабатывающими технические средства, а также специалистами, которые должны эти средства эксплуатировать.

Объединение усилий проектировщиков, инженеров-разработчиков технических средств и эксплуатационников в изучении процесса автоматизации технологических объектов позволило составить перечень специфических компонентов этого процесса и показало, что построение систем регулирования промышленными объектами является достаточно сложным процессом.

План разработки модернизации электропривода выглядит следующим образом:

1. Выбор необходимого оборудования;

2. Компоновка оборудования;

3. Разработка программного обеспечения.

Основные этапы выполнения разработки:

1. Техническое задание (ТЗ) - должно содержать всю исходную информацию, полученную для разработки электропривода;

2. Эскизный проект (ЭП) - это совокупность конструкторских документов, которые должны содержать принципиальные технические решения, дающие общие представления об устройстве и принципе работы электропривода. Он служит основанием для разработки рабочего проекта;

3. Рабочий проект (РП) - это совокупность конструкторских документов, которые должны содержать окончательные технические решения, дающие полное представления об устройстве электропривода и исходные данные для разработки рабочей документации;

4. Внедрение (ВН).

Каждый из перечисленных выше этапов имеет свои границы, специфические и функциональные задачи и цели. Проведём краткий анализ основных этапов в процессе выполнения разработки.

Техническое задание. Здесь на основании широкого изучения аналогичных задач в отечественной и зарубежной практике формируется идеология построения технических средств, т.е. разрабатываются основные принципы построения, производится анализ возможных технических и алгоритмических решений проблемы, намечаются основные конструктивные решения и т.п.

Эскизный проект. Здесь проводится анализ и разработка технических средств, удовлетворяющим необходимым требованиям, которые являются одним из ключевых моментов в поставленной задаче.

Рабочий проект. Здесь окончательно рассматривается основной круг вопросов, возникающих при разработке, можно наметить три проблемы, которые решаются на этом этапе: разработка системы управления; монтажные и наладочные работы; эксплуатация.

Внедрение. Этап изучения процедуры монтажа системы на конкретном объекте, ее наладки, пуска в работу и эксплуатации, проведения регламентных работ, диагностики неисправностей, ремонта во время эксплуатации и т.п. Уже на этапе создания технических средств должна быть предусмотрена разработка специальных технических материалов, формализующих операции монтажа, наладки системы, пуска в работу, эксплуатации.

3.2 Оценка трудоемкости разработки

Под трудоемкостью разработки понимаются затраты рабочего времени на их выполнение в определенных условиях.

Для оценки трудоёмкости разработки необходимо определить следующие показатели.

Общая трудоёмкость на разработку определяется по формуле:

То = К_сл Т_р, (1)

где Ксл = 1-коэффициент сложности;

Тр - затраты труда на разработку, составляют на подобные разработки около 200 чел / дней.

Т_о = 1 200 = 200 чел/дней.

Трудоемкость каждой стадии разработки (Ti) определяется по следующим формулам.

Т ₁ = L₁ K_н Т_о -трудоемкость стадии ТЗ;

Т ₂ = L₂ К_н Т_о -трудоемкость стадии ЭП;

Т ₃ = L₃ К_н К_т Т_о -трудоемкость стадии РП; (2)

Т ₄ = L₄ К_н Т_о -трудоемкость стадии ВН,

где L_i - удельный вес трудоемкости i-той стадии разработки (причем сумма всех L_i равна 1);

Кн = 0,7- поправочный коэффициент, учитывающий степень новизны.

Кт = 0,8 - поправочный коэффициент, учитывающий степень использования в разработке типовых программ.

Результаты расчётов трудоёмкости работ сведены в таблице 3.1:

Таблица 3.1 - Трудоёмкость работ

Характеристика	Стадии разработки	Итого
	ТЗ	ЭП	РП	ВН
Коэффициенты удельных весов трудоёмкости стадий	L1=0,1	L2=0,1	L3=0,5	L4=0,3	1
Трудоемкость Ti, чел/дней	14	14	56	42	126
Численность разработчиков по стадиям, чел	2	2	2	2	-
Срок реализации, дней	7	7	28	21	63

Определение состава исполнителей, их функций и фондов времени работы

Фонд рабочего времени одного исполнителя - 21 рабочий день в месяц. Трудоёмкость стадий проекта - определена. Исходя из этого, рассчитаем срок реализации проекта в целом.

Т = Тоб.пр/Ф, (3)

где Тоб.пр. - общий срок реализации проекта в целом с учётом численности разработчиков на каждой стадии проекта (дней); Ф - месячный фонд рабочего времени (дней).

Т = 75 / 21 = 3,57 мес.

Результаты расчётов численности и состава исполнителей сведены в таблице 3.2.

Таблица 3.2 - Численность и состав исполнителей

Стадия разработки	Трудоёмкость, чел/дней	Должность исполнителя	Распределение трудоёмкости, дней	Расчётная численность на этапе, чел.
Техническое задание	14	Консультант Разработчик	7 7	1 1
Эскизный проект	14	Руководитель Разработчик	7 7	1 1
Рабочий проект	56	Руководитель Разработчик	18 38	1 1
Внедрение	42	Разработчик Консультант	30 12	1 1

Таким образом, общий срок реализации проекта в целом с учётом численности разработчиков на каждой стадии проекта составляет = 3,57 месяца, а занятость каждого участника разработки сведена в таблице 3.3.

Таблица 3.3 - Общая занятость исполнителей в проекте

Должность исполнителя	Занятость в проекте, чел/дней
Руководитель	25
Разработчик	82
Консультант	19
Итого:	126

Заключение

В процессе работы над курсовым проектом были рассчитаны технико-экономические показатели технологического процесса сборки прибора, а также полная себестоимость изготовления электронного устройства и его оптовая цена.

Было определено общее время на выполнение операций по сборке с учетом объема производства изготовления прибора (устройства).

Определено число рабочих по профессиям, необходимое для сборки и испытания прибора, с учетом разряда работ. Также рассчитана основная и дополнительная заработная плата отдельно для механического и сборочного цехов, подсчитаны затраты на приобретение основных материалов, покупных изделий и комплектующих.

Были установлены плановые накопления (прибыль), что говорит о рентабельности предприятия. Также рассчитаны цеховые, общезаводские и внепроизводственные расходы, необходимые для обеспечения производства. Определена оптовая цена прибора. Рассчитаны отчисления по единому социальному налогу.

При проведении расчетов были использованы методы, описанные в литературе по экономике.

Список использованных источников

1. Черняева, Н.Н. Экономика и организация производства электроприводов: метод. указания по выполнению курсового проекта/Н.Н. Черняева. - Вологда: ВоГТУ, 2007. - 24 с.

2. Волков, О.И. Экономика предприятия: конспект лекций/О.И. Волков, В.К. Скляренко. - М.: ИНФРА-М, 2007. - 279 с.

3. Грибов, В.Д. Экономика предприятия: учебник/В.Д. Грибов, В.П. Грузинов. - М.: Дрофа, 2005. - 336 с.

4. Фалько, С.Г. Экономика предприятия: учеб. пособие для вузов/И.Э. Берзинь, С.А. Пикунова, Н.Н. Савченко, С.Г. Фалько. -М.: Дрофа, 2003. -368 с.

Размещено на Allbest.ru

...