Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

МИНИСТЕРСТВО ОБРАВЗОВАНИЯ И НАУКИ РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

«ПЕНЗЕНСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»

Кафедра "Менеджмент и экономическая безопасность"

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине "Организация производства на режимных объектах"

на тему: «Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса»

Выполнил студент гр.15ЭБ1: Суханов П.О.

Пенза 2017

Содержание

Введение

1. Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

3.4 Составление календарного план-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

4. Определение стоимости основных фондов

4.1 Определение стоимости здания

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

5. Расчет фондов заработанной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработанной платы основных рабочих

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, служащих

6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации производства

Заключение

Список использованной литературы

Введение

Организация производства на режимных объектах - наука, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской.

Организации производства на промышленных предприятиях присущи определенные закономерности. В числе этих закономерностей следует назвать соответствие организации производства ее целям. Эта закономерность предопределяет методические подходы к формированию организации производства с учетом требований наиболее полного использования ресурсов, усиления творческого характера труда, создания организационных условий для реализации материальной заинтересованности грудящихся в результатах производства, которые отражают основные цели организации. Достижение намеченных целей обеспечивается решением соответствующих этим целям организационных задач. Характер таких задач весьма разнообразен и определяется особенностями объекта организации.

Важными задачами, которые должны быть решены для реализации целей организации производства на участке, являются:

- создание необходимых пропорций в производственной мощности участка;

- установление рационального баланса рабочих мест и исполнителей;

- согласование времени выполнения операций на всех рабочих местах;

- распределение трудовых функций между рабочими;

- формирование оперативных планов и выдача заданий рабочим;

- создание стимулов к труду;

- организация технического обслуживания рабочих мест и т.п.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

(1)

=1036

=1431

=1848

=8284

где N_Bj - программа выпуска j-го наименования детали, шт. (j=1,2..I), определяется по исходным данным (таблица П1) согласно варианту задания;

J- количество наименований деталей, закрепленных за участком

P_n - процент технологически неизбежных потерь (принято при изготовлении деталей из чугуна, алюминия- 1,5...2% ; при изготовлении деталей из стали- 0,2...0,5%)

Полученное в результате расчет N_3j характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

(2)

 = 4621

где Ф_н - номинальный фонд времени работы оборудования , по производственному календарю на соответствующий плановый;

Ч_см - число смен работы участка, равно 2

Р_р - процент потерь времени на плановой ремонт оборудования (2-8%)

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (ti), выраженная в норм. час, рассчитывается по формуле (3):

(3)

t_B=(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9):60=0,66

t_H=(6,1+9,2+12,6+14,0+5,3):60=0,79

t_G=(8+9,4+4,6+5,4):60=0,46

t_S=(7,5+4,7+6,0+8,0):60=0,44

где - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4) , она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

(4)

T_B =0,66*1020=673,2

T_H=0,79*1410=1113,9

T_G=0,46*1820=837,2

T_S=0,44*8160=3590

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (T_общ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка :

(5)

673,2+1113,9+837,2+3590=6214,1

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

(6)

где - ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большого числа.

При (1<10) принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетом входящих в сборку деталей каждого наименования. Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Го), рассчитывается по формуле (7):

(7)

N_3i -программа запуска i-ого наименования деталей, шт.

Mi - масса деталей, кг.

L_i - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте, определяемся по матрице расстояний

I-количество наименований деталей , закрепленных за участком

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс и величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле (8):

(8)

Ф_д - действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч.)

K_s - коэффициент выполнения норм (1)

t_ie - трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, норма-ч.

Для удобства расчета оформим таблицу 3.1.

Таблица 3.1 Данные для расчета грузооборота

Тип детали	Программа выпуска, шт	Масса, кг	Маршрут движения
		1 детали	всего
B	1020	1,6	1632	1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151
H	1410	3,6	5076	7Б55-165-5К301П-5В833-1А425
G	1820	3,9	7098	3М151-3Н125-1А425-165
S	8160	4,0	32640	5В833-5К301П-7Б55-3М151

Таблица 3.2. Расчет количества станков

Тип детали	Программа вып, шт	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		1А425	165	7Б55	5К301П
		ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
B	1020	0,19	194	0,13	133	0,08	82	0,15	153
H	1410	0,09	127	0,15	212	1,02	1438	0,21	296
G	1820	0,08	146	0,09	164
S	8160					0,1	816	0,08	653
Всего	467	509	2336	1102
Фд	4050	4050	4050	4050
Число станк.	расч		0,12		0,13		0,5		0,27
	прин		1		1		1		1

Продолжение таблицы 3.2.

Детали	Программа выпуска, шт	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		5В833	3М151	3Н125
		ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
B	1020	0,06	61	0,07	71
H	1410	0,2	282	0,1	141
G	1820			0,1	182	0,16	291
S	8160	0,13	1061	0,1	816
Всего	1404	1210	291
Фд	4050	4050	4050
Число станк.	р.		0,35		0,3		0,07
	пр.		1		1		1

Таблица 3.3 Матрица расстояний

№ площадки	I	II	III	IV	V	VI	VII
I	-	3	6	9	12	15	18
II	3	-	3	6	9	12	15
III	6	3	-	3	6	9	12
IV	9	6	3	-	3	6	9
V	12	9	6	3	-	3	6
VI	15	12	9	6	3	-	3
VII	18	15	12	9	6	3	-

Таблица 3.4 Матрица передаваемых грузов (масс) для детали В.

Питающие станки	Потребляющие станки
	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833	3М151	3Н125
1А425	-	8730	-	-	-	-	-
165	-	-	1632	5076	-	-	-
7Б55	-	5076	-	1632	-	32640	-
5К301П	-	-	-	-	1632	-	-
5В833	5076	-	-	32640	-	1632	-
3М151	-	-	-	-	-	-	7098
3Н125	7098	-	-	-	-	-	-

Го(В)=8730*3+1632*3+5076*6+5076*3+1632*3+32640*9+1632*3+5076*12+32640*3+1632*3+7098*3+7098*18=693120 КГ*М

Таблица 3.5 Матрица передаваемых грузов (масс) для детали Н.

Питающие станки	Потребляющие станки
	7Б55	165	5К301К	5В833	1А425	3Н125	3М151
7Б55	-	16110	-	-	6400	-	-
165	-	-	6984	-	-	-	-
5К301К	6400	-	-	6984	-	-	-
5В833	-	-	-	-	16120	-	-
1А425	-	-	-	9126	-	13384	-
3Н125	-	-	-	-	-	-	-
3М151	-	-	-	-	5120	-	-

Го(Н)=5076*3+1632*6+1632*3+5076*3+32640*6+6708*3+32640*3+5076*3+1632*9+8730*9+7098*6+32640*3=608022 КГ*М

Таблица 3.6 Матрица передаваемых грузов ( масс) для детали G

Питающие станки	Потребляющие станки
	3М151	3Н125	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833
3М151	-	7098	-	-	-	-	-
3Н125	-	-	7098	-	-	-	-
1А425	-	-	-	8730	-	-	-
165	-	-	-	-	1632	5076	-
7Б55	32640	-	-	5076	-	1632	-
5К301П	6708	-	-	-	32640	-	-
5В833	1632	-	5076	-	-	32640	-

Го(G)=7098*3+7098*3+8730*3+1632*3+5076*6+32640*12=5076*6+6708*15+32640*3+1632*18+5076*12+32640*9=910014 КГ*М

Таблица 3.7 Матрица передаваемых грузов (масс) для детали S.

Питающие станки	Потребляющие станки
	5В833	3К301П	7Б55	3М151	3Н125	1А425	165
5В833	-	32640	-	1632	-	5076	-
3К301П	6703	-	32640	-	-	-	-
7Б55	-	1632	-	32640	-	-	5076
3М151	-	-	-	7098	-	-	-
3Н125	-	-	-	-	-	7098	-
1А425	-	-	-	-	-	-	8730
165	-	5076	1632	-	-	-	-

Го(S)=32640*3+1632*9+5076*15+6703*3+32640*3+1632*3+32640*3+5076*12+7098*3+8730*3+5076*15+1632*12=613713 КГ*М

Вывод: Го(В)= 693120 КГ*М; Го(Н)= 608022 КГ*М; Го(G)= 910014 КГ*М; Го(S)= 613713 КГ*М

В результате расчетов выявлено, что оптимальный грузооборот, равный 608022кг*м, обеспечивается при детали Н, соответствующем маршруту обработки 7Б55-165-5К301П-5В833-1А425

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности согласно формуле (7):

(9)

где - такт выпуска i-той детали, мин. (формула 10)

-среднее штучное время на операцию i-той детали, мин.

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исходя из эффективного фонда времени работы оборудования и программы выпуска деталей согласно исходным данным.

Расчет выполняется по формуле (10):

 (10)

К мелкосерийному производству относятся такие детали как H и G, так как и находятся в пределах от 20 до 40 (20<<40).

К единичному производству относятся такие детали как J, так как

находятся в пределах > 40.

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительные характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационными пролеживаниеми деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительности цикла обработки деталей производится для каждого наименования закрепленных согласно варианту задания деталей.

Длительность цикла многооперационному процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует 3 вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле (13), при этом необходимо при расчете все данные привести к единой размерности и выразить их либо в норм. час, либо в минутах:

(11)

- коэффициент перевода рабочих дней в календарный (0,7)

-продолжительность смены, мин (480)

-количество смен (2)

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции , возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передаточной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Обязательным условием реализации этого вида является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. Применяется на конвейере, на потоке.

Детали с операции на операцию передаются транспортными партиями. Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций без перерывов.

Продолжительность цикла при параллельном виде движения (12):

(12)

- максимальный операционный цикл.

Параллельно-последовательный вид движения

Этот вид движения деталей используется в серийном и крупносерийном производстве.

Для построения графика различают два варианта параллельно-последовательного сочетания каждой пары смежных операций:

1) Если длительность предшествующих операций меньше, чем длительность предыдущей. В этом случае транспортную партию можно передавать немедленно по окончании ее обработки на предыдущей операции.

2) Если длительность предшествующей операции больше , чем длительность последующей. В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспеченно только после накопления перед ней определенного запаса деталей. Для отражения этого на графике из точки, соответствующей моменту окончания обработки последней передаточной партии на предыдущей операции , на последующей операции вправо откладывают время ее обработки , а влево- время обработки предшествующих передаточных партий.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательно-параллельного вида движения рассчитывается по формуле (13):

-сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций (сравнивается длительность операционных циклов по двум соседним операциям и для сложения выбирается наименьшая).

Изобразим графически 3 вида движения (последовательный, параллельный, последовательно-параллельный) для детали В.

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Построение оптимальной очередности запуска партий деталей в производство осуществляется в целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно по следующему алгоритму:

1. Матрица с исходными данными длительности операционных циклов делится на две равные части.

Если количество операций технологического процесса- число четное, то применяются формулы:

T₁ = ; T₂ = ; 1=1/2

Если количество операций число нечетное, то расчеты производятся по формулам:

T₁ = ; T₂ = ; k = ; I = 1.2…k…1…I

где - длительность i-ого операционного цикла детали j-го наименования;

I - число операций технологического процесса.

Таблица 4 - Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Детали	Длительность операционных циклов, ч	Т1	Т2	Т2 - Т1	Варианты запуска
	1	2	3	4	5	6				I	II
В	11	8	5	9	4	4	24	17	-7	H	B
H	6	9	13	14	5	0	28	19	-9	B	H
G	8	9	5	5	0	0	22	5	-17	S	S
S	8	5	6	8	0	0	19	8	-11	G	G

2. Суммируются по строкам первая и вторая части матрицы. При нечетном числе операций средний столбец включает как в первую, так и во вторую части матрицы.

3. Определяется разность Т₂ - Т₁

4. Устанавливается порядок запуска деталей в обработку согласно правилам В.А. Петрова.

Правило 1. Первым в обработку запускаются те детали у которых Т₂ - Т₁>0 в порядке возрастания Т_1. затем запускаются партии деталей у которых Т₂ - Т₁<0 в порядке убывания убывания Т_2.

Правило 2. Партии деталей упорядочиваются в порядке уменьшения величины Т₂ - Т_1.

5. Строятся матрицы трудоемкостей и рассчитывается совокупная длительность цикла обработки партий деталей "цепным" способом для последовательного и последовательно-параллельного видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработки предшествующих партий деталей. Для составления матриц трудоемкостей в верхней угол записываются значения длительности операционных циклов , а нижний угол результат расчета по следующим формулам:

(16)

для последовательно-параллельного вида движения

(17)

Т_ij-нарастающая продолжительность совокупной длительность цикла

i- номер строки в рассчитанной матрице

j-номер столбца в рассчитанной матрице

При выполнении расчета матриц, необходимо опираться на следующее правило: сначала рассчитывается первая строка , затем первый столбец и, только после данных расчетов, заполняется вся остальная матрица

Таблица 5 - Матрица трудоемкостей для последовательного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

H

0,1/ 0,1

0,2/ 0,3

0,2/ 0,5

0,2/ 0,7

0,08/ 0,78

0/ 0,78

B

0,9/ 0,9

0,1/ 1

0,1/ 1,1

0,1/ 1,2

0,06/1,26

0,07/1,33

B

0,9/ 1

0,1/ 1,1

0,1/ 1,2

0,1/ 1,3

0,06/ 1,36

0,07/ 1,43

H

0,1/ 1

0,2/ 1,2

0,2/ 0,4

0,2/ 1,6

0,08/1,68

0 / 1,68

S

0,13/1,13

0,08/1,21

0,1/ 1,31

0,13/0,44

0/ 1,44

0/ 1,44

S

0,13/ 1,13

0,08/1,28

0,1 /1,5

0,13/1,73

0/ 1,73

0/ 1,73

G

0,13/1,26

0,16/1,42

0,08/1,5

0,12/1,62

0,12/1,74

0/ 1,74

G

0,13/1,26

0,16/1,44

0,08/1,58

0,09/1,82

0/ 1,82

0/ 1,82

1 вариант запуска:

= 0,1 ч.

= 0,3 ч.

= 0, 5 ч.

= 0,7 ч.

= 0,78 ч.

= 0,78 ч.

= 1 ч.

=1,1 ч.

=1,2 ч.

= 1,3 ч.

=1,36 ч.

= 1,43 ч.

= 1,13 ч.

= 1,21 ч.

= 1,31 ч.

= 1,44 ч.

=1,44 ч.

= 0,26 ч.

= 1,42 ч.

= 1,5 ч.

= 1,62 ч.

= 1,74 ч.

2 вариант запуска:

= 0,9 ч.

= 1 ч.

= 1.1 ч.

= 1,2 ч.

= 1,26 ч.

= 1,33 ч.

= 1 ч.

= 1,2 ч.

= 1,4 ч.

= 1,6 ч.

= 1,68 ч.

= 1,13 ч.

= 1,28 ч.

= 1,5 ч.

= 1,73 ч.

= 1,26 ч.

= 1,44 ч.

= 1,58 ч.

= 1,82 ч.

Таблица 6 - Матрица трудоемкостей для последовательно-параллельного вида движения

Детали

I вариант

Детали

II вариант

1

2

3

4

5

6

1

2

3

4

5

6

H

0,1/ 0,1

0,2/ 0,2

0,2/ 0,2

0,2/ 0,2

0,08/ 0,2

0/ 0,2

B

0,9/ 0,9

0,1/ 0,9

0,1/ 0,9

0,1/ 0,9

0,06/ 0,9

0,07/ 1

B

0,9/ 1

0,1/ 1

0,1/ 1

0,1/ 1

0,06/ 0,96

0,07/ 0,97

H

0,1/ 1

0,2/ 1,1

0,2/ 1,1

0,2/ 1,1

0,08/1,1

0 / 1,1

S

0,13/ 1,13

0,08/ 1,13

0,1/ 2

0,13/ 2

0/ 2

0/ 2

S

0,13/ 1,13

0,08/1,18

0,1 /2,1

0,13/1,26

0/ 1,26

0/ 1,26

G

0,13/ 1,26

0,16/ 1,26

0,08/ 1,26

0,09/ 2,9

0/ 1,27

0/ 1,27

G

0,13/ 1,26

0,16/ 1,34

0,08/ 1,34

0,09/ 1,35

0/ 1,35

0/ 1,35

1вариант

= 0,1 ч.

= 0,2 ч.

= 0,2 ч.

= 0,2 ч.

= 0,2 ч.

=1 ч.

= 1 ч.

= 1 ч.

= 1 ч.

= 0,96 ч.

= 0,97 ч.

= 1,13ч.

= 1,13 ч.

=2 ч.

=2 ч.

= 1,26 ч.

= 1,26 ч.

= 1,26 ч.

= 1,27 ч.

2 вариант запуска:

Рассчитывается аналогично.

Маршрут при последовательно-параллельном виде движения в 1 варианте запуска являются оптимальным и составляет по длительности цикла 1,27 ч.

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1) партии деталей запускаются в обработку одновременно согласно определенной предварительно оптимальной очередности;

2) трудоемкость обработки одной детали мала по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии.

Выбор оптимальной модели календарного плана-графика является многофакторной задачей. Из множества критериев в курсовой работе предусмотрено ограничиться использованием двух следующих: минимальной продолжительностью совокупной длительности цикла, обуславливающей непрерывность производственного процесса и максимальной загрузкой оборудования, исключающей его простои.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

- для последовательного вида движения

(18)

- для последовательно-параллельного вида движения с поштучной передачей деталей

(19)

Построение в масштабе календарных планов-графиков загрузки оборудования при последовательном и последовательно-параллельном видах движения партий деталей производится по результатам предварительных расчетов для оптимальной очередности запуска.

Таблица 7 Матрица исходных данных для последовательного вида движения

Детали	Операции
	1	2	3	4	5	6
H	0,1	0,2	0,2	0,2	0,08	0
B	0,09	0,1	0,1	0,1	0,06	0,07
S	0,13	0,08	0,1	0,13	0	0
G	0,13	0,16	0,08	0,09	0	0

А=0,1+0,2+0,2+0,2+0,08+0,09+0,1+0,1+0,1+0,06+0,07+0,13+0,08+0,1+0,13+0,13+0,16+0,08++0,09=2,2

Тсп=2,2-min- min -min- min- min=2,2-min-min=

=2,2-0,35-0,34-0,28-0,14-0,06=1,06

Таблица 8 Матрица исходных данных для последовательно-параллельного вида движения

Детали	Операции
	1	2	3	4	5	6
B	0,09	0,1	0,1	0,1	0,06	0,07
H	0,1	0,2	0,2	0,2	0,08	0
S	0,13	0,08	0,1	0,13	0	0
G	0,13	0,16	0,08	0,09	0	0

Тспп=2,2-min-min-min-min-min

=2,2-min- min- min- min- min=2,2-0,42-0,48-0,48-0,14-0,07=1,09

Далее осуществляется построение в масштабе календарных планов графиков загрузки оборудования для последовательного и последовательно-параллельного видов движения при условии, что время простоев в работе оборудования равно нулю.

4. Определение стоимости основных фондов

4.1 Определение стоимости здания

Стоимость зданий определяют укрупнено по их площади и удельным затратам на строительство одного метра площади с учетом строительства водопровода, канализации, отопления, вентиляции, фундамента под оборудование и сети промышленных проводок.

Общую площадь подразделяют на производственную, вспомогательную и площадь обслуживающих помещений

Производственная - площадь, занимаемая технологическим оборудованием, производственным инвентарём, проходами и проездами между оборудованием, местами для складирования заготовок и отходов. Средняя рыночная стоимость производственных площадей составляет 20000 руб. за 1 кв. м.

Вспомогательная - площадь, занимаемая складами, железнодорожными путями, главными проездами и вспомогательными участками (бюро цехового контроля, инструментально - раздаточная кладовая, ремонтный и заточный участки). Рассчитывается в размере 25% от стоимости производственных площадей.

Площадь обслуживающих помещений - контора цеха (1,0 м² на работающего), бытовые помещения: гардероб, душевые и т.д. (1,8 м² на работающего). Средняя рыночная стоимость непроизводственных площадей составляет 15000 руб. за 1 кв.м.

Таблица 4.1 Определение стоимости здания цеха

Наименование помещений	Площадь помещений, м2	Ст-ть 1м2 в здании, тыс. руб.	Ст-ть здания, тыс. руб.
Производственные и вспомогательное	780	25	19500
Обслуживающие	25,2	15	378
Итого:	813,6		19878

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

Стоимость оборудования определяется по его первоначальной стоимости.

Таблица 4.2 Расчет стоимости оборудования

Оборудование	Кол-во, штук	Мощность двигателя, кВт	Стоимость единицы оборудования, тыс. руб.	Всего сумма, тыс. руб.
		На ед.	На кол-во
Станок 3Н125	1	2,2	2,2	1420	1420
Станок 3М151	1	10	10	816	816
Станок 165	1	22	22	976	976
Станок 7Б55	1	17	17	1110	1110
Станок 5К301П	1	2,2	2,2	770	770
Станок 5В8ЗЗ	1	4	4	1357	1357
Станок 3М174	1	18,5	18,5	1260	1260
Итого	7		75,9		7709
Транспортирование и монтаж технологического оборудования, 5%	385,45
Итого первоначальная стоимость технологического оборудования цеха	8094,45

4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря

К ценным инструментам, приспособлениям и контрольно-измерительным приборам относят средства труда, входящие в состав основных фондов.

Первоначальная стоимость запасов ценных инструментов, приспособлений контрольно-измерительных приборов может быть определена, укрупнено в размере 15% от первоначальной стоимости технологического оборудования, т.е. 1214,17 тыс. руб.

Стоимость производственного и хозяйственного инвентаря может быть рассчитана, укрупнено в размере 3% от первоначальной стоимости технологического оборудования и равной 242,83 тыс. руб.

5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фонда заработной платы основных рабочих

Расчет затрат, связанных с оплатой труда работников, начинают с определения необходимого числа основных рабочих по каждой профессии и разряду в отдельности.

Расчетное число основных рабочих определяется по формуле:

(9)

где Тз - общее суммарное время, необходимое для выполнения сменного задания, мин.

Тсм - длительность смены, 480 мин.

После округления, до целого числа, расчетного числа основных рабочих получаем принятое число основных рабочих. Численность по каждой профессии и разряду определяется с учетом данных таблицы 5.1.

Так как в нашем производстве не применяются автоматы и автоматические линии, а также печи для нагрева заготовок, то расчет заработной платы основных рабочих будет произведен по сдельно- премиальной системе.

Таблица 5.1 Расчет годового фонда заработной платы основных рабочих

Профессия	Разряд	Часовая тарифная ставка, руб.	Годовой объем работ по штучному времени, нормо-часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Токарь	6	135,5	976	132248
Сверловщик	5	110,5	2506	276913
Строгальщик	3	76,0	2336	177536
Шлифовальщик	4	82,6	291	24036,6
Итого годовой фонд прямой заработной платы	610733,6
Фонд планируемых премий, в% от фонда прямой заработной платы (50%)	305366,8
Годовой фонд основной заработной платы основных рабочих	916100,4
Годовой фонд дополнительной заработной платы основных рабочих, в% от основной заработной платы (14%)	128254,1
Годовой фонд заработной платы основных рабочих	1044354,46
Число основных рабочих по проекту	7
Средняя зарплата одного основного рабочего по проекту в месяц	12432,8

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Число вспомогательных рабочих равно 25% от общего числа основных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием оборудования, равно 60% от общего числа вспомогательных рабочих. Число вспомогательных рабочих, занятых обслуживанием цеха, равно 40% от общего числа вспомогательных рабочих.

Для оплаты вспомогательных рабочих применяется повременно-премиальная система. Так как зарплата вспомогательных рабочих в себестоимости продукции относится к косвенным расходам и учитывается по трем статьям, то расчет годового фонда зарплаты осуществляют раздельно, по каждой категории вспомогательных рабочих в соответствии со штатным расписанием. Годовой фонд времени одного рабочего принимается равным 1860 часов.

Таблица 12 - Расчет годового фонда заработной платы вспомогательных рабочих

Наименование профессий	Число рабочих, чел.	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.	Время, подлежащее оплате за год. часы	Значение расчетных показателей по фонду заработной платы, руб.
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	1	3	80,8	1860	150288
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	1	3	77,2	1860	143592
Итого годовой тарифный фонд заработной платы	293880
Фонд премий и доплат, 30% от тарифного фонда заработной платы	88164
Годовой фонд основной заработной платы	382044
Годовой фонд дополнительной заработной платы, 14% от основной заработной платы	53486,16
Планируемый годовой фонд заработной платы	435530,16
Число вспомогательных рабочих по проекту	2
Средняя зарплата одного вспомогательного рабочего по проекту в месяц	18147

5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Число руководителей составляет 5% от общего числа основных и вспомогательных рабочих; число специалистов - 10% от общего числа основных и вспомогательных рабочих. Число служащих - 2% от общего числа основных и вспомогательных рабочих.

Расчет годового фонда заработной платы для данных категорий работающих осуществляется в соответствии со штатно-окладной оплатой труда.

Таблица 13 - Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

Категории работающих	Количество работающих, чел.	Оклад в месяц	Годовой фонд зарплаты
Руководители	1	40700	488400
Специалисты	1	30300	363600
Служащие	2	18500	444000
Мастер цеха	1	25000	300000
Итого:		1596000

6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

Производственная себестоимость изделия определяется по статьям калькуляции

В общем виде, расчет производственной себестоимости производится по следующей формуле:

,

где - затраты на основные материалы, руб.;

- затраты на вспомогательные материалы, руб.;

ТЗР - транспортно-заготовительные расходы, руб.;

- затраты по фонду оплаты труда производственных рабочих, руб.;

- общепроизводственные расходы, руб.;

- общехозяйственные расходы, руб.

5769,87 + тыс.р.

6.1 Расчет затрат на основные материалы

Затраты на основные материалы с учетом возвратных расходов определяются по формуле:

Таблица 14 - Расчет затрат на основные материалы

Тип детали	Годовой выпуск деталей, шт.	Цена материала за тонну, тыс. руб.	Плановая норма расхода материала на 1 деталь, кг	Потребность материала на годовой выпуск, т	Транспортно-заготовительные расходы	Плановая цена материала за тонну, тыс. руб.	Затраты материала на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
					%	тыс. руб.
B	1020	200	1,6	1,6	5	10	210	336
H	1410	160	3,6	5,1	5	8	168	856,8
G	1820	300	1,8	3,3	5	15	315	1039,5
S	8160	108	4,0	32	5	5,4	113,5	3632
Итого:	5864,3

Таблица 15 - Расчет реализуемых отходов

курсовая работа "Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса" скачать

Подобные документы

• Определение технико-экономических показателей после внедрения мероприятий по снижению издержек производства детали "Корпус лопаток"

  Расчет фондов времени, количества рабочих и оборудования, заработной платы, затрат на материалы, стоимости основных фондов, общецеховых расходов, полной себестоимости единицы изделия, прибыли, оптовой цены. Определение годового экономического эффекта.
  
  курсовая работа [209,4 K], добавлен 14.01.2016
  

• Экономика и организация механического участка по обработке детали "Крышка передняя Т30-3405078 В1"

  Организация производственного участка. Расчёт стоимости основных и оборотных фондов участка. Обоснование целесообразности применения проектируемого технологического процесса обработки детали, определение ее себестоимости. Определение фонда оплаты труда.
  
  курсовая работа [145,0 K], добавлен 05.04.2011
  

• Расчет затрат

  Расчет стоимости основных фондов до и после реконструкции. Определение затрат на основные материалы, покупные комплектующие изделия. Производительность труда и заработная плата. Определение себестоимости и отпускной цены реализованной продукции.
  
  контрольная работа [47,5 K], добавлен 22.11.2013
  

• Расчет технико-экономических показателей участка механической обработки детали "Корпус"

  Расчет количества оборудования и его загрузки, стоимости основных фондов участка механической обработки, амортизации основных фондов, стоимости основных материалов на изготовление деталей. Составление сметы затрат на изготовление детали "Корпус".
  
  курсовая работа [106,5 K], добавлен 29.10.2015
  

• Расчет основных технико-экономических показателей работы участка цеха машиностроительного предприятия

  Расчет календарно-плановых нормативов. Определение стоимости основных фондов и их износа на полное восстановление. Расчет затрат на материалы. Расчет численности работающих по категориям и фонда заработной платы. Расчет технико-экономических показателей.
  
  курсовая работа [166,8 K], добавлен 12.04.2007
  

• Расчет эффективности строительной организации

  Расчет численности работающих и затрат на оплату труда, стоимости основных фондов и амортизационных отчислений, потребности в оборотных средствах, себестоимости продукции, прибыли и рентабельности, эффективности деятельности строительного предприятия.
  
  курсовая работа [105,9 K], добавлен 21.04.2016
  

• Разработка плановой калькуляции затрат на изготовление детали "Корпус" и определение ее рентабельности

  Определение себестоимости и цены детали "Корпус". Технико-экономическое обоснование выбора заготовки. Расчет затрат на основные и вспомогательные материалы и комплектующие. Расчет заработной платы основных рабочих. Оценка рентабельности продукции.
  
  курсовая работа [872,5 K], добавлен 01.12.2014
  

• Организация производственного участка изготовления детали "штырь" и расчет его технико-экономических показателей

  Организация производственного процесса, расчёт партии деталей, количества оборудования и коэффициента его загрузки, численности рабочих. Определение основных технико-экономических показателей: затрат на основные материалы, себестоимости продукции.
  
  курсовая работа [112,9 K], добавлен 27.03.2010
  

• Расчет экономических показателей на изготовление детали (крышка)

  Расчет требуемого количества оборудования, численности основных рабочих. Орределение фондов заработной платы работников. Расчет косвенных затрат. Расчет стоимости и себестоимости продукции, прибыли и налогов. Выводы по рентабельности производства изделия.
  
  курсовая работа [136,2 K], добавлен 14.01.2010
  

• Оценка эффективности вложения инвестиций в альтернативные проекты по совершенствованию организации производственного процесса с целью повышения качества выпускаемой продукции

  Расчёт затрат на сырье и материалы, заработной платы рабочих, себестоимости и цены продукции, показателей фондоотдачи, чистой текущей стоимости, индекса рентабельности и срока окупаемости инвестиций в проекты совершенствования организацией производства.
  
  курсовая работа [232,9 K], добавлен 05.11.2015
  

• Расчет себестоимости, прибыли и рентабельности продукции

  Значение себестоимости и прибыли как качественных показателей работы предприятия. Расчет производственной программы, материальных затрат. Определение численности рабочих фонда заработной платы. Расчет себестоимости продукции, отпускной цены изделия.
  
  курсовая работа [217,7 K], добавлен 06.03.2011
  

• Основные показатели деятельности производственного участка

  Формы организации производственного процесса. Расчет необходимого количества оборудования и коэффициента его загрузки. Расчет полной себестоимости детали и формирование её отпускной цены. Основные технико-экономические показатели работы предприятия.
  
  курсовая работа [68,7 K], добавлен 12.10.2009
  

• Расчет себестоимости ТО и ТР цеха по ремонту топливной аппаратуры

  Расчет численности рабочих, фонда заработной платы, затрат на запасные части и ремонтные материалы. Определение суммы амортизации основных фондов, материальных затрат по содержанию участка. Калькуляция себестоимости. Технико–экономические показатели.
  
  курсовая работа [335,4 K], добавлен 16.02.2016
  

• Организация поточной линии и расчет технико-экономических показателей по цеху

  Расчет прерывно-поточной, прямоточной линии по обработке ведущей детали внутри предметно-замкнутого участка. Расчет технико-экономических показателей предметно-замкнутого участка, цеха по изготовлению комплекта деталей, баланса времени одного рабочего.
  
  курсовая работа [392,8 K], добавлен 03.10.2010
  

• Организация и планирование производства для участка механической обработки

  Расчет эффективного фонда времени работы оборудования. Расчет показателей работы участка и длительности производственного цикла изготовления партии деталей. Составление сметы затрат на производство. Определение себестоимости и цены комплекта деталей.
  
  курсовая работа [103,8 K], добавлен 02.06.2014
  

• Экономика предприятия машиностроения

  Расчет себестоимости детали: определение затрат на материалы и электроэнергию, фонда заработной платы, отчислений на социальные нужды, расходов на содержание и эксплуатацию оборудования. Калькуляция производственной себестоимости и отпускной цены изделия.
  
  курсовая работа [116,5 K], добавлен 23.04.2015
  

• Технико-экономическое обоснование проекта машиностроительного предприятия

  Технико-экономическое обоснование проекта предприятия: определение стоимости основных производственных фондов, вычисление будущих издержек производства, определение оптовой отпускной цены продукции и чистой прибыли, расчет показателей рентабельности.
  
  курсовая работа [47,9 K], добавлен 13.06.2009
  

• Бизнес-план участка обработки детали типа полумуфта

  Характеристика продукции. Производственный план. Расчет потребляемого количества оборудования на готовую программу. График загрузки оборудования. Определение стоимости основных фондов участка. Расчеты по заработной плате. Калькуляция себестоимости детали.
  
  бизнес-план [122,3 K], добавлен 10.06.2014
  

• Проектирование рациональной поточной линии на основании технологического процесса механической обработки детали

  Проектирование поточной линии, расчет ее параметров и показателей эффективности. Организация многостаночного обслуживания. Определение численности персонала, стоимости основных производственных фондов. Калькуляция себестоимости изготовления переходника.
  
  курсовая работа [1,8 M], добавлен 11.03.2013
  

• Увеличение прибыли предприятия и повышение рентабельности производства

  Организация работы производственного участка по изготовлению изделия. Расчет: фонда заработной платы; себестоимости, прибыли и цены изделия; порога рентабельности и запаса финансовой прочности. Технико-экономические показатели изготовления изделия.
  
  курсовая работа [110,9 K], добавлен 11.11.2009
  

Другие документы, подобные "Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса"

• главная
• рубрики
• по алфавиту
• вернуться в начало страницы
• вернуться к началу текста
• вернуться к подобным работам

• Рубрики
• По алфавиту
• Закачать файл
• Заказать работу

• весь список подобных работ

• скачать работу можно здесь

• сколько стоит заказать работу?

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены

Тип детали	Годовой выпуск деталей, шт.	Реализуемые отходы
		Масса отходов на одну деталь, кг	Масса отходов на годовой выпуск деталей, т	Цена отходов за тонну, тыс. руб.	Стоимость отходов на годовой выпуск деталей, тыс. руб.
B	1020	0,01	0,01	43	0,43
H	1410	0,2	0,3	36	10,8