Современные логистические концепции организации производства

Размещено на http://www.allbest.ru/

Федеральное государственное бюджетное учреждение

высшего образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Факультет экономики и управления

Кафедра «Экономика и финансы»

Курсовая работа

По дисциплине «Управление запасами»

На тему: «Современные логистические концепции организации производства»

Направление

подготовки: 38.03.02 Менеджмент

Профиль: Финансовый менеджмент

Выполнила: 14ЭМ1 _________ Шишкова Анастасия Юрьевна

Руководитель: ____________ А.А. Шачнев

Пенза 2017

Содержание

• Раздел 1. Теоретическая часть. Вопрос на тему «Современные логистические концепции организации производства»
• Раздел 2. Практическая часть
• Задача 1
• Задача 2
• Список использованных источников
• Отзыв руководителя
• Раздел 1. Теоретическая часть. Вопрос на тему «Современные логистические концепции организации производства»
• В наше время, в условиях рыночной экономики, при организации производства необходимо учитывать множество факторов, которые влияют на него. Основной задачей любой организации является оптимизация затрат. Один из путей оптимизации - это совершенствование логистических цепей предприятия. Современные информационные технологии создали конкуренцию в режиме реального времени, одновременно с этим сделав возможным повышения оперативности и точности выполнения логистических операций и функций. Логистические менеджеры могут получать более точную и оперативную информацию, а значит, могут принимать адекватные решения по управлению логистическими функциями. Своевременная и полная информация повышает точность прогнозов, а также нет необходимости поддерживать в логистических цепях и каналах значительные страховые запасы.
• На сегодняшний день разработано множество различных логистических концепций организации производства. Логистическую концепция организации производства можно трактовать как руководящую идею, как инструментарий оптимизации ресурсов фирмы при управлении основными и сопутствующими потоками.
• В процессе развития логистики в бизнесе возникли и получили интенсивное распространение следующие логистические концепции:
• 1) RP (Requirements / Resourse planning) - планирование потребностей / ресурсов. Данная концепция является одной из наиболее популярных в мире.
• 1.1) При зависимом спросе становится возможным планирование потребности в материала. Суть этого подхода заключается в расчете потребностей во всех видах материалов, сырья, комплектующих, деталей, необходимых для производства каждого продукта из основного графика в требуемом объеме, и подаче соответствующих заказов на поставку. Существует две системы MPR: MRP I и MRP II (Materials /manufacturing requirements / resource planning - «системы планирования потребностей в материалах / производственного планирования ресурсов»).
• 1.1.1) Система MRP I определяет необходимое количество сырья, которое требует рынок в определенные периоды времени, ориентируясь на прогнозные расчеты потребности. Далее система высчитывает необходимое количество сырья (материалов) для исполнения производственной программы, используя базу данных компьютера, где содержится следующая информация:
• - о номенклатуре и основных свойствах сырья, материалов, необходимых для производства продукции, поставщиках и параметрах поставки сырья (материалов);
• - система моментов времени поставок сырья и материальных ресурсов в производственные подразделения, и др. База данных информирует систему и управленческий персонал организации о наличии и размере запасов сырья и материалов на складе, а также о близости их к критическому размеру и тому времени, когда их необходимо пополнить.
• Недостатками системы MRP I является:
• - использование MRP I требует значительного объема вычислений, предварительной обработки большого объема исходной информации;
• - растут расходы на обработку заказов и транспортировку при одновременном стремлении предприятий сократить уровни запасов или перейти на выпуск товаров в малых объемах с более высокой периодичностью (серийное производство); имеется слабая чувствительность к кратковременным изменениям спроса. [4]
• 1.1.2) Система MRP II появилась как результат борьбы с недостатками системы MRP I. Помимо прежних функций, содержит элементы финансового планирования, чем обеспечивает большую гибкость планирования и способствует снижению логистических расходов по управлению запасами.
• 1.2) DRP - системы ориентированы на потребительский спрос, не контролирующийся предприятием. В их основу заложен график, через который осуществляется весь процесс поставок и пополнения запасов готовой продукции в системе распределения продукции предприятия.
• Преимуществами применения DRP - систем является:
• - улучшение уровня сервисного обслуживания (сокращение времени доставки готовой продукции и удовлетворения запросов потребителей);
• - совершенствование продвижения новых видов продукции на рынок;
• - наличие возможности предвидеть и предупреждать решения по поводу продвижения продукции с небольшими уровнями запасов;
• - лучшая координация управления запасами готовой продукции с остальными функциями предприятия;
• - высокая способность удовлетворять требования покупателей за счет сервисного обслуживания, основанного на управлении запасами готовой продукции.
• - сокращение логистических издержек, связанных с управлением запасами готовой продукции путем координации поставок;
• - сокращение запасов за счет более точного определения размера и места поставок;
• - снижение потребности в складских площадях за счет сокращения запасов;
• - сокращение транспортной составляющей логистических издержек путем организации более эффективной обратной связи по заказам;
• - лучшая координация между производственными операциями и операциями по распределению продукции.
• К данной группе систем относятся системы DRP I / DRP II (Distributionrequirements / resourceplanning - «системы планирования распределения продукции / ресурсов»). [3]
• 1.2.1) Недостатками системы DRP I является ее ориентация на использование точного, скоординированного прогноза отправок и пополнения запасов для каждого центра и каждого канала распределения готовой продукции в распределительной сети; планирование запасов в DRP - системе делает необходимой высокую надежность осуществления обмена между центрами распределения и остальными звеньями логистической системы.
• 1.2.2) Система DRP II. В ней используются современные методы и алгоритмы программирования, ориентированные на локальные сети персональных компьютеров и телекоммуникационные электронные каналы. DRP II - системы применяют более эффективные модели прогнозирования потребительского спроса.
• 2) JIT (Just-in-time) - точно в срок, это современная концепция построения логистической системы в производстве (операционном менеджменте), снабжении и дистрибьюции, основанная на синхронизации процессов доставки материальных ресурсов и готовой продукции в необходимых количествах к тому времени, когда звенья логистической системы в них нуждаются, с целью минимизации затрат, связанных с созданием запасов. В концепции "точно в срок существенную роль играют следующие элементы:
• - спрос, определяющий дальнейшее движение сырья, материалов, компонентов, полуфабрикатов и готовой продукции;
• - концентрация основных поставщиков материальных ресурсов вблизи главной фирмы, осуществляющей процесс производства или сборки готовой продукции;
• - надежность поставщиков, так как любой сбой поставки может нарушить производственное расписание (насколько важна надежность поставщиков, говорит тот факт, что американские и европейские производители смогли внедрить концепцию "точно в срок" только через 10-15 лет после японцев в основном из-за низкой надежности поставок);
• - качество продукции (японские автомобилестроители радикально изменили подход к контролю и управлению качеством, что впоследствии вылилось в философию всеобщего управления качеством - на всех стадиях производственного процесса и последующего сервиса);
• - точность информации и прогнозирования, для чего необходима работа с надежными телекоммуникационными системами и информационно-компьютерная поддержка;
• - повышенная трудовая ответственность и высокая трудовая дисциплина всего персонала. [5]
• 3) Система КАНБАН разработана группой японских менеджеров, использует в основе систему «Точно в срок» - поставка необходимой продукции в требуемом количестве в требуемый срок. На сегодняшний день система КАНБАН на практике используется реже Just-in-time. Сущность системы КАНБАН заключается в том, что на все производственные участки предприятия, включая линии конечной сборки, строго по графику поставляется именно то количество сырья, материалов, которое действительно необходимо для ритмичного выпуска, точно определенного объема продукции. Средством для передачи приказа о поставке определенного количества конкретных изделий служит сигнал ярлык в виде специальной карточки в пластиковом конверте. При этом используются карточки отбора и карточка производственного заказа.
• Карточка отбора содержит: вид и количество изделий, которые должны поступить с предшествующего участка. Карточка производственного заказа содержит: вид и количество продукции, которая должна быть изготовлена на предшествующей технологической стадии. Карточка поставщика содержит: инструкции по поставки комплектующих изделий, карточка поставщика является разновидностью карточкой отбора. Сигнальная карточка используется для описания партий изделия. Такая карточка прикрепляется к контейнеру с партией изделий. Они бывают 2 видов: карточка-требование на отпуск материала и карточка-заказ на изготовление (треугольной формы).
• Таким образом, применяя данные концепции можно оптимизировать производство, сократив затраты в сфере логистики. Кроме представленных выше концепций существует еще множество других, менее распространенных в мире. С каждом появляется все больше концепций, основанных на новейших программных продуктах. Примерами могут служить: Supply chain management ( «управление цепью (цепями) поставок»), Time-based logistics («логистика в реальном масштабе времени»), Value added logistics( «логистика добавленной стоимости»), E-logistics («Электронная логистика»), Virtual logistics («Виртуальная логистика») и другие. Выбор логистической концепции зависит от особенностей производства. [2]
• Раздел 2. Практическая часть

Задача 1

Торговое предприятие ООО «Упаковка» принимает решение продлить договорные отношения только с одним из следующих поставщиков: ООО «Русский лес», ООО «Сурская целлюлоза» и ИП «Картон для вас», которые поставляют фирме две товарные позиции - картон и бумагу.

Для принятия решения о продлении договора с одним из поставщиков, необходимо рассчитать рейтинг каждого поставщика. Оценка поставщиков выполняется по показателям: цена, надёжность и качество поставляемого товара. Следует принять во внимание, что товары картон и бумага не требуют бесперебойного пополнения, соответственно, при расчёте рейтинга поставщика принять следующие веса показателей:

Цена - 0,5

Качество поставляемого товара - 0,3

Надёжность поставок- 0,2

В качестве информационной базы используются данные о ценах и объёме поставок за последний год, число дней опозданий при поставках и количество товара ненадлежащего качества, поставленного за этот период каждым из поставщиков (таблица 1, 3 и 5)

Таблица 1 - Динамика цен на поставляемые товары

По данной таблице был произведен расчет средневзвешенного темпа роста цен, который представлен в таблице 2. Расчет произведен по каждому из предприятий в отдельности, для проведения сравнительной характеристики по данному критерию.

Таблица 2 - Расчет средневзвешенного темпа роста цен

Исходя из данной таблицы, мы видим, что наименьший темп роста цен наблюдается в ООО "Русский лес", где равен 127 %, поэтому данное предприятие наиболее привлекательно с точки зрения цен. Наименее привлекательной по данному критерию является ООО "Сурская целлюлоза", где темп роста цен на 2% выше, чем в ООО "Русский лес".

Таблица 3 - Динамика поставки товаров ненадлежащего качества

По данным таблицы 3 реализован расчет доли товара ненадлежащего качества в общем объеме поставок , также, по каждому предприятию (таблица 4).

Таблица 4 - Расчет доли товара ненадлежащего качества в общем объеме поставок

Для определения наиболее привлекательного предприятия по доли товара ненадлежащего качества в общем объеме поставок был рассчитан такой показатель, как . В результате расчета ООО "Русский лес" составил 61%, ООО "Сурская целлюлоза" - 84%, ИП "Картон для вас" -157%. Исходя из этого можно сделать вывод о том, что по данному критерию предприятие ООО "Русский лес" наиболее привлекателен, так как доля некачественного товара в его продукции значительно ниже конкурентов. При всем этом ИП "Картон для вас" показывает огромные значения по данному критерию, превышая показатель ООО "Русский лес" более чем в 2 раза.

Таблица 5 - Динамика нарушений установленных сроков поставки

По данным таблицы 5 произведен расчет рейтинга поставщиков, который расположен в таблице 6.

Таблица 6 - Расчет рейтинга поставщиков

Из представленных выше данных, мы можем сделать вывод о том, что ООО «Русский лес» является самым привлекательным поставщиком. Данная компания проявляет себя лучше среди прочих, показывая лучшие результаты.

Задача 2

Необходимо рассчитать параметры, построить графики движения запасов, а также сделать выводы о целесообразности применения основных и производственных систем управления запасами для следующей производственной ситуации: агросервисная организация планирует производство долот оборотных к плугам отечественного и импортного производства. При этом известно, что в соответствии с технологией изготовления будет использоваться листовая сталь с линейными размерами 3000Ч1500Ч12 мм стоимостью по состоянию на 01.02.2009 г. 2240 т. р. за одну тонну Процентное потребление листовой стали в разрезе по месяцам года представлено в таблице 7. Годовое потребление стали, удаленность поставщика от агросервисной организации, время выполнения заказа, время возможной задержки поставки отражены в таблице 8. Также известно, что допустимая норма на 1 пола для склада по хранению металла составляет 6 т/ за месяц составляет 3,0 т. р. (собственное помещение). Среднее количество рабочих дней в месяце - 22 дня.

Таблица 7 - Процентное потребление листовой стали в разрезе по месяцам года

Таблица 8 - Исходные данные

Существуют две основных системы управления запасами, на которых базируются все остальные:

-система с фиксированным размером заказа;

-система с фиксированным интервалом времени между заказами.

В системе с фиксированным размером заказа размер заказа не меняется на протяжении установленного промежутка времени. Поэтому определение величины заказа является основной задачей, которая решается при работе с данной системой. Объём закупки (заказа) должен быть оптимальным, то есть самым лучшим для определенных условий.

Для того чтобы найти оптимальный объем заказа, воспользуемся формулой Уилсона:

где -оптимальный размер заказа по конкретному наименованию материальных запасов (товару), шт. (тонн.);

- транспортные и связанные с ними расходы (погрузка, разгрузка) на выполнение одного заказа по данному наименованию товара, тыс. руб.

- величина спроса (потребления) данного товара за установленный промежуток времени, шт./кв. (шт./ мес., шт./год)

- издержки на хранение единицы (одной штуки, тонны и т.д.) товара в течение периода времени потребления величины (S), 1/кв. (1/мес., 1/год и т.д.) [1]

Исходя из того, что по данным задачи тариф (р/км) составляет 2 000, а площадь пола 4,5 , рассчитаем оптимальный размер заказа по формуле Уилсона:

Дневное потребление товара на складе определяется как отношение объема оборота (потребления или сбыта сырья, полуфабрикатов или готовой продукции) за определенный период к количеству рабочих дней в данном периоде. Оно составило 0,09.

Гарантийный запас на складе рассчитывается как произведение дневного потребления товара на складе и времени задержки поставки. В результате подсчетов гарантийный запас равен 0,28.

Ожидаемое потребление товара на складе за время выполнения заказа (ОП) определяется как произведение дневного потребления товара на складе и времени выполнения заказа 1,33.

Пороговый уровень запасов на складе рассчитывается как сумма гарантированного запаса на складе 1,61.

Максимальный желательный уровень запасов на складе определяется как сумма гарантийного запаса на складе и оптимального размера заказа 7,74.

При изменении (увеличении) площади склада до 30 оптимальный размер заказа по формуле Уилсона принимает новое значение 2,89, также как и максимальный желательный уровень запасов на складе, который становится равен 3,17.

Данный факт показывает нам то, что при увеличении размера склада снижается объем оптимального размера заказа. Это происходит из-за увеличения издержек по содержанию складских помещений. Кроме этого снижается и максимальный желательный уровень запасов на складе. Остальные показатели остаются неизменными.

График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа представлен на рисунке 1.

Рисунок 1 - График движения запасов в системе с фиксированным размером заказа

На представленном выше графике видно, что по окончании выполнения заказа размер запаса соответствует максимально желательному уровню запасов (3,17). Из-за интенсивности потребления запасы сокращаются с течением времени. В системе существует пороговый уровень, равный 1. Именно поэтому ей необходим постоянный контроль. Если текущий уровень запаса равен или ниже значения А, то предприятию необходимо сделать заказ. В противном случае, он не осуществляется. ОП, объем ожидаемого потребления, который составляет 1,33, это величина, на которую происходит сокращение запаса товаров на складе, пока выполняется заказ. При случае, когда происходит задержка товара, существует гарантийный запас товара, который равен 0,28.

В системе с фиксированным интервалом времени заказы осуществляются в строго определенные моменты времени, которые отстоят друг от друга на равные интервалы. При этом размер заказа - величина переменная.

В данной системе между заказами максимальный желательный уровень запасов на складе корректируется на интервал времени между заказами

Для того, чтобы определить интервал времени между заказами (I) с учетом оптимального размера заказа (), используется зависимость:

логистический концепция производство

,

Где N - количество рабочих дней в периоде, за который потребляется величина (S).

Интервал времени между заказами (I) округляется, а также может быть скорректирован. Расчет по данному варианту показал, что данный показатель равен 30 дням.

График движения запасов для системы с фиксированным интервалом времени представлен на рисунке 2.

На графике мы видим, что восполнение гарантийного запаса реализуется в результате осуществления последующих поставок с помощью увеличения заказа, чтобы запас составил максимального желательный уровень. Таким образом, величина заказа это разница между максимально желательным уровнем и текущим заказом. Ожидаемое потребление при этом представляет собой восполнение запаса в момент осуществления поставки.

Рисунок 2 - График движения запасов в системе с фиксированным интервалом времени

Таким образом, можно сделать вывод о том, что не смотря на то, что максимально желательный уровень запаса на складе в каждой из систем является одинаковым, однако, наиболее целесообразно применение системы с фиксированным интервалом времени. Причиной этому является отсутствие необходимости постоянного контроля наличия запасов на складе. Данный факт ведет к сокращению затрат.

Список использованных источников

1. Аникин, Борис Александрович. Коммерческая логистика : учебник / Б. А. Аникин. - М. : Проспект, 2009. - 432 с.

2. КАНБАН. Принцип бережливого производства. - [Электронный ресурс] - URL: [http://fb.ru/article/278422/kanban---chto-eto-takoe-printsip-berejlivogo-proizvodstva] - Дата обращения - 24. 11. 17.

3. Логистические концепции - [Электронный ресурс] - URL: [https://docviewer.yandex.ru/view/230120588/?*=yp…%3D&page=8&lang=ru] - Дата обращения - 27. 11. 17.

4. Логистическая концепция «планирования потребностей/ресурсов» - [Электронный ресурс] - URL: [http://zavantag.com/docs/4/index-1963910.html?page=5] - Дата обращения - 27. 11. 17.

5. Логистическая технология Just-in-time - [Электронный ресурс] - URL: [https://logsystems.ru/articles/logisticheskaya-tekhnologiya-just-in-time-jit] - Дата обращения - 24. 11. 17.

Отзыв руководителя

на курсовую работу студентки гр. 14ЭМ1: Шишковой Анастасии Юрьевны выполненную на тему: «Современные логистические концепции организации производства».

Дополнительные замечания:

Руководитель ______________ А.А. Шачнев

Размещено на Allbest.ru