Основы организации производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

ПРАКТИКУМ

по дисциплине

«Основы организации производства»



Содержание

1. Определение типа организации производства

2. Определение длительности технологического цикла простого производственного процесса

3. Определение длительности технологического цикла сложного производственного процесса

4. Организация работы предметно-замкнутого участка

5. Организация работы участка мелкосерийной сборки

6. Организация капитального ремонта основных производственных фондов предприятия



1. Определение типа организации производства

Общие условия

Изделие состоит из семи наименований деталей, изготавливаемых на механическом участке механосборочного цеха (табл. 1). Количество деталей,

Таблица 1. Технологии изготовления деталей и их номенклатура

Наименование операции Oj и ее штучное время tij , мин/деталь	Номер детали Дi
	1	2	3	4	5	6	7
Токарная черновая	3	10	11	-	5	15	-
Токарная чистовая	2	3	5	-	-	6	-
Сверлильная	1	4	-	11	-	-	9
Фрезерная	8	20	-	19	12	7	13
Плоскошлифовальная	5	12	-	8	10	-	14
Круглошлифовальная	10	-	14	-	14	17	-
Слесарная	13	8	-	7	-	9	16
Число операций m процесса изготовления i-ой детали	7	6	3	4	4	5	4

потребных для сборки одного изделия, приведено в таблице 2. Требуется,

Таблица 2 Количество деталей в изделии

Номер детали Дi	1	2	3	4	5	6	7
Количество деталей в изделии, di , штук	4	1	3	2	1	1	2

в зависимости от объема выпуска изделия (табл. 3), определить тип производства

Таблица 3. Программа выпуска изделия

Номер задания	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14
Годовой объем выпуска изделия V, штук	3000	3050	3100	3150	3200	3250	3300	3350	3400	3450	3500	3550	3600	3650

15	16	17	18	19	20	21	22	23	24	25	26	27	28
3700	3750	3800	3850	3900	3950	4000	4050	4100	4150	4200	4250	4300	4350

механического участка, потребное число рабочих мест и коэффициенты использования оборудования по операциям.

Расчетное число рабочих мест (единиц оборудования) по видам обработки:

,

где F_j - трудоемкость j-ого вида обработки:

;

F_Э - эффективный (максимально возможный) годовой фонд времени работы оборудования. Для односменного режима работы F_Э = 1750 часов.

Коэффициент использования оборудования по операциям (видам обработки): производственный сборка ремонт фонд

,

где РМ_j^пр - принятое (ближайшее большее) число рабочих мест (единиц оборудования) j-ого вида обработки.

Коэффициент использования оборудования не рекомендуется менее 0,75. Для более рационального использования слабо загруженного оборудования следует предусмотреть кооперацию с другими производственными подразделениями предприятия.

Пример выполнения задания

Исходные данные: годовой объем выпуска изделия V = 2150 штук.

1. Трудоемкость по видам обработки, мин:

точение:

F₁ = (3+2)·4·2150+(10+3)·1·2150+(11+5)·3·2150+5·1·2150+(15+6)·1·2150=230050;

сверление:

F₂ = 1·4·2150 + 4·1·2150 + 11·2·2150 + 9·2·2150 = 103200;

фрезерование:

F₃ = 8·4·2150+20·1·2150+19·2·2150+12·1·2150+7·1·2150+13·2·2150 = 290250;

плоское шлифование:

F₄ = 5·4·2150 + 12·1·2150 + 8·2·2150 + 10·1·2150 + 14·2·2150 = 184900;

круглое шлифование:

F₅ = 10·4·2150 + 14·3·2150 + 14·1·2150 + 17·1·2150 = 242950;

слесарная обработка:

F₆ = 13·4·2150 + 8·1·2150 + 7·2·2150 + 9·1·2150 + 16·2·2150 = 247250.

2. Расчет числа рабочих мест по видам обработки и коэффициента использования оборудования по операциям:

Вид обработки	Fj , час	РМjрасч, мест	РМjпр, мест	KjИО
Точение	3834,17	2,19	3	0,73
Сверление	1720,00	0,98	1	0,98
Фрезерование	4837,50	2,76	3	0,92
Плоское шлифование	3081,67	1,76	2	0,88
Круглое шлифование	4049,17	2,31	3	0,77
Слесарная обработка	4120,83	2,35	3	0,78
Число рабочих мест на участке и коэффициент использования оборудования по нему	12,35	15	0,82

Недостаточно загруженными являются токарные станки.

3. Коэффициент специализации механического участка:

К_СП = 33/15 = 2,2, что соответствует крупносерийному типу производства.

Контрольные вопросы

1. Какие существуют признаки классификации производственных процессов? К какой разновидности по этим признакам относится анализируемый процесс изготовления деталей?

2. Какие характеристики работы механического участка определяют его тип производства?

3. Как определяется и как называется коэффициент специализации при m = T = 1?

4. На какой плановый период рассчитывается коэффициент специализации механического участка?

5. Сколько токарных (сверлильных, фрезерных, шлифовальных, слесарных) операций выполняется на одном рабочем месте механического участка?

6. Почему токарные операции совмещаются на одном рабочем месте, а шлифовальные - нет?

7. Сколько деталей обрабатывается на одном рабочем месте механического участка?

8. При каком условии число выполняемых производственным подразделением операций равно числу его рабочих мест?

9. Какая величина коэффициента использования оборудования - минимальная или максимальная - является нормативной? Как обеспечить значение данного коэффициента, соответствующее требуемому?

10. Что означает число 33 в числителе формулы для определения коэффициента специализации?

11. Какой тип производства в настоящее время является самым распространенным и почему?

12. Как изменятся тип производства и коэффициент использования оборудования при переходе механического участка на двухсменный режим работы?

2. Определение длительности технологического цикла простого производственного процесса

Общие условия

Число деталей в партии n = 3. Технологический цикл изготовления одной детали включает четыре операции (m = 4). Каждая операция выполняется на одном рабочем месте (PM_j^пр = 1). Режим работы - односменный. Размер транспортной партии равен одной детали (p = 1шт.) Требуется, в зависимости от длительности операций t_штj (см. таблицу), построить графики последовательного, параллельно-последовательного и параллельного движения деталей по этим операциям, определить длительность технологического цикла и перерывов партионности для каждого из данных видов движения.

Для условий задачи длительность технологического цикла при последовательном виде движения деталей T_т^посл



.

Аналогично, длительность технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения деталей T_т^пп

где ф_j-(j+1) - время перекрытия двух смежных операций;

t^к_{шт j} - наименьшее штучное время в каждой j-ой паре смежных операций;

m - 1 - число пар смежных операций.

Точно так же длительность технологического цикла при параллельном виде движения деталей T_т^пар

,

где t_шт^max - максимальное по продолжительности штучное время операции технологического цикла.

Порядок построения графика параллельно-последовательного вида движения деталей:

строится цикл обработки партии деталей на первой операции n · t_{шт 1};

если в первой паре смежных операций время первой операции равно или меньше времени второй (т.е., t^к_шт1), то время перекрытия ф_1-2 этих операций откладывается вправо от момента окончания обработки первой транспортной партии на первой операции;

если в этой же паре время первой операции больше времени второй (т.е., t^к_шт2), то время перекрытия ф_1-2 откладывается влево от момента окончания всей партии деталей на первой операции n · t_{шт 1};

Таблица .Штучное время изготовления деталей t_{шт j} , мин

Номер варианта задания	Номер операции
	1	2	3	4
1	1,5	1	2	3
2	2	1,5	1	3
3	3	2	2,5	3
4	2,5	2	1	1,5
5	2	1,5	2,5	3
6	1,5	2,5	1	3
7	1	2,5	1,5	3
8	2	3	2,5	3,5
9	1,5	2,5	1	3
10	2	3,5	1,5	2,5
11	1,5	2,5	2	1
12	2,5	3,5	3	2
13	2	3	3,5	1,5
14	2,5	3,5	4	2
15	1,5	3	2	1
16	4	3,5	2	1
17	4,5	3	2,5	2,5
18	4	2	2	1,5
19	4,5	2,5	1,5	1
20	5	3,5	2	1,5
21	2	3,5	4	4
22	1,5	2,5	3	4,5
23	1,5	2	3,5	4
24	1	1	3	3,5
25	2	2,5	3,5	4
26	4	3	4,5	2
27	3	1,5	2,5	2
28	4,5	2,5	3,5	2
29	4	1,5	3,5	2
30	4,5	3	3,5	1,5



вправо от момента начала времени ф_1-2 откладывается время обработки всей партии деталей на второй операции n·t_{шт 2} и т.д.

Порядок построения графика параллельного вида движения деталей:

строится технологический цикл обработки первой транспортной партии p₁ по всем операциям без пролеживания между ними;

для операции с временем t_шт^max строится цикл обработки всей партии деталей n·t_шт ^max без перерывов в работе оборудования;

от цикла n·t_шт ^max , как от базы, достраиваются технологические циклы всех остальных (n / p) - 1 транспортных партий.

Общее время внутрипартионного пролеживания одной детали t_пар1 на всех операциях технологического цикла для любых видов её движения по ним

.

Общее время перерывов партионности для партии деталей Т_пар

Т _пар = n · t_пар1 .

Время перерывов партионности t_пар, не перекрываемое длительностью технологического цикла

t_пар = Т _пар - Т _т .

Пример выполнения задания

Исходные данные: t_шт1 = 2 мин; t_шт2 = 1 мин; t_шт3 = 1,5мин; t_шт4 = 3мин.

1. Расчет длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей, мин:

T_т ^посл = 3 · (2 + 1 + 1,5 + 3) = 22,5.

2. График длительности технологического цикла при последовательном виде движения деталей, мин:

Операция

3·2 = 6

3·1 = 3

3·1,5 = 4,5

3·3 = 9

Tт посл = 22,5

Время

3. Время совмещения (параллельности) выполнения пар операций при параллельно-последовательном виде движения деталей, мин:

ф_1-2 = (3 - 1) · 1 = 2; ф_2-3 = (3 - 1) · 1 = 2; ф_3-4 = (3 - 1) · 1,5 = 3.

4. Расчет длительности технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения деталей, мин:

T_т ^пп = 22,5 - (3 - 1) · (1 + 1 + 1,5) = 15,5.

5. График длительности технологического цикла при параллельно-последовательном виде движения деталей, мин:

Операция	2	2	2
			ф1-2=2
			1	1	1
				ф2-3=2
				1,5		1,5	1,5
				ф3-4 = 3
				3	3	3
	Tт пп = 15,5
							Время

6. Расчет длительности технологического цикла при параллельном виде движения деталей, мин:

T_т^пар = (3 - 1) · 3 + 1· (2 + 1 + 1,5 + 3) = 13,5.

7. График длительности технологического цикла при параллельном виде движения деталей, мин:

Операция	2			2			2
					1					1					1
							1,5				1,5				1,5
													3						3						3
	Tтпар= 13,5
																												Время

Параллельный вид движения деталей обеспечивает сокращение длительности технологического цикла изготовления их партии в 1,15 раза по сравнению с параллельно-последовательным и в 1,67 раза по сравнению с последовательным видом этого движения.

8. Расчет перерывов партионности, мин:

Вид движения деталей	Т т	tпар1	Т пар	tпар
Последовательный	22,5	15,0	45,0	22,5
Параллельно-последовательный	15,5	8,0	24,0	8,5
Параллельный	13,5	6,0	18,0	4,5



Контрольные вопросы

1. Формами организации во времени какого производственного процесса - простого или сложного - являются рассматриваемые в задаче виды движения деталей по операциям обработки?

2. Чему равна длительность операционного цикла для рассматриваемой в задаче технологии изготовления партии деталей?

3. Какая составляющая длительности технологического цикла не учитывается при определении этой длительности в данной задаче?

4. Какие составляющие времени трудовых процессов не учитываются при определении длительности технологического цикла в данной задаче?

5. Чему равно время естественных процессов в данной задаче?

6. Какой вид межоперационных перерывов не учитывается при определении длительности технологического цикла в данной задаче и почему?

7. Чему равна длительность производственного цикла в данной задаче?

8. Входят или нет в длительность технологического цикла перерывы партионности?

9. Почему при определении длительности технологического и производственного циклов в данной задаче не учитываются межцеховые и междусменные перерывы?

10. Как изменится время технологического цикла, если его операции будут осуществляться на более чем одном рабочем месте?

11. За счет какого времени - рабочего или нерабочего - изменяется длительность технологического цикла при переходе от одного вида движения деталей по его операциям к другому?

12. При каком виде движения деталей длительность технологического цикла не зависит от размера транспортной партии?

13. Какие виды движения деталей по операциям технологического цикла исключают простои оборудования при их обработке?

14. При каком виде движения деталей по операциям технологического цикла его длительность определяется временем самой трудоемкой из этих операций

15. Каковы экономические последствия от сокращения длительности технологического цикла за счет оптимального выбора вида движения деталей по операциям их изготовления?

3. Определение длительности технологического цикла сложного производственного процесса

Общие условия

Сборка - образование соединений (разъемных и неразъемных) составных частей изделия.

Сборочная операция - технологическая операция установки и образования соединений составных частей заготовки или изделия.

Соединение при сборке - сопряжение при сборке составных частей изделия или заготовки, определяемое заданными в конструкторской документации их относительным положением и видом связи между ними, лишающей эти части определенного числа степеней свободы.

Сопряжение при сборке - относительное положение составных частей изделия при сборке, характеризуемое соприкосновением их поверхностей и (или) зазором между ними, заданными в конструкторской документации.

Сборочный комплект - группа составных частей изделия, которые необходимо подать на рабочее место для сборки изделия или его составной части.

Сборочная единица N-го порядка - сборочная единица, собираемая на N-м этапе сборки.

Узел - сборочная единица, которая может собираться отдельно от других составных частей изделия или изделия в целом и выполнять определенную функцию в изделиях одного назначения только совместно с другими составными частями.

Окончательная сборка - сборка изделия или его составной части, после которой не предусмотрена их последующая разборка при изготовлении.

Технологический цикл сложного процесса включает технологические циклы изготовления всех деталей, сборки всех сборочных единиц, окончательную сборку изделия, его контроль, регулировку и отладку. Взаимная связь сборочных операций и процессов обуславливается веерной схемой сборки изделия (рис. 1) и технологией этой сборки (табл. 1).

В целях сокращения технологического цикла сборка изделия осуществляется параллельно-последовательно (см. предыдущую задачу) в следующем порядке:

параллельная сборка подузлов ГД и ГЕ из комплектов деталей Ж и З, а также из комплектов И и К соответственно;

параллельная сборка узлов АБ и АВ;

операция 9 окончательной сборки (соединение узлов АБ и АВ), осуществляемая параллельно со сборкой узла АГ из подузлов ГД и ГЕ;

операция 10 (сборка узла АГ с ранее соединенными узлами АБ и АВ);

операция 11 (контроль, регулировка и отладка изделия А).

Требуется определить оптимальный размер партии собираемых изделий, исходя из удобопланируемого ритма сборки, определить длительность технологического цикла по сборочным операциям, сборочным единицам и сборки партии изделий, рассчитать потребное число рабочих мест, построить график сборки и стандарт-план сборочного цеха (участка), найти резервы сокращения технологического цикла за счет совмещения сборочных операций во времени. Общие исходные данные - режим работы сборочного цеха (участка) двухсменный, число рабочих дней в месяце 21, производство крупносерийное.

Рис. 1. Веерная схема сборки изделия

Технологический процесс сборки изделия А представлен в таблице 1:

Таблица 1. Технологический процесс сборки изделия А (месячная программа выпуска N=700 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	7,0	16,5	4,7	15,9	12,4	4,7	7,0	16,6	11,3	7,6	9,5
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	20,0	30,0	10,0	30,0	20,0	10,0	20,0	20,0	10,0	20,0	10,0

Минимальный размер партии собираемых изделий n _min

,



где б - процент допустимых потерь рабочего времени на плановые ремонты оборудования. Для крупносерийного производства б = 2 %;

m - число сборочных операций. Для представленного в табл. 1 случая m = 11.

Расчетный период (ритм) чередования партий собираемых изделий R _p

R _p = Д · n _min / N ,

где Д - число рабочих дней в месяце (Д = 21 день, см. выше).

Величина R _p показывает, какое минимальное количество дней, исходя из условия полной загрузки рабочих мест, надо затратить на изготовление партии собираемых изделий, чтобы обеспечить выполнение месячной программы N сборки этого изделия. Но эта величина не отвечает требованию окончания сборки каждой партии изделий в конце смены. Данное же требование является обязательным, поскольку в этом случае переналадку рабочих мест можно осуществлять между сменами, т.е. совместить время t_пз и время t_мс (см. раздел 2.1 лекций по дисциплине), сократив тем самым время производственного цикла сборки изделия. Поэтому расчетный период чередования партий собираемых изделий R _p ,должен быть приведен к т.н. удобопланируемому ритму (периоду) сборки этих партий R, который, например, для нашего случая (Д = 21 день) выбирается из ряда 21, 7, 3 и 1, как ближайшее из данного ряда число. Величина R гарантирует выполнение месячной программы N сборки изделия при условии, что окончание сборки очередной его партии всегда происходит в конце смены. Размер такой уже оптимальной партии собираемых изделий n

n = R · N / Д .

Расчет количества партий в месяц Х



Х = N / n .

Длительность технологического цикла j-ой сборочной операции T_{T j}

T_{т j} = t_{шт j} · n + t_{пз j} , 1 ? j ? m .

Длительность технологического цикла сборки сборочной единицы T_T.ед

,

где к - число операций сборки сборочной единицы, 1 ? j ? к .

Число рабочих мест С для сборки месячной программы выпуска изделия

,

где 8 - переводной коэффициент часов штучного времени в смены;

К_см - коэффициент сменности работы сборочного цеха (участка). Для двухсменного режима работы К_см = 2.

Пример выполнения задания

Исходные данные: левые четыре столбца таблицы 2 и величина месячной программы выпуска изделия N в ее заголовке.



Таблица 2. Технологический процесс сборки изделия А (месячная программа выпуска N=700 шт., режим работы сборочного цеха (участка) двухсменный)

Сбороч-ная единица	Номер сборочной операции (j)	Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	Длительность технологического цикла
				сборочных операций для партии сборочных единиц TT j, час	сборки партии сборочных единиц, TT.ед , час
ГЕ	1	7,0	20,0	12,0	12,0
ГД	2	16,5	30,0	28,0	28,0
АГ	3	4,7	10,0	8,0	8,0
АВ	4	15,9	30,0	27,0	56,0
	5	12,4	20,0	21,0
	6	4,7	10,0	8,0
АБ	7	7,0	20,0	12,0	40,0
	8	16,6	20,0	28,0
А	9	11,3	10,0	19,0	48,0
	10	7,6	20,0	13,0
	11	9,5	10,0	16,0
Итого	113,2	200,0	192,0	192,0

1. Минимальный размер партии собираемых изделий, штук:

n _min = (100 - 2) · 200,0 / 2 · 113,2 = 86,6.

2. Расчетный период чередования партий собираемых изделий, дней:

R _p = 21 · 86,6 / 700 = 2,6.

3. Удобопланируемый ритм сборки партий изделий R = 3 дня.

4. Оптимальный размер партии собираемых изделий, штук:

n = 3 · 700 / 21 = 100.

5. Количество партий в месяц:

Х = 700 / 100 = 7.

6. Длительность технологического цикла сборочных операций для партии сборочных единиц, час (второй справа столбец таблицы 2):

T_T1 = (7,0 · 100 + 20,0) / 60 = 12,0;

T_T2 = (16,5 · 100 + 30,0) / 60 = 28,0;

T_T3 = (4,7 · 100 + 10,0) / 60 = 8,0;

T_T4 = (15,9 · 100 + 30,0) / 60 = 27,0;

T_T5 = (12,4 · 100 + 20,0) / 60 = 21,0;

T_T6 = (4,7 · 100 + 10,0) / 60 = 8,0;

T_T7 = (7,0 · 100 + 20,0) / 60 = 12,0;

T_T8 = (16,6 · 100 + 20,0) / 60 = 28,0;

T_T9 = (11,3 · 100 + 10,0) / 60 = 19,0;

T_T10 = (7,6 · 100 + 20,0) / 60 = 13,0;

T_T11 = (9,5 · 100 + 10,0) / 60 = 16,0,

7. Длительность технологического цикла сборки партии сборочных единиц, час (правый столбец таблицы 2):

T_{T (ГЕ)} = 12,0;

T_{T (ГД)} = 28,0;

T_{T (АГ)} = 8,0;

T_{T (АВ)} = 27,0 + 21,0 + 8,0 = 56,0;

T_{T (АБ)} = 12,0 + 28,0 = 40,0;

T_{T (А)} = 19,0 + 13,0 + 16,0 = 48,0.

8. Число рабочих мест для сборки месячной программы выпуска изделия:

С = 192,0 / (8 · 2 · 3) = 4.

9. Построение графика партионной сборки изделия (рис. 2) ведется на основании веерной схемы сборки (см. рис. 1), а также длительности технологических циклов сборочных операций для партий сборочных единиц и сборки этих партий (два правых столбца табл. 2). График строится в порядке, обратном ходу технологического процесса сборки, начиная с последней (в нашем случае, 11-ой) операции, с учетом того, к какой по счету из сборочных операций в соответствии с параллельно-последовательной схемой сборки (см. выше) подаются комплекты тех или иных сборочных единиц.

10. Стандарт-план сборочного цеха (участка) пооперационно устанавливает повторяющиеся стандартные сроки запуска-выпуска партий сборочных единиц и строится на период чередования R этих партий. Стандарт-планом он называется потому, что работа по нему повторяется на каждом рабочем месте из периода в период в течение всего срока выполнения производственной программы, в нашем случае, месяца (рис. 3).

Ритм, дни, смены	Сборочная единица
R=3дня	R=3дня	R=3дня
2	3	1	2	3	1	2	3
1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2	1	2
																																А
																																АБ
																																АВ
																																АГ
																																ГД
																																ГЕ
TТ.сб. = 6,5дней = 13смен = 104 часа

Рис. 2. График партионной сборки изделия А

1 день	2 день	3 день	Длительность технологического цикла сборки партии сборочных единиц с учетом количества рабочих мест, час	Сборочная единица
1	2	1	2	1	2
																		9	10	11	48,0 / 4 = 12,0	А
													7			8								40,0 / 4 = 10,0	АБ
													4		5		6							56,0 / 4 = 14,0	АВ
																			3					8,0 / 4 = 2,0	АГ
																	2							28,0 / 4 = 7,0	ГД
																		1					12,0 / 4 = 3,0	ГЕ
	Tт.сб.= 26 часов

Рис. 3. Стандарт-план сборки изделия А

11. Сокращение длительности технологического цикла сборки партии изделий за счет использования параллельно-последовательной ее схемы, час:

T = 192 - 104 = 88.

Варианты индивидуальных заданий

Вариант № 1 (N = 798 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	15,4	7,2	16,1	14,9	6,8	9,7	17,6	13,8	8,2	10,1	7,9
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	32,0	14,0	34,0	28,0	10,0	22,0	24,0	16,0	23,0	17,0	29,0

Вариант № 2 (N = 903 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	6,9	19,0	17,3	7,1	11,4	16,2	14,4	10,1	12,6	9,9	17,4
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	14,0	32,0	28,0	17,0	27,0	32,0	15,0	29,0	18,0	31,0	34,0

Вариант № 3 (N = 1008 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	4,9	16,8	13,2	5,1	8,3	17,4	14,0	9,2	8,7	7,3	16,6
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	39,0	29,0	18,0	28,0	22,0	17,0	21,0	19,0	24,0	34,0	13,0

Вариант № 4 (N = 1092 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	18,1	16,0	7,3	9,8	17,4	14,1	9,3	10,8	6,4	17,9	5,9
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	22,0	17,0	29,0	31,0	16,0	19,0	13,0	27,0	33,0	24,0	17,0

Вариант № 5 (N = 1197 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	13,9	6,3	8,8	17,8	12,4	7,7	10,6	6,9	18,1	7,0	15,4
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	19,0	28,0	18,0	31,0	16,0	34,0	41,0	22,0	40,0	29,0	19,0

Вариант № 6 (N = 1302 шт.)

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11
Штучное время сборочной операции, tшт j , мин.	3,7	6,9	13,3	10,7	6,8	11,2	7,3	14,9	4,1	15,0	11,8
Подготовительно-заключительное время на сборочную операцию, tпз j , мин.	27,0	22,0	17,0	24,0	20,0	30,0	39,0	14,0	36,0	26,0	16,0

Вариант № 7 (N = 1407 шт.)

<...

Сборочная единица	ГЕ	ГД	АГ	АВ	АБ	А
Номер сборочной операции (j)	1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11

Подобные документы

• Организация и планирование производства для участка механической обработки

  Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет показателей работы участка и длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат на производство. Определение себестоимости и цены комплекта деталей.
  
  курсовая работа [103,8 K], добавлен 02.06.2014
  

• Организация производства на предметно-замкнутом участке (непоточное производство)

  Определение типа производства и уточнение программы участка. Выбор режима работы участка и определение действительного годового фонда времени оборудования и рабочих. Расчет потребного количества оборудования и его загрузки в серийном производстве.
  
  курсовая работа [98,1 K], добавлен 29.11.2010
  

• Экономика и организация механического участка по обработке детали "Крышка передняя Т30-3405078 В1"

  Организация производственного участка. Расчёт стоимости основных и оборотных фондов участка. Обоснование целесообразности применения проектируемого технологического процесса обработки детали, определение ее себестоимости. Определение фонда оплаты труда.
  
  курсовая работа [145,0 K], добавлен 05.04.2011
  

• Организация производства на предприятиях отрасли

  Определение длительности производственного цикла при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном способах организации производственного процесса. Расчет параметров поточной линии. Плановая величина производственной мощности цеха.
  
  контрольная работа [150,7 K], добавлен 18.06.2013
  

• Практика организации производства

  Расчёт длительности технологического цикла обработки партии деталей при последовательном, параллельно-последовательном и параллельном видах движения предметов труда. Определение такта линии, параметров конвейера и продолжительности цикла сборки.
  
  контрольная работа [853,7 K], добавлен 23.03.2015
  

• Расчет производственного цикла, расчет и планирование поточной линии

  Расчет длительности технологического цикла простого процесса при последовательном, параллельном и параллельно-последовательном видах движения партии деталей. Построение графиков производственного цикла простого процесса при разных видах движения партии.
  
  контрольная работа [161,0 K], добавлен 26.10.2022
  

• Организация поточной линии и расчет технико-экономических показателей по цеху

  Расчет прерывно-поточной, прямоточной линии по обработке ведущей детали внутри предметно-замкнутого участка. Расчет технико-экономических показателей предметно-замкнутого участка, цеха по изготовлению комплекта деталей, баланса времени одного рабочего.
  
  курсовая работа [392,8 K], добавлен 03.10.2010
  

• Организация производственного процесса на предприятии

  Понятие и принципы организации производственного процесса. Факторы, влияющие на выбор метода организации производства. Экономическая функция производственного цикла, пути повышения его эффективности. Анализ производственного процесса на ОАО "Победит".
  
  курсовая работа [64,9 K], добавлен 08.06.2014
  

• Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

  Определение производственной программы и эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат: материальных, на оплату труда, отчислений на социальные нужды.
  
  курсовая работа [1,1 M], добавлен 17.12.2014
  

• Расчёт календарно-плановых нормативов и технико-экономических показателей участка серийной сборки

  Понятие поточного производства, его отличительные признаки, оценка преимуществ и недостатков. Обоснование типа производства и видов поточной линии. Планировка производственного участка и основных календарно-плановых нормативов партии, их трудоемкости.
  
  курсовая работа [104,7 K], добавлен 11.06.2010
  

• Производственный цикл в изготовлении продукции предприятия

  Понятие производственного цикла, его продолжительность и структура. Расчет производственного цикла на примере производства самоклеящейся ленты (скотча). Описание технологического процесса и поиск путей совершенствования организации производства.
  
  дипломная работа [363,4 K], добавлен 21.07.2011
  

• Организация кузнечного участка производства

  Характеристика этапов и плана организации кузнечного участка производства на базе арендуемых производственных площадей и оборудования для выхода на внутренний рынок г. Красноярска. Вид выпускаемой продукции. План сбыта, структура управления, оценка риска.
  
  бизнес-план [161,5 K], добавлен 22.03.2011
  

• Организация работы контрольного пункта автосцепки грузового депо

  Краткая характеристика участка, расчет его производственной программы и разработка технологического процесса. Определение годового фонда времени работы работника и оборудования. Расчет параметров производственного участка, контингента рабочей силы.
  
  курсовая работа [175,4 K], добавлен 02.04.2015
  

• Организация участка поточного производства деталей

  Выбор и обоснование типа производства и вида поточной линии. Организация производства деталей: определение размера партии, расчет количества оборудования и мощности участка. Стоимость и амортизация основных средств, себестоимость единицы продукции.
  
  курсовая работа [226,4 K], добавлен 06.08.2013
  

• Технико-экономическое обоснование производственного участка по выпуску шестерен

  Разработка технико-экономического обоснования производственного участка по выпуску шестерен на машиностроительном предприятии. Определение типа производства, расчет потребности в оборудовании. Экономические расчеты, состав и численность персонала участка.
  
  курсовая работа [662,0 K], добавлен 18.12.2011
  

• Понятие и длительность производственного цикла

  Характеристика различных форм организации движения предметов труда. Анализ длительности производственного цикла в экономической деятельности предприятия, его структура, расчет длительности. Факторы сокращения продолжительности производственного цикла.
  
  курсовая работа [1,0 M], добавлен 15.09.2014
  

• Организация участка механической обработки деталей и расчет технико-экономических показателей данного участка

  Определение эффективности работы участка механической обработки детали с помощью обобщающих показателей. Определение эффективного фонда времени работы оборудования, типа производства и размера партии деталей. Составление сметы затрат на производство.
  
  курсовая работа [86,8 K], добавлен 10.11.2014
  

• Понятие производственного процесса

  Понятие производственного процесса, его разновидности и стадии. Типы производственных структур. Основные задачи и формы организации производства. Особенности контроля и принципы рациональной организации производственного процесса и отдельных его частей.
  
  контрольная работа [20,8 K], добавлен 03.09.2010
  

• Организация производства

  Определение типа производства, выбор методов и форм его организации. Содержание аппарата управления участка (цеха). Определение среднего разряда работ и соответствующих им тарифных коэффициентов. Расчет плановой себестоимости единицы продукции (детали).
  
  курсовая работа [94,8 K], добавлен 08.01.2015
  

• Расчет параметров однопредметной прерывно-поточной линии (ОППЛ)

  Описание технологического процесса. Выбор типа производства и вида поточной линии участка. Календарно-плановые нормативы, стандарт-план и расчет межоперационных заделов поточной линии. Расчёт численности промышленно-производственного персонала участка.
  
  курсовая работа [226,1 K], добавлен 08.12.2013
  

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам