Эффективность развития черной металлургии как одной из ключевых отраслей отечественной экономики

Размещено на http://www.allbest.ru/

Эффективность развития черной металлургии как одной из ключевых отраслей отечественной экономики

Р.М. Тажибаева

За годы рыночных реформ в Казахстане произошли существенные изменения в структуре произведенного ВВП. Об этом свидетельствуют данные таблицы 1.

Из анализа данных таблицы 1 следует, что дореформенный период Казахстан, по сути, был аграрной страной: удельный вес сельского хозяйства в 1990 г. составлял 34 %, а промышленности -- 20,5. В последующие годы ситуация заметно изменилась: в 2005 г. удельный вес сельского хозяйства составлял всего лишь 6,5 % (за 1990-2005 гг. доля сельского хозяйства сократилось в 5 раз), зато удельный вес промышленности достиг 30,2 %. Помимо ценового фактора, причинами такого изменения структуры ВВП явились: разрыв торговых связей со странами бывшего Советского Союза; неудачи в кредитовании села; отсутствие таких важных элементов, как топливо, удобрения, запасные части; плохие погодные условия в отдельные годы; а также слабая экономическая деятельность предприятий АПК [1, 87].

Таблица 1 Структура валового внутреннего продукта, в текущих ценах, в % к итогу

Данные Статистического ежегодника Казахстана, предоставляемого Агентством РК по статистике, и ежемесячного информационно-аналитического журнала «Социально-экономическое развитие РК».

В последние годы наметилась устойчивая тенденция увеличения численности промышленных предприятий (от 6936 в 2002 г. до 7453 в 2005 г.). При этом по видам экономической деятельности промышленные предприятия распределяются следующим образом: в горно-добывающей промышленности -- 469; в обрабатывающей -- 6142, в том числе производство пищевых продуктов -- 1295, производство кокса, нефтепродуктов и ядерных материалов -- 14; химическая промышленность -- 223; металлургическая промышленность -- 801; производство машин и оборудования -- 405 и т.д. А число промышленных предприятий и их доля по формам собственности составляют:

- государственная -- 1247 (9,4 %);

- республиканская -- 608 (4,6 %);

- коммунальная -- 639 (4,8 %);

- частная -- 11690 (87,7 %);

- иностранных юридических лиц -- 385 (2,9 %);

- совместные предприятия с иностранным участием -- 54 1 (4,1 %) и т.д. [2, 62-63].

Важно отметить, что Казахстан относится к государствам с исключительно благоприятными условиями для развития промышленности. Определяющими компонентами ее потенциала являются: огромные запасы минерального сырья и развитая транспортная структура при выгодном географическом расположении; производственные мощности и промышленный потенциал; большой удельный вес инвестиционно-способных предприятий; кадровая и инновационная инфраструктура, позволяющая до 2015 г. развернуть процессы создания и распространения инноваций на производстве, и т.д. Этот потенциал является реальной основой для достижения стратегической цели развития государства.

Многие казахстанские организации разрабатывают стратегии и программы содействия стране в быстром достижении этой цели. В арсенале все известные и широко применяемые в промышленности базовые технологии: производство материалов, перерабатывающие, механообрабатывающие, термические, сборочные и т.д. Технологические возможности предприятий республики дают возможность изготовлять многие компоненты современной техники. Некоторая часть выпускаемой продукции конкурентоспособна на внешнем рынке. Особенно значительна доля экспорта черной и цветной металлургии.

На сегодняшний день одним из основных вопросов индустриального развития является необходимость создания условий для организации новых производств. Инструментом государственного стимулирования развития производственной инфраструктуры является политика по формированию специальных экономических и индустриальных зон.

Как известно, 2006 г. стал началом реализации второго этапа Стратегии индустриальноинновационного развития, на котором предполагается внедрение ряда крупных высокотехнологичных макропроектов, способных изменить структуру промышленности.

Указом Президента Республики Казахстан № 65 от 16 марта 2006 г. создана система государственных институтов развития, объединенная в единый холдинг «Фонд устойчивого развития «Казы- на», основной целью которого является содействие в диверсификации экономики через создание системы развития и поддержки бизнеса на всех уровнях и эффективное управление инвестиционными ресурсами страны.

Ключевыми направлениями деятельности АО «Казына» являются реализация системных и «прорывных» проектов, создание новых субъектов инновационной деятельности в стране, формирование целостной системы поддержки инициатив частного сектора по диверсификации экономики. Завершен процесс передачи акций национальных институтов развития в собственность АО «Казына». Произошло увеличение уставного капитала АО «Казына» на стоимость акций национальных институтов развития. Ведется активная работа по открытию и обеспечению законного функционирования представительства фонда в Мюнхене (ФРГ). Также ведутся переговоры по открытию представительства фонда в Тель-Авиве (Государство Израиль) и Новосибирске (Россия). Сегодня имеется ряд представительств АО «Банк развития Казахстана» в Москве и Ташкенте.

Для развития венчурной инфраструктуры АО «Национальный инновационный фонд» проводится работа по созданию венчурных фондов с отечественными и зарубежными инвесторами. Основными институциональными субъектами рынка венчурного капитала являются венчурные фонды, предоставляющие капитал начинающим компаниям, деятельность которых нацелена на достижение значительной части добавленной стоимости в реализуемом ими продукте за счет интеллектуальной собственности и высокого уровня менеджмента. Инвестиции предоставляются преимущественно в форме акционерного капитала и направлены на создание и/или коммерциализацию инноваций.

Портфель проектов, рассматриваемых созданными Национальным инновационном фондом венчурными фондами, включает 251 проект с перспективным потенциалом коммерциализации. Одобрено к финансированию 14 инвестиционных проектов на общую сумму 25 миллионов долларов в таких областях, как создание новых материалов, информационные технологии, производство полупроводников, биотехнологии, потребительские товары, фармакология [3, 32].

На сегодняшний день разработан механизм государственно-частного партнерства -- социальнопредпринимательские корпорации, миссия которых обозначена как обеспечение прорывного развития регионов путем диверсификации экономики, создание эффективной системы корпоративного управления, консолидация государственных активов и предпринимательской инициативы для решения социально-экономических задач.

При реализации второго этапа Стратегии индустриально-инновационного развития РК на 20032015 гг. как основного механизма модернизации и диверсификации экономики страны, безусловно, ключевым направлением работы будет реализация комплекса мер по созданию высокотехнологичных прорывных производств в приоритетных отраслях. При этом они должны соответствовать самым высоким международным стандартам, выпускать востребованную, качественную продукцию [4, 37].

Акиматом Карагандинской области разработан и утвержден мастер-план металлургического кластера. Составной частью кластера будет индустриальный парк, который создается вблизи города Темиртау.

Задача диверсификации и расширения перечня продукции новыми видами товаров, создания новых производств в обрабатывающих отраслях -- это задача многоплановая и комплексная. В черной металлургии ее решение возложено прежде всего на АО «Арселор Миттал Темиртау» (бывшее АО «Миттал Стил Темиртау»). Сегодня АО «Арселор Миттал Темиртау» -- крупнейшее предприятие отрасли, основной производитель металлургической продукции, реализующий продукцию в 60 стран мира. Количество работающих на предприятии 52575 человек. В состав комбината входят: коксохимическое производство из семи коксовых батарей, агломерационная фабрика, четыре доменные печи; конверторный цех из трех агрегатов; обжимной цех, цехи горячекатаного и холоднокатаного листа; цех белой жести; цех горячего алюмоцинкования.

АО «Арселор Миттал Темиртау» в техническом плане оснащен оборудованием, ориентированным на производство продукции по технологиям, разработанным применительно к требованиям к качеству стали середины прошлого века, и на сырье, в основном состоящее из фосфористых бурых железняков Лисаковского месторождения, что, собственно, и предопределило сортамент ныне выпускаемой стали, состоящий в основном из марок стали рядового качества.

Основная выпускаемая продукция: чугун, сталь, листовой прокат, черная и белая жесть, кокс и побочная химическая продукция.

В настоящее время АО «Арселор Миттал Темиртау» своим потребителям поставляет следующую продукцию:

- прокат горячекатаный в листах и рулонах толщиной 1,6-12 мм, шириной 850-1524 мм;

- прокат холоднокатаный в листах и рулонах толщиной 0,36-2,0 мм, шириной 860-1400 мм;

- жесть белая и черная в листах и рулонах толщиной 0,20-0,36 мм;

- холоднокатаный прокат с цинковым и алюмоцинковым покрытием толщиной 0,4-2,0 мм, шириной 750-1400 мм;

- трубы электросварные;

- слябы катаные;

- продукция коксохимии -- сульфат аммония, нафталин, бензол, толуол, пек и др.;

- чугун товарный;

- продукция переработки доменных шлаков для цементной промышленности и дорожного строительства.

Сопоставление структуры и динамики затрат АО «Арселор Миттал Темиртау» и западных компаний позволяет выделить как наличие совпадений, так и существенных отличий в формировании издержек производства.

Для мировой металлургии 2000-х годов характерен опережающий рост затрат, связанных с ресурсным обеспечением производства. Анализ изменения структуры себестоимости зарубежных металлургических компаний выявил рост доли затрат на сырье и материалы в 2004-2005 гг. по причине резкого повышания цен на основное металлургическое сырье (руда, уголь, лом) (см. табл. 2).

Таблица 2 Структура себестоимости западных металлургических компаний

Данные работы [5, 31].

В целом для западных металлургических компаний характерна меньшая доля материальных затрат на производство (48-61 %) по сравнению с АО «Арселор Миттал Темиртау» (до 80 %). Это снижает зависимость общих затрат компаний от конъюнктуры рынков сырья и материалов.

При анализе научно-производственной деятельности АО «Арселор Миттал Темиртау» необходимо учитывать сложный минералогический и физико-химический состав используемого железорудного сырья. Поэтому здесь очень высокие среди родственных предприятий удельные расходы топливных и материальных ресурсов и, как следствие, низкие технико-экономические показатели, большие выбросы в окружающую среду, огромные объемы твердых отходов.

В структуре материальных затрат западных компаний топливно-энергетические ресурсы определяют около 16 % издержек. Основные различия связаны с ценами на указанные ресурсы, так как нормы расхода у отечественных предприятий на 15-20 % выше, чем у зарубежных производителей.

Общим процессом как в западной, так и в отечественной металлургии явилось сокращение доли затрат на оплату труда (отставание темпов роста от материальных затрат при проведении политики оптимизации численности персонала), амортизации и прочих расходов в структуре себестоимости продукции. В структуре затрат доля расходов на оплату труда у западных компаний составляет около 20 %, а у казахстанских -- 6-9. При этом отечественные предприятия имеют более низкий уровень производительности труда: в расчете на тонну стали и на 1 тенге произведенной продукции отставание составляет 2-2,5 раза. По уровню амортизационных отчислений в структуре себестоимости продукции существует двукратное отличие соответственно 4-5 % у западных компаний против 2-3 -- у отечественных.

Западные компании неоднократно предпринимали попытки снижения затрат на производство путем реструктуризации. Снижение доли затрат на оплату труда, амортизацию и прочие расходы сопровождалось и единовременным понижением абсолютного уровня расходов.

Действующие на сегодняшний день технологические приемы выплавки, внепечной обработки и разливки стали на АО «Арселор Миттал Темиртау» не претерпели радикальных изменений со времени ввода в эксплуатацию, что отрицательно сказывается на производительности печных агрегатов, качестве, сортаменте и конкурентоспособности продукции. Низкий уровень механизации и автоматизации, морально и физически устаревшее оборудование и соответственно устаревшие технологические приемы выплавки стали не позволяют надеяться, что выплавляемая сталь станет в ближайшем будущем конкурентоспособной на рынке. Основные фонды сталеплавильного передела нуждаются в крупном, секторном обновлении, с учетом современных мировых достижений металлургической науки и технологии.

Казахстанская сталь в настоящее время представлена преимущественно рядовыми кипящими марками низкого качества и стоимости, что уже вызвало принятие рядом стран антидемпинговых мер в ее отношении. При этом в общей сумме выплавленной стали доля рядовых кипящих марок типа 08кп составляет 70,3 %, рядовых полуспокойных марок 3пс и 10пс -- 21,9, спокойных 3сп и 10сп -- 6,4, низколегированных -- 1,06, лонжеронной стали для «КамАЗа» -- 0,3 % [6, 138].

Как видно из приведенных данных, 92,2 % объема выпускаемой стали составляют кипящие и полуспокойные марки стали, предназначенные для получения неответственных заготовок штамповочной и глубокой вытяжкой. В целом качество кипящей стали и ее цена удовлетворяют нынешних потребителей ввиду низких требований к химическому составу и служебным свойствам сталей массового назначения. Между тем повышение требований к качественным характеристикам спокойных и низколегированных сталей затрудняют поиск потребителей на них по тем параметрам, которые могут быть гарантированы возможностями сталеплавильного передела АО «Арселор Миттал Темиртау».

Этим и объясняется низкий объем (всего 7,76 %) производства низколегированных марок стали с большой добавленной стоимостью.

Для обеспечения стабильной и высокопроизводительной работы АО «Арселор Миттал Темиртау» в условиях жесткой конкуренции на мировых рынках стали необходимо разработать программу реконструкции всех переделов, с учетом ввода в строй в 2004 г. первой очереди установок непрерывной разливки стали (УНРС). Одним из главных направлений обновления структуры сталеплавильного производства страны является организация электрометаллургического комплекса сортовой продукции из качественных углеродистых, легированных и нержавеющих марок стали.

С ростом производства стали в полной мере обозначился ряд проблем, сдерживающих развитие сталеплавильного производства:

- отсутствие современного оборудования -- печей-ковшей, УНРС, вакуум-камер, установок по вдуванию порошкообразных сплавов, лигатур и флюсов для выплавки и внепечной обработки стали;

- потребность в ферросплавах на 90 % покрывается импортом из ближнего и дальнего зарубежья;

- большое значение приобретает возрастающий дефицит металлолома, так как металлофонд республики значительно подорван неконтролируемым вывозом металлолома в приграничные государства;

- выплавляемый на АО «Арселор Миттал Темиртау» чугун из-за неблагоприятного состава рудных материалов разных месторождений имеет непостоянный состав, с колебанием содержания фосфора и серы 0,20-0,60 %, кремния -- 0,50-1,50, что крайне отрицательно сказывается при его переделе в сталь; индустриальный инновационный диверсификация венчурный

- спокойный и низколегированный металл загрязнен неметаллическими включениями (особенно силикосульфидами) более чем на 3,0 балла, что не обеспечивает необходимых служебных свойств готового проката, так как по требованиям европейских стандартов (АSТМ Е 45, КО 9002, SЕР 1570, DIN 50602) балльность неметалловключений не должна превышать 2,0-2,5;

- с ростом требований международных стандартов к качеству легированных и спокойных марок стали произошло постепенное вытеснение казахстанской стали с рынков сбыта России и ряда зарубежных стран, что вызвало на АО «Арселор Миттал Темиртау» сокращение суммарного производства автолиста, судовой, лонжеронной, конструкционной и трубной марок стали до 7-8 % от объема всей выпускаемой стали;

- отсутствует технология производства и использования комплексного сталеплавильного флюса, обеспечивающего вовлечение в конвертерный передел маломарганцевого чугуна;

- из-за дороговизны и отсутствия эффективных технологий их использования в сталеплавильном переделе практически не применяются комплексные раскислители и легирующие сплавы с активными элементами.

Решение перечисленных технико-технологических мероприятий требует системного подхода.

Обобщение позитивного зарубежного опыта показывает, что выплавка стали в развитых странах производится преимущественно в большегрузных конвертерах и дуговых сталеплавильных печах (ДСП), что продиктовано целым рядом следующих преимуществ ДСП перед остальными сталеплавильными агрегатами:

- возможность использования только твердой шихты (металлолома, металлизированных окатышей и других продуктов прямого получения железа);

- исключение доменного передела в зависимости от наличия жидкого чугуна и возрастающего дефицита кокса;

- мобильность при выборе качества и служебных свойств стали при минимальном расходе легирующих сплавов.

Освоение современных методов подготовки сырья, усовершенствование и кардинальное изменение конструкций печей с разработкой новых огнеупорных материалов позволило отказаться от малоэффективной диффузионной металлургии и перейти к кинетическим процессам, сводящим к минимуму продолжительность операций по удалению вредных примесей и выплавке стали.

Заметных результатов позволили добиться новые методы внепечной обработки металла, освоение которых свело задачу плавильных агрегатов -- конвертера и ДСП -- только к получению жидкого промпродукта, максимально сократив время пребывания металла в печи и тем самым в несколько раз повысив их единичную производительность. Производительность труда на современных металлургических заводах развитых стран намного выше, чем на аналогичных предприятиях СНГ. Трудозатраты в странах с развитой металлургией составляют 6,1-6,81 чел.-ч на 1 т проката, тогда как на предприятиях Казахстана и СНГ -- 10,0-20,89 чел.-ч [6, 140].

Глубокие знания связи «технология-микроструктура-служебные свойства» стали и комплексное внедрение в последние годы технологий и оборудования обеспечили в развитых странах производство стали с узким разбросом химического состава и механических свойств, минимальным содержанием вредных примесей. Следует признать, что таких показателей на имеющихся оборудовании и технологии в настоящий момент не сможет добиться ни одно металлургическое производство в СНГ. Металлургические предприятия России предпринимают меры по повышению качества стали с установкой комплексов нового оборудования (печи-ковши, УНРС, вакуум-камеры, установки по вдуванию порошкообразных сплавов, лигатур и флюсов), позволяющих производить выплавку и внепеч- ную обработку стали. Разрабатываются и внедряются технологии с использованием новых ферросплавов, шлакообразующих материалов и флюсов, содержащих бор, барий и фтор.

Рост собственных возможностей по выплавке стали позволяет странам с развитой металлургией предъявлять такие же требования к аналогичной продукции, производимой в Казахстане, что значительно облегчает им принятие антидемпинговых мер в отношении стали низкого качества.

Высокий уровень государственного финансирования (3 % ВВП) фундаментальной и прикладной науки, широкое инвестирование и спонсирование отдельных направлений металлургической науки частными компаниями позволяют поддерживать высокий профессионализм ученых и уровень проводимых ими исследований. В последнее время кадровый состав металлургических лабораторий и исследовательских центров в развитых странах существенно укрепился традиционно сильными в области теории металлургических процессов специалистами, эмигрировавшими из стран СНГ.

Значительное увеличение доли электростали, объемов стали, прошедшей через внепечную обработку (печь-ковш, вакууматор, обработка порошковыми проволоками и др.), будет способствовать повышению конкурентоспособности нашего металла на рынке.

Одним из важных резервов является расширение выпуска стальных изделий, в том числе оцинкованной стали. Имеется значительный потенциал по выпуску стальных труб, железнодорожных рельсов, вагонов и другой металлоемкой продукции, предназначенной как для внутреннего, так и для внешнего рынков.

Мировой опыт убедительно доказывает, что попытка поддерживать действующие предприятия вопреки реальным экономическим условиям, искусственное сдерживание создания конкурентоспособных производств в итоге приводят металлургию к кризису. Необходим механизм инвестиционного развития отрасли, обеспечивающий переход от поддержания старых мощностей к развитию на базе новых производств, обладающих потенциалом инновационного развития.

В этой связи на АО «Арселор Миттал Темиртау» особое внимание в дальнейшем должно уделяться прокатному производству. Сейчас прокатный передел АО «Арселор Миттал Темиртау», представленный слябингом, тремя листопрокатными цехами (ЛИЦ) и двумя цехами горячего оцинкования и алюминирования (ЦГЦА), отгружает потребителям ежегодно примерно 3,5 млн. т проката, производит 36 тыс. т труб. Основной объем производимого проката экспортируется в Китай, Иран, Россию, Египет, Корею и страны Малой Азии.

В прокатном производстве, которое определяет завершающий этап выпуска готовой металлопродукции, усилия надо направить на внедрение известных в мировой практике технических новшеств, повышающих качество продукции и ее конкурентоспособность. Поэтому основные задачи -- своевременная реконструкция действующих прокатных станов и технологических агрегатов с коренной модернизацией оборудования, расширение сортамента, уменьшение энергозатрат, комплексная автоматизация и механизация технологических процессов. На комбинате необходимо наладить производство сортового проката из качественных марок стали.

В соответствии с потребностями металлопотребляющих отраслей необходимо:

- освоить и расширить производство следующих прогрессивных видов продукции: сортовой прокат из углеродистых, низколегированных, легированных марок стали; одношовные высокопрочные трубы с изоляционным покрытием; железнодорожные рельсы и метизы для строительства путей скоростного движения поездов; легированные борсодержащие стали для объемной штамповки высокопрочных крепежных деталей для автомобилестроения.

- повысить конкурентоспособность продукции путем обновления основных фондов предприятия и модернизации производства;

- повысить производительность металлургических агрегатов;

- создать взаимосогласованные технологические циклы, обеспечивающие выход на каждом переделе от добычи сырья до производства проката;

- произвести реорганизацию топливно-энергетического комплекса комбината в целях минимизации себестоимости единицы топлива, электроэнергии и металла, включая новые разработки по использованию промпродукта и угольного шлама в качестве энергетического топлива;

- повысить качество холоднокатаного плоского и профилированного листа с цинковым и алю- моцинковым покрытием;

- произвести реконструкцию агрегатов электролитического лужения для улучшения качества и увеличения выхода продукции;

- ввести в эксплуатацию установки непрерывной разливки стали в целях снижения себестоимости проката и выхода по качеству на мировой уровень.

Проведенный в последние годы комплексный анализ запросов потребителей показывает необходимость выпуска следующей прокатной продукции:

- «мягкая» белая жесть (низкой твердости);

- холоднокатаная и оцинкованная сталь высокой штампуемости;

- низколегированная горячекатаная сталь для производства труб и др.

В связи с пуском установок непрерывной разливки стали на комбинате планируется перейти на повышение чистоты стали, снижение содержания серы и других примесей. В этих условиях сортамент горячекатаного проката будет расширяться в части низколегированных марок (несущие детали автомобилей, сталь для труб и т.д.), а также получения стали для вытяжки. Производство холоднокатаного проката и проката с покрытием будет ориентировано на расширение объемов и сортамента высокопластичных сталей.

Список литературы

1. Садыков А.С. Модернизация экономики Казахстана: теория, тенденции и механизмы. -- Шымкент: Кітап, 2007. -- 300 с.

2. Муканов Д. Казахстан: прорыв в инновационную экономику. -- Алматы: Центрально-Казахстанское представительство Ассоциации «Деловой Совет ЕврАз ЭС», 2007. -- 272 с.

3. Промышленность набирает обороты // Промышленность Казахстана. -- 2007. -- № 1(40). -- С. 30-35.

4. Приоритеты и перспективы промышленного развития // Промышленность Казахстана. -- 2007. -- № 1(40). -- С. 36-39.

5. Буданов И. Проблемы черной металлургии // Экономист. -- 2007. -- № 3. -- С. 26-37.

6. Муканов Д. Металлургия Казахстана: состояние, инновационный потенциал, тренд развития. -- Алматы: РГП «НЦ КПМС РК», 2005. -- 290 с.

Размещено на Allbest.ru