Главная Коллекция "Revolution" Экономика и экономическая теория Оперативно-производственное планирование на промышленном предприятии

Оперативно-производственное планирование на промышленном предприятии

Рассмотрение процесса формирования годовой производственной программы завода, на основании критерия оптимальности. Расчет технико-экономических показателей и загрузки оборудования цехов на планируемый месяц. Определение календарно-плановых нормативов.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 04.06.2018
Размер файла 2,2 M
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

4.1 Расчет размеров и ритмов партий деталей

При выпуске на предприятии нескольких наименований изделий с большим числом унифицированных деталей и сборочных единиц, определяют ритм партий деталей. В таком случае размер партии рассчитывается по формуле:

,

где nil - размер партии деталей i-го наименования в l-м цехе, шт.; Ril - ритм запуска (выпуска) партии деталей (средний расчетный отрезок времени между запуском (выпуском) смежных партий деталей) i-го наименования в l-м цехе, раб. дн.; Nднi - среднедневная потребность детали i-го наименования на сборке изделий, шт/раб. дн.

,

где Kim - применяемость детали i-го наименования в m-м изделии, шт./изд.; Др - число рабочих дней в плановом периоде (году, квартале, месяце), раб.дн.

В данном курсовом проекте ритм партии деталей устанавливается равным 5: Ri1=Ri2=5. Рассмотрим расчет размера партии на примере детали №2:

(шт/раб.дн.)

Применяемость деталей задана в таблице.

(шт)

Расчет партий остальных деталей приведен в таблице 15.

В третьем (сборочном) цехе ежедневный запуск и выпуск изделий, т.е. можно считать, что Ri3 = 1 раб.дн., ni3 = Nднi.

Таблица 15 - Среднедневная потребность деталей на сборке и размеры партий деталей.

4.2 Расчет длительности производственного цикла обработки партии деталей

Длительность производственного цикла обработки партии деталей (сборки партии сборочных единиц) определяется в рабочих днях по каждому цеху по формуле:

,

где - индекс наименования деталей; - индекс цеха; - индекс операции; l -- коэффициент параллельности, учитывающий одновременное выполнение операций в l-м цехе; Ксм -- число рабочих смен в сутки; Тсм -- продолжительность смены, ч; Jil -- количество операций обработки деталей i-го наименования в l-м цехе; qij -- число рабочих мест, на которых одновременно обрабатывается партия i-х деталей на j-й операции; tмо - межоперационное время, раб. дн; tеcil -- длительность естественных процессов, раб. дн; tшкij -- норма штучно-калькуляционного времени обработки i-й детали на j-й операции, ч/шт.; jl -- коэффициент выполнения норм времени на s-й группе оборудования в l-м цехе.

Величина Tцil определяется в рабочих днях, так как в дальнейшем используется для расчета опережений и сроков запуска и выпуска партий деталей, сроков запуска и выпуска партий деталей, которые в свою очередь устанавливаются в рабочих днях, поэтому все слагаемые формулы расчета Tцil должны быть выражены в рабочих днях.

Значение l колеблется от 0,3 до 1,0 и зависит от степени параллельности (совмещения) выполнения основных операций при обработке партии деталей. l = 1 - при последовательном виде движения партии деталей по операциям, используется в данном курсовом проекте. Межоперационное время принимается равным 2 часа. tij рассчитывается по формуле:

,

Значение tшкij и гih берутся из исходных данных (таблица 2), а значение qij устанавливается в зависимости от имеющегося в группе количества оборудования.

Рассмотрим расчет длительности производственного цикла на примере второй детали в первом цехе:

(ч/изд)

(ч/изд)

(ч/изд)

(раб.дн)

Остальные расчеты приведены в приложении J.

4.3 Расчет заделов, опережений запуска и выпуска партий деталей

В серийном производстве различают цикловые, оборотные и резервные заделы. Цикловые относятся к внутрицеховым заделам, а оборотные и резервные -- к межцеховым (складским).

Величина циклового задела по детали (сборочной единице, изделию) i-го наименования в l-м цехе рассчитывается как:

,

где Hцil - цикловой задел по детали i-го наименования в l-м цехе, шт.

Причины возникновения оборотных заделов:

- различный характер поступления и потребления деталей (штучного и партионного);

- различный ритм (размер) поступающих и потребляемых партий деталей;

- сдвиг момента потребления деталей по сравнению с моментом их поступления (при некратности ритмов (размеров) партий деталей в смежных цехах).

Метод расчета оборотного задела зависит от соотношения размеров партий деталей в смежных цехах и участках. Если отношение большего размера партии к меньшему в смежных цехах равно целому числу, то

,

где Hоб il,l+1 - величина оборотного задела по детали i-го наименования, возникающего между смежными l-м и l+1-м цехами, шт; nбil,l+1 и nмil,l+1 - размер партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большего и меньшего размера, шт.; Rбil,l+1 и Rмil,l+1 - ритм запуска выпуска партии деталей i-го наименования в смежных цехах, соответственно большей и меньшей длительности, раб.дн.

При некратных размерах партий деталей в смежных цехах, оборотный задел определяется по формуле:

,

где dnil,l+1 и dRil,l+1 - наибольший общий делитель соответственно для размеров (в шт.) и ритмов (в раб. дн.) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах.

В данном курсовом проекте задел возникает только между вторым и третьим цехами из-за неравенства размеров (ритмов) партий деталей i-го наименования в смежных l-м и l+1-м цехах, а между первым и вторым цехами оборотный задел равен нулю, так как в этих цехах ритмы и размеры партии деталей равны между собой.

Резервные заделы являются овеществленным выражением резервных опережений между цехами и рассчитываются как:

,

где Hpil,l+1 - резервный задел по i-й детали между l-м и l+1-м смежными цехами, шт.; Tpl,l+1 - резервное опережение между вторым и третьим цехами, раб. дн.

Фактические заделы определяются процентом от нормативных заделов (условный прием). На практике, фактические заделы определяются документально или посредством инвентаризации.

,

где и - соответственно фактический и нормативный цикловой заделы, шт.; Pцil - процент фактического циклового задела по отношению к нормативному по i-й детали в l-м цехе.

Также к календарно-плановым нормативам относятся опережения запуска и выпуска партий деталей.

Опережение запуска партии деталей в цехе - время от момента запуска партии деталей в данном цехе до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей.

Опережение выпуска партии деталей из цеха - время от момента выпуска партии деталей из данного цеха до выпуска изделий со сборки, в которые вошла данная партия деталей. Таким образом, опережение запуска партии деталей из цеха меньше опережения выпуска партии деталей на величину длительности производственного цикла обработки партии деталей в данном цехе.

Опережения запуска и выпуска определяются в штуках деталей:

, ,

где и - опережения запуска и выпуска партии деталей i-го наименования в l-м цехе в штуках, а Оз il и Ов il -- в рабочих днях.

Опережения запуска и выпуска в штуках показывают, насколько количество запущенных и выпущенных деталей в данном цехе должно опережать количество выпущенных изделий со сборки при планировании запуска и выпуска продукции на различных стадиях производственного процесса (в цехах, на участках) нарастающим итогом с начала года.

Произведем необходимые расчеты на примере второй детали:

цикловые заделы по цехам:

Нормативный

,

,

,

Фактический

)

,

,

1) оборотные заделы по цехам:

Нормативный

,

Фактический

,

2) резервные заделы по цехам (резервное опережение между цехами задано в таблице 1):

Нормативный

,

Фактический

,

3) опережение выпуска:

Нормативное

шт),

Фактическое

шт),

4) опережение запуска:

Нормативное

шт),

Фактическое

шт),

Результаты расчетов по всем деталям приведены в приложении K.

5. Составление подетальной месячной производственной программы

Расчет месячной производственной программы для цехов происходит посредством определения общего количества деталей (сборочных единиц), которые подлежат запуску и выпуску за месяц, а также сроков запуска и выпуска партий деталей в течение месяца. Составление данной программы основывается на программе выпуска изделий заводом в планируемом месяце в соответствии с распределением ГППЗ по кварталам и месяцам, календарно-плановые нормативы и данные о фактических заделах деталей на начало месяца в цехах и на складах.

Составление месячной производственной программы позволяет подготовить производство, рассчитать потребность и своевременно обеспечь цехи необходимыми материалами, инструментами и технологической оснасткой, принять меры ликвидации узких мест на предприятии.

5.1 Расчёт размеров и ритмов первых партий деталей

Первым шагом составления подетального календарного плана-графика запуска и выпуска партий деталей, а также определения общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску в цехах за месяц с учетом партийности их изготовления, является установка размеров первых запускаемых и выпускаемых партий деталей, сложившихся на начало планируемого месяца в ходе производства.

Размер первой запускаемой партии деталей nзi1 в первом цехе принимается равным нормативному (расчетному) размеру ni (таблица), то есть предполагается, что материалов (покупных полуфабрикатов) для её запуска достаточно.

Для остальных цехов в маршруте обработки детали (второго, третьего и.т.д.) размер первой запускаемой партии деталей не может превышать величины фактического задела между цехами.

,

где - величина фактического задела по i-й детали между l-1-м и l-м цехом, шт.

Если il-1,l = 0, то пзil1 = пв il-1 1 -- размеру первой выпускаемой партии деталей в предыдущем l-1 -м цехе.

Размер первой выпускаемой партии деталей пвi1 зависит от величины фактического циклового задела цil в цехе: пвil1 < цil. Если цil = 0, то есть на начало планируемого месяца в цехе все запущенные детали данного наименования выпущены, то пв il1 = пз il1.

Обычно стремятся соблюсти условие, чтобы пзil1 < пil и пв il 1 < пil, где пil -- нормативный размер партии деталей, шт. Допускается незначительное отклонение пв il1 и пзil 1 от п il в большую сторону.

При большой величине Tцil в цехе может находиться в обработке (цикловом заделе) одновременно несколько партий деталей соответствующего наименования, тогда цil > пil. Может быть и il-1,l > пil. В этих случаях размеры первых партий деталей пвil1 и пзil1 устанавливаются отличными от пil, остальные (вторая, третья и т. д.) партии деталей, находящиеся в заделе, планируются к запуску и выпуску нормативными размерами пil.

В данном курсовом проекте первые выпускаемые партии рассчитываются как разница между опережение запуска и опережением выпуска и корректировкой на первую запускаемую партии:

nвil = ,

На примере третьей детали:

,

Аналогично рассчитываются размеры партий по остальным деталям. Результаты расчетов сведены в приложении L.

Количество рабочих дней в марте 2017 определено с помощью производственного календаря на 2017.

5.2 Расчёт общего количества деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц

Количество деталей, которое необходимо запустить и выпустить в цехе за месяц для обеспечения сборки изделий и бесперебойной равномерной работы последующих цехов в соответствии с системой оперативно-производственного планирования «по заделам», применяемой в курсовом проекте, рассчитывается обратно ходу производственного процесса: вначале для последнего -- сборочного (третьего) цеха, затем для второго и первого.

Количество деталей, которое должно быть «выпущено» из сборочного цеха за месяц в изделиях, определяется по формуле:

,

где Nmk - количество изделий m-го наименования, которое планируется выпустить со сборки в планируемом месяце, шт.

Для любого другого цеха:

,

где Nз.мес.il+1 -- количество деталей i-го наименования, которое надо запустить в планируемом месяце в следующем l+1-м цехе, шт; ?Hil,l+1 - отклонение нормативной величины межцехового (оборотного и резервного) задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт.

,

Количество деталей i-го наименования, которое должно быть запущено за месяц в l-м цехе Nз.мес.i l равно

,

где ДНцil - отклонение нормативной величины циклового задела от фактической по i-й детали в l-м цехе, шт.

,

Результат приведен в таблице 16.

Таблица 16- Расчет месячной производственной программы на март 2017г. (по запуску и выпуску) без учета партионности, шт./мес.

Однако, помимо произведенных расчетов, необходимо определить запуск и выпуск деталей с учетом партионности. Учет партионности изготовления деталей способствует своевременному выпуску изделий со сборки и равномерной работе последующих цехов, а также ритмичному запуску-выпуску партий деталей в данном и последующих цехах.

С учетом партионности количество деталей, подлежащих запуску и выпуску за месяц, рассчитывается по формулам:

,

,

Общее число партий деталей, выпускаемых за месяц, определяется как:

,

На примере второй детали:

,

Учет партионности изготовления деталей не только обеспечивает своевременный выпуск изделий со сборки и равномерную работу последующих цехов, но и ритмичный запуск-выпуск партий деталей в данном и последующих цехах.

5.3 Расчет сроков запуска и выпуска партий деталей

Сроки запуска Dзil и размеры партий деталей являются основанием для определения количества и сроков обеспечения цехов материалами, специальным инструментом и технологической оснасткой. На основе значений nвil1, Dзil и Dвil планируют грузопотоки на предприятии.

Сроки запуска партий деталей определяются следующим образом

,

Срок выпуска первой партии деталей с начала планируемого месяца (через сколько дней относительно начала планируемого месяца должна быть выпущена первая партия деталей) - D в il 1 определяется по формуле

,

Дата выпуска второй партии деталей i-го наименования, равной nвil1, определяется как

,

Следующие (третья, четвертая и т. д.) партии деталей запускаются и выпускаются нормативными размерами n il через ритм R il , то есть

,

где = п.в -- индекс партий деталей; п в -- общее число партий деталей, выпускаемых за месяц.

Отрицательные значения дат запуска и выпуска партий деталей, в первую очередь Dзil1, Dвil1, показывают, на сколько рабочих дней раньше начала планируемого месяца должны были быть запущены и выпущены соответствующие партии деталей (nзil1 и nвil1, иногда и последующие). Так как они не были запущены (выпущены) своевременно, то на начало планируемого месяца они являются отстающими и должны быть поскорее выпущены.

Например:

,

,

Такое значение даты запуска второй детали означает, что первая партия данных деталей должна быть запущена в производство за 3 дней до начала месяца.

,

,

,

,

Результаты расчетов представлены в таблице 17.

Таблица 17- Сроки запуска и выпуска партий деталей в 1 цехе на март 2017 г., раб. дн.

Согласно таблице 16 третья деталь будет выпущено в семи партиях. Первая партия будет сформирована и выпущена с учетом остатка деталей с прошлого месяца, это видно из отрицательного значения дня запуска. Вторая партия будет выпушена в второй день. Третья партия будет запущенна в третий день и выпущена в седьмой день. Четвертая партия будет запущена в восьмой день, а выпущена в двенадцатый. Пятая партия будет запущена в 13 день, а выпущена в 17 день. Шестая партия будет запущена в 18 день, а выпущена в 22 день. Седьмая партия будет запущена в 23, а выпущена в следующем месяце.

5.4 Расчет технико-экономических показателей и загрузки оборудования цехов на планируемый месяц

На основе подетальной месячной производственной программы можно рассчитать следующие технико-экономические показатели.

1. Трудоемкость месячной производственной программы:

где Il - число наименований деталей в месячной производственной программе l-го цеха; tшкil - норма штучно-калькуляционного времени по i-й детали в l-м цехе, ч/шт.:

,

2.. Загрузка оборудования в цехе в планируемом месяце

где Isl - число наименований деталей, обрабатываемых на s-й группе оборудования в l-м цехе; tшкisl - норма штучно-калькуляционного времени по i-й детали на s-й группе оборудования в l-м цехе, ч/шт; Ф*эф.sl - эффективный фонд времени s-й группы оборудования в l-м цехе в планируемом месяце, ч/мес.

На примере второй группы оборудования без учета партионности:

,

ФЭВ2=3*3592,8*9= 32334,12(ч),

ФЭВмес2=(32334,12/247)*21=2749,05(ч),

,

Результаты расчета загрузки оборудования месячной производственной программы представлен в таблице 18.

Таблица 18 - Загрузка оборудования первого цеха на март 2017 г.

Проанализировав таблицу 18,можно сделать вывод о том, что ремонт или переналадка оборудования негативно отразится на производственном процессе, в случае появление «срочных» заказов предприятие будет не готово к их выполнению.

5.5 Составление подетального плана-графика запуска-выпуска партий деталей

Составляют два вида календарных планов-графиков (КПГ):

· В подетальном указываются сроки запуска и выпуска партий деталей в цехе (на участке), которые устанавливаются с учетом обеспечения своевременной поставки деталей на сборку изделий и ритмичного запуска-выпуска партий деталей в последующих цехах.

· подетально-пооперационный.

Чтобы построить подетальный КПГ для каждой детали определяется:

1) дневной выпуск деталей N дн k; Дневной выпуск деталей определяется на основе среднедневной потребности в i-й детали. Если Nдн il является дробной величиной, то часть дней планируемого месяца Д'p эта деталь выпускается количеством, округленным до ближайшего меньшего целого числа, а другая часть рабочих дней месяца Д''р , количеством, округленным до ближайшего большего целого числа.

Величины Д 'p и Д ''p определяются из системы уравнений:

,

,

,

Решив систему уравнения получим следующие значения.

, Это свидетельствует о том, что один день будет выпускаться 9 деталей и двадцать дней будет выпускаться по десять. детали.

Среднедневной выпуск i-х деталей в l-ом цехе, в планируемом месяце равен

,

где -месячная производственная программа выпуска i-х деталей в l-м цехе без учета партионности изготовления деталей; - число рабочих дней в планируемом месяце

=7 шт./день

Распределение дневного выпуска в течение месяца производится самостоятельно. Выпуск деталей нарастающим итогом с начала года на k-й рабочий день определяется по следующей формуле

.

.

Подетальный план-график запуска-выпуска партий деталей для первого цеха на март представлен в приложении M.

Составление подетально-пооперационного КПГ -- многовариантная, сложная и трудоемкая задача. Многовариантность ее обусловливается двумя моментами:

1) выбором партии деталей конкретного наименования из числа всех, требующих обработки на соответствующей группе взаимозаменяемого оборудования (рабочем месте);

2) выбором из группы взаимозаменяемого оборудования рабочего места для обработки на нем рассматриваемой партии деталей.

В зависимости от целей подетально-пооперационные КПГ могут составляться на различные отрезки времени

· на месяц - для получения более обоснованных месячных производственных программ, а также сроков запуска и выпуска партий деталей, увязанных с загрузкой оборудования;

· неделю, декаду -- для моделирования хода производства с целью его анализа и выявления «узких мест», а также для выполнения при устойчивом ходе производства;

· на сутки -- при составлении сменно-суточных заданий с учетом фактического хода производства -- в качестве руководства для выполнения.

В курсовом проекте подетально-пооперационный КПГ строится для первого цеха на основе следующих данных:

· по цеху известны номенклатура обрабатываемых деталей, состав оборудования и сменность его работы;

· по наименованию детали заданы маршрут обработки по операциям -- группам оборудования (устанавливаются студентами), календарно-плановые нормативы, сроки выпуска партий деталей исходя из подетального КПГ;

· по деталеоперации даны норма штучно-калькуляционного времени, закрепление за группой взаимозаменяемого оборудования (рабочим местом), длительность обработки партии деталей в сменах, определяемая по формуле:

,

где гj - коэффициент выполнения норм времени по j-й операции; qij - число единиц оборудования, на которых одновременно обрабатывается i-я деталь на j-й операции.

Построение подетально-пооперационного КПГ по каждой партии деталей вручную производится обратно ходу технологического процесса, начиная с последней операции, срок окончания которой берется из подетального КПГ.

Пример расчета для третьей детали на первой группе оборудования:

Расчеты представлены в табл.

Таблица 19 - Исходные данные для построения подетально-пооперационного КПГ для первого цеха на март 2017 г.

Номер детали

ni, шт.

Номер операции

tшкij, час/шт.

qij, шт.

гj

tпij, смен

tпij, час

1

15

1

0,12

1

0,9

1,4

10,8

2

0,71

1

1

7,2

57,5

3

2,18

2

1,1

10

80,3

2

30

1

0,33

2

0,9

3,7

29,7

2

0,27

2

1

2,7

21,9

3

2,03

2

1,1

18,7

149,5

3

230

1

0,55

1

0,9

3,7

29,3

2

0,44

1

1

2,6

21,1

3

1,53

1

1,1

8,3

66,8

4

23

1

0,25

1

0,9

0,7

5,6

2

0,43

1

1

1,1

8,6

3

0,37

1

1,1

0,8

6,7

5

115

1

1,14

1

0,9

3,8

30,4

2

0,63

1

1

1,9

15,1

3

0,42

1

1,1

1,1

9,2

6

0

1

0,17

1

0,9

0,6

4,5

2

0,22

1

1

0,7

5,3

3

0,31

1

1,1

0,8

6,8

7

230

1

0,21

1

0,9

1,4

11,2

2

0,14

1

1

0,8

6,7

3

0,35

1

1,1

1,9

15,3

9

23

1

0,15

1

0,9

0,7

5,3

2

0,25

1

1

1

8

3

0,22

1

1,1

0,8

6,4

10

60

1

0,33

1

0,9

2,7

21,3

2

0,27

1

1

2

15,7

3

0,23

1

1,1

1,5

12,1

Заключение

В курсовом проекте было осуществлено оперативно-производственное планирование на условном заводе, который производит автомобильные кузова, состоящем из трех цехов: первый и второй -- механические, третий -- сборочный.

В ходе курсового проектирования была рассчитана оптимальная ГППЗ с помощью программы QM for Windows V4,были сравнены разные критерии оптимальности, а именно максимум выпуска изделий в натуральном выражении, максимум выпуска изделий в стоимостном выражении (по рыночным ценам),максимум трудоемкости ГППЗ (по нормативной трудоемкости),максимум прибыли от ГППЗ с учетом потерь от простоев оборудования, многокритериальная задача определение ГППЗ. Наилучшим критерием оказался максимум прибыли, так как именно данный критерий показывает эффективность деятельности предприятия.

Также в работе было рассмотрено улучшение годовой производственной программы завода путём ликвидации диспропорций в структуре производственных мощностей предприятия, произведен послеоптимизационный анализ и распределение годовой производственной программы завода по кварталам и месяцам. Также в курсовом проекте были рассчитаны календарно-плановые нормативы и составлена подетальная месячная производственная программа.

Список использованных источников

1. Дуболазов В.А. Логистика: Учебное пособие / В.А. Дуболазов, С.В. Салкуцан. - СПб.: Изд-во Политехн.ун-та, 2016. - 76с .

2. Гарант. Производственный календарь на 2016 год- URL: http://www.garant.ru/calendar/buhpravo/.

3. Правила оформления студенческих работ: Метод. указания / Сост.: Дуболазов В.А., Павлов Н.В. - СПб.: Изд-во Политехн. ун-та. - 32 с.

4. Интернет-магазин Кувалда.ру-URL:http://www.kuvalda.ru/.

5. Интернет-магазин Gtool Group-URL: http://www.gtool.ru/ .

6. Интернет-магазин Miratop-URL: http://miratop.ru/.

Приложения

Приложение А

Данные о приобретенном оборудовании

Номер цеха

Номер группы оборудования

Наименование оборудования

Количество единиц оборудования в группе Qsl, ед.

Цена единицы оборудования Цґsl, руб.

Цена группы оборудования Цsl, руб.

Дата установки оборудования, месяц, год

Затраты на доставку, установку и монтаж оборудования по отношению к его цене Pу, %

Первоначальная стоимость единицы оборудования ЦґПsl, руб.

Первоначальная стоимость группы оборудования ЦПsl, руб.

Норма амортизации оборудования Наsl, %

Остаточная стоимость единицы оборудования, Ц'sl, руб.

Остаточная стоимость группы оборудования Цsl, руб.

1

1

Вакуумной индукционной плавильная печь

5

1500000

7500000

01.06.2013

15%

1725000

8625000

10,00

1293750

6468750

2

Станок фрезерный JET JMD-26Х2 DRO

6

1000000

6000000

01.04.2010

10%

1100000

6600000

11,111

407407,4

2444444

3

GRIT GIMS 75 с модульной конструкцией

7

346000

2422000

01.06.2015

11%

384060

2688420

11,11

362723,3

2539063

2

4

Станок для гибки и резки металла Stalex 2500/2,0 мм

7

775000

5425000

01.09.2011

15%

891250

6238750

11,11

470381,9

3292673

5

Радиально-сверлильный станок Jet JRD-720R

6

888200

5329200

01.11.2011

10%

977020

5862120

10,00

578070,2

3468421

6

Станок шлифовально-полировальный Грань-2

5

350000

1750000

01.10.2015

13%

395500

1977500

12,50

387260,4

1936302

7

Рейсмусовый станок со строгальным валом "helical" JET JWP-2510 HH 1791303T

7

715000

5005000

01.05.2010

13%

807950

5655650

12,50

244068,2

1708477

8

Станок фрезерно-сверлильный JET JMD-45РF

7

300000

2100000

01.07.2011

15%

345000

2415000

10,00

192625

1348375

Приложение B.

Расчет удельных потерь от простоев оборудования

Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Остаточная стоимость единицы оборудования Сosl, руб.

Амортизационные отчисления на 1 час простоя оборудования Casl, руб./ч

Налог на имущество на 1 час простоя оборудования Иsl, руб./ч

Основная заработная плата вспомогательного рабочего, обслуживающего оборудование за месяц Зo, руб./мес.

Явочный фонд времени вспомогательного рабочего за месяц Фяl, ч.

Количество единиц оборудования, обслуживаемого одним вспомогательным рабочим qsl

Основная зп вспомогат. рабочего, обсл. оборудование, на 1 час простоя оборудования Зпрsl, руб./ч

Процент дополнительной заработной платы вспомогательных рабочих по отношению к основной Pдsl, %

Дополнительная заработная плата вспомогательного рабочего на 1 час простоя оборудования Здsl, руб./ч

Страховые взносы от заработной платы вспомогательных рабочих на 1 час простоя оборудования Оsl, руб./ч

Накладные расходы, приходящиеся на 1 час простоя оборудования, руб./ч

Удельные потери от простоя оборудования Csl,, руб./ч

на начало года

на конец года

1

1

1293750

1121250

50,81

7,82

35000

139,83

5

50,06

15

7,51

17,85

7,51

141,5

2

407407,4

285185,1

36,42

2,27

35000

139,83

6

41,72

15

6,26

14,87

6,26

107,8

3

362723,3

320050

11,88

2,09

35000

139,83

7

35,76

15

5,36

12,75

5,36

73,2

2

4

470381,9

371354,1

28,83

2,70

35000

139,83

7

35,76

15

5,36

12,75

5,36

90,7

5

578070,1

480368,1

25,78

3,07

35000

139,83

6

41,72

15

6,26

14,87

6,26

97,9

6

387260,4

337822,9

13,91

2,24

35000

139,83

5

50,06

15

7,51

17,85

7,51

99

7

244068,2

143074,4

27,51

1,16

35000

139,83

7

35,76

15

5,36

12,75

5,36

87,9

8

192625

158125

10,28

1,15

35000

139,83

7

35,76

15

5,36

12,75

5,36

70,6

Приложение С

Расчет основой заработной платы производственных рабочих по изделиям

Номер цеха

Номер группы взаимозаменяемого оборудования

Разряд рабочих

Часовая тарифная ставка, руб./ч.

Номера изделий

1

2

3

4

5

Норма штучно-калькуляц. времени

Сумма заработной платы

,ч/изд.

руб./изд.

1

1

6

386,58

3,32

1283,4

0,80

309,27

1,06

409,78

1,11

429,11

2,66

1028,31

2

6

386,58

2,18

842,75

1,01

390,45

1,22

471,63

1,52

587,61

1,79

691,98

3

2

218,42

3,78

825,63

1,96

428,10

1,05

229,34

6,47

1413,18

4,18

912,99

Итого по первому цеху

9,28

2951,84

3,77

1127,82

3,33

1110,75

9,10

2429,89

8,63

2633,29

2

4

5

330,53

7,56

2498,80

5,06

1672,48

3,85

1272,54

2,00

661,06

3,51

1160,16

5

5

330,53

4,76

1573,32

5,82

1923,68

7,41

2449,22

3,42

1130,41

1,86

614,78

6

2

218,42

3,20

698,94

6,56

1432,83

5,80

1266,83

3,56

777,57

3,67

801,60

7

4

286,07

11,98

3427,14

2,81

803,86

1,59

454,85

2,00

572,14

6,65

1902,38

8

4

286,07

2,06

589,31

7,12

2036,83

3,61

1032,72

2,00

572,14

1,68

480,60

Итого по второму цеху

29,56

8787,51

27,37

7869,68

22,26

6476,16

12,98

3713,33

17,37

4959,52

3

Сбороч. цех

4

286,07

15,00

4291,08

15

4291,07

10

2860,72

8

2288,575

12

3432,86

Итого по заводу в целом

16030,42

13288,58

10447,63

8431,79

11025,67

Приложение D

Себестоимость, цена и прибыль по изделиям

Номер изделия

Основная заработная плата производственных рабочих по изделиям

Рассчитанные на основе затрат завода

По результатам исследования рынка

Себестоимость изделия Ст, руб./изд

Рентабельность изделия Рт, %

Прибыль от единицы изделия Пт, руб./изд.

Расчетная цена изделия Цт, руб. /изд.

Рыночная цена изделия Цт, руб. /изд.

Прибыль от единицы изделия Пт, руб./изд.

Рентабельность изделия Рт, %

Сумма Зт, руб./изд.

Процент от себ-ти, %

1

16030,42

10

160304,24

14,000

22442,5

182746,8

200000

39695,7

24,76

2

13288,58

9

147650,89

14,000

20671,1

168322

160000

12349,1

8,36

3

10447,63

4

261190,87

14,000

36566,7

297757,5

300000

38809,1

14,86

4

8431,79

8

105397,43

14,000

14755,6

120153

150000

44602,5

42,32

5

11025,67

7

157509,63

14,000

22051,3

179560,9

200000

42490,3

26,98

Приложение E

Результаты расчетов по всем критериям

Пок-ли

Приб. от ед.изд., руб./шт.

Критерии оптимальности

Максимум выпуска в натуральном выражении

Максимум выпуска в стоимостном выражении

Максимум прибыли

Максимум прибыли

Максимум прибыли с учетом потерь от простоев оборудования

Максимум трудоемкости

Многокритериальная модель

В модели линейного программирования

В целочис. модели

В модели без ограничений по спросу на изделия

Кол-во изд., шт.

Сумма прибыли, тыс.руб.

шт.

тыс. руб.

шт.

тыс.руб

шт.

тыс.руб.

шт.

тыс.руб.

шт.

тыс.руб.

шт.

тыс.руб.

шт.

тыс. руб.

Кузов на шасси КАМАЗ 65117

39 695,7

1371,8

54 457

1 370

54 393

0

0

0

0

0

0

0,00

0

1371,8

54 457

1369,1

54 347

Кузов на базе прицепа СЗАП

12 349,1

600

7 409

600

7 409

600

7 409

600

7409

0

0

600

7 409

600

7 409

600

7 409

Кузов на базе полуприцепа длиной 13,6 метра

38 809,1

700

27 166

706,9

27 436

700

27 166

700

27 166

0

0

700

27 166

700,

27 166

700

27 166

Кузов на базе прицепа размер 6200х2500х1700

44 602,5

451

20 105

434,5

19 383

3 119,4

139 136

3 119

139 115

1 408,76

62 834

3 119,4

139 136

450,79

20 106

446,9

19 935

Кузов на шасси МаЗ 6303

42 490,3

1 993,8

84 721

2 000

84 980

600,6

25 523

601

25 536

4 704,3

199 890

600,7

25 523

1 993,8

84 721

2 000

84 980

Сумма прибыли от ГППЗ, руб.

193 859

193 604

199 236

199 227

262 724

199 236

193 860

193 840

Приложение F

Потери от простоев оборудования при расчете ГППЗ по разным критериям

...

Группа обор.

Удельные потери от простоя обор., руб./ч.

Тыс. Критерии оптимальности

Максимум выпуска в натуральном выражении

Максимум выпуска в стоимостном выражении

Максимум прибыли

Максимум прибыли с учетом потерь от простоев оборудования

Максимум трудоемкости

Многокритериальная модель

В модели линейного программирования

В целочисленной модели

В модели без ограничений по спросу на изделия

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб..

Простои, ч.

Потери от простоев, Тыс. руб.

1

141.56

4097

580

4097

580

10001

1415

10001

1415

1761

249

10001

1415

4097,8

580

4094

579

2

107,8

11 429

1 232

11 438

123

12857

1386

12857

1385

191333

2062

194071

20920

11429

1232

11430

123

3

73,30

8469

619

8540

625

2790

204

2790

204

0

0

2790,5

204

8469,1

619

8477,88

620

4

90,76

40,96

3

37,1

3

9964,9

904

9964

904

7644,3

693

9964,91

904

40,92

3

47,95

4

5

97,96

0

0

0

0

0

0

0

0

9017,1

883

0

0

0

0

16,44

1

6

99,09

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены