Главная Коллекция "Revolution" Экономика и экономическая теория Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Выбор организационной формы производственного участка. Расчет потребленного количества оборудования и его загрузки. Определение размера партий деталей. Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку. Подсчет стоимости здания.

Рубрика Экономика и экономическая теория
Вид курсовая работа
Язык русский
Дата добавления 22.02.2019
Размер файла 327,1 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Страница:

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Пензенский государственный университет

Кафедра «Менеджмент и экономическая безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

на тему: «Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса»

Выполнила

Бобкова Г.В.

Проверила:

Сергеева И.А.

Пенза 2017

Исходные данные для выполнения работы согласно варианту №52

Таблица А

Номер варианта

Такт запуска

Тип деталей

52

2

D,V,M,P

Таблица Б

Тип детали

Оборудование (тип станка)

1

2

3

4

5

6

D

3H125

5B833

692

16K20

7Б55

-

V

5K301П

1A425

7Б55

692

5B833

3M151

M

5B833

3451B

165

692

3M151

-

P

3M174

1A425

6605

3451B

5K301П

-

Таблица В

Тип детали

Трудоемкость операции, мин

1

2

3

4

5

6

D

12,3

10,0

6,5

1,7

5,5

-

V

9,7

8,8

7,6

9,5

6,0

9,0

M

9,5

10,8

4,0

6,5

3,0

-

P

8,0

9,6

12,0

13,0

2,0

4,5

Таблица Г

Тип детали

Программа выпуска, шт.

Передаточные партии, шт.

Тмо, мин.

Те, час

D

4100

820

800

7

V

750

150

600

3

M

3650

730

400

6

P

2100

700

700

4

Таблица Д

Оборудование

Мощность двигателя, кВт.

Оптовая цена станка, тыс. руб.

Занимаемая удельная площадь, кв. м.

1

2

3

4

Станок 16К20

10

851

10

Станок 3Н125

2,2

1420

10

Станок 692

2,2

473

10

Станок 3М151

10

816

20

Станок 3451В

3

1308

20

Станок 1А425

7,5

970

15

Станок 165

22

976

30

Станок 7Б55

17

1110

15

Станок 5К301П

2,2

770

10

Станок 5В833

4

1357

15

Станок 6605

11

1010

30

Станок 3M174

18,5

1260

30

Таблица Е

Тип детали

Основные материалы

Реализуемые отходы

Норма расхода материала на 1 деталь, кг

Цена за тонну, тыс. руб.

Масса отходов на 1 деталь, кг

Цена за тонну, тыс. руб.

D

1,8

180

0,01

44

V

6,3

260

0,4

55

M

4,5

145

0,3

35

P

6,7

127

0,06

45

Таблица Ж

Профессия

Станок

Разряд работы

Часовая тарифная ставка, руб.

Основные рабочие

Токарь

16К20

1А425

165

6

135,5

Фрезеровщик

692

6605

5

114,7

Сверловщик

5К301П

5В833

5

110,5

Строгальщик

7Б55

3

76,0

Шлифовальщик

3Н125

4

82,6

Шлифовальщик

3М174

3

71,0

Шлифовальщик

3451В

4

86,6

Вспомогательные рабочие

Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования

3

80,8

Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха

3

77,2

Категории работающих

Должностной оклад за месяц, руб.

Руководители

40700

Специалисты

30300

Служащие

18500

Мастер цеха

25000

Содержание

Введение

1. Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

3.4 Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

4. Определение стоимости основных средств

4.1 Определение стоимости здания

4.2 Определение стоимости технологического оборудования

5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

5.1 Расчет фондов заработной платы основных рабочих

5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих

5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих

6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

6.1 Расчет затрат на основные материалы

6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов

6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации

Заключение

Список использованной литературы

Приложение

Введение

Организация производства на режимных объектах - дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

В новых рыночных условиях хозяйствования предприятия несут полную ответственность за результаты своей работы.

Основная цель производства состоит в обеспечении потребителя необходимой ему продукцией (услугами) в заданные сроки, заданного качества и комплектации, с минимальными затратами для производства.

Обеспечение качества продукции и снижение затрат на ее производство является задачей руководящих работников и специалистов предприятия, определяющих стратегию и тактику организации производства.

Организация производства -- комплекс мероприятий по наиболее эффективному сочетанию процессов живого труда с материальными элементами производства, осуществляемых в конкретных социально-экономических условиях в целях выполнения плановых заданий с установленными качественными показателями при наиболее рациональном использовании выделенных предприятию ресурсов.

Основные задачи, которые рассматривает организация производства на предприятии:

· Выбор и обоснование производственной структуры предприятия;

· Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса;

· Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры;

· Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени;

· Организация труда работающих;

· Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства;

· Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием;

· Внедрение гибких форм и методов организации производства;

· Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.

1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

,

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт.;

j-Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Рп - процент технологически неизбежных потерь.

,

,

,

,

Полученное в результате расчета NЗj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

,

где Фн - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (2432 рабочих часов);

Чсм - число смен работы участка (Чсм= 2);

Рр - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

,

Фн=(365-52-9)*8=2432 ч

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (ti), выраженная в норм.час, рассчитывается по формуле (3):

,

где tШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

tD=(12,3+10+6,5+1,7+5,5)/60=0,6 час.

tV=(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)/60=0,8 час.

tM=(9,5+10,8++4+6,5+3)/60=0,6 час.

P=(8+9,6+12+13+2+4,5)/60=0,8 час.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

,

ТD=4162*0,6=2497,2 час.

ТV=761*0,8=608,8 час.

ТM=3706*0,6=2223,6 час.

ТP=2132*0,8=1705,6 час.

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Тобщ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

,

Тобщ= 2497,2 +608,8 +2223,6+1705,6 =7035,2 час.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

,

,

где] [ _ ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если qmin> 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ).

Если qmin< 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Согласно полученным результатам =1,5 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г0), рассчитывается по формуле:

,

где Ni - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

Мi - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

Li - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле:

,

где Фд- действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

Кв- коэффициент выполнения норм (1-1,2)

tie_ трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.

qe 16К20=(1,7/60*4100)/4050=0,03

qe 3Н125= (12,3/60*4100)/4050=0,2

qe692=(6,5/60*4100+9,5/60*750+6,5/60*3650)/4050=0,2

qe 3М151=(3,0/60*3650+9,0/60*750)/4050=0,1

qe5К301П=(9,7/60*750+2,0/60*2100)/4050=0,05

qe1А425=(8,8/60*750+9,6/60*2100)/4050=0,1

qe7Б55=(7,6/60*750+5,5/60*4100)/4050=0,1

qe5В833=(9,5/60*3650+10/60*4100+6,0/60*750)/4050=0,3

qe3451В=(10,8/60*3650+13,0/60*2100)/4050=0,3

qe165=(4,0/60*3650)/4050=0,06

qe3М174=(8,0/60*2100)/4050=0,07

qe6605=(12,0/60*2100)/4050=0,1

Для удобства расчета оформим таблицу 2.1.

Таблица 2.1 Маршрут движения

Тип детали

Программа выпуска, шт

Масса, кг

Маршрут движения

1 детали

Всего

D

4100

1,8

7380

3H125-5B833-692-16K20-7Б55

V

750

6,3

4725

5K301П-1A425-7Б55-692-5B833-3M151

M

3650

4,5

16425

5B833-3451B-165-692-3M151

P

2100

6,7

14070

3M174-1A425-6605-3451B-5K301П

Таблица 2.2 Расчет количества станков

Тип дета

ли

Программа выпуска, шт

Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.

16K20

3H125

692

3M151

5K301П

1А425

7Б55

5В833

3451В

165

6605

3М174

ti

Ni•ti

Ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

ti

Ni•ti

D

4100

0,03

123

0,2

820

0,1

410

-

-

-

-

0,1

410

0,2

820

-

-

-

-

-

-

-

-

V

750

-

-

-

-

0,2

150

0,2

150

0,2

150

0,1

75

0,1

75

0,1

75

-

-

-

-

-

-

-

-

M

3650

-

-

-

-

0,1

365

0,05

182,5

-

-

-

-

-

-

0,2

730

0,2

730

0,1

365

-

-

-

-

P

2100

-

-

-

-

-

-

-

-

0,03

63

0,2

420

-

-

-

-

0,2

420

-

-

0,2

420

0,1

210

Всего

123

820

925

332,5

213

492

485

1625

1150

365

420

210

Фэ

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

4050

Число станков

Расчетное

0,03

0,2

0,2

0,1

0,05

0,1

0,1

0,3

0,3

0,1

0,1

0,07

Принятое

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

1

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.2.

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.3 Матрица расстояний

№ площадки

I

II

III

IV

V

VI

VII

VIII

IX

X

XI

XII

I

-

3

6

9

12

15

18

21

24

27

30

33

II

3

-

3

6

9

12

15

18

21

24

27

30

III

6

3

-

3

6

9

12

15

18

21

24

27

IV

9

6

3

-

3

6

9

12

15

18

21

24

V

12

9

6

3

-

3

6

9

12

15

18

21

VI

15

12

9

6

3

-

3

6

9

12

15

18

VII

18

15

12

9

6

3

-

3

6

9

12

15

VIII

21

18

15

12

9

6

3

-

3

6

9

12

IX

24

21

18

15

12

9

6

3

-

3

6

9

X

27

24

21

18

15

12

9

6

3

-

3

6

XI

30

27

24

21

18

15

12

9

6

3

-

3

XII

33

30

27

24

21

18

15

12

9

6

3

-

Затем составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.

Таблица 2.4 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 3H125-5B833-692-16K20-7Б55

Питающие станки

Потребляющие станки

3H125

5B833

692

16K20

77Б55

5K301П

3M174

1A425

3451B

165

6605

3M151

3H125

-

7380

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5B833

-

-

7380

-

-

-

-

-

16425

-

-

4725

692

-

4725

-

7380

-

-

-

-

-

-

-

16425

16K20

-

-

-

-

7380

-

-

-

-

-

-

-

7Б55

-

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5K301П

-

-

-

-

-

-

-

4725

-

-

-

-

3M174

-

-

-

-

-

-

-

14070

-

-

-

-

1A425

-

-

-

-

4725

-

-

-

-

-

14070

--

3451B

-

-

-

-

-

14070

-

-

-

16425

-

-

165

-

-

16425

-

-

-

-

-

-

-

-

-

6605

-

-

-

-

-

-

-

-

14070

-

-

-

3M151

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Таблица 2.5 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151

Питающие станки

Потребляющие станки

5K301П

1A425

7Б55

692

5B833

3M151

3M174

3H125

3451B

165

6605

16K20

5K301П

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1A425

-

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

14070

-

7Б55

-

-

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

-

692

-

-

-

-

4725

16425

-

-

-

-

-

7380

5B833

-

-

-

7380

-

4725

-

-

16425

-

-

-

3M151

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3M174

-

14070

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3H125

-

-

-

-

7380

-

-

-

-

-

-

-

3451B

14070

-

-

-

-

-

-

-

-

16425

-

-

165

-

-

-

16425

-

-

-

-

-

-

-

-

6605

-

-

-

-

-

-

-

-

14070

-

-

-

16K20

-

-

7380

-

-

-

-

-

-

-

-

-

Таблица 2.6 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 5В833-3451B -165-692-3M151

Питающие станки

Потребляющие станки

5В833

3451B

165

692

3М151

5K301П

3M174

3H125

1A425

7Б55

6605

16K20

5В833

--

16425

-

7380

4725

-

-

-

-

-

-

-

3451B

-

-

16425

-

-

14070

-

-

-

-

-

-

165

-

-

-

16425

-

-

-

-

-

-

-

-

692

4725

-

-

-

16425

-

-

-

-

-

-

7380

3M151

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5K301П

-

-

-

-

-

-

-

-

4725

-

-

-

3M174

-

-

-

-

-

-

-

-

14070

-

-

-

3H125

7380

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1A425

-

-

-

-

-

-

-

-

-

4725

14070

-

7Б55

-

-

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

-

6605

-

14070

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

16K20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

7380

-

-

Используя данные выше рассчитанных таблиц найдем минимум суммарного грузооборота по каждому маршруту.

Таблица 2.7 Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту 3M174-1А425-6605-3451B -5К301П

Питающие станки

Потребляющие станки

3M174

1А425

6605

3451B

5K301П

5В833

3M151

3H125

692

7Б55

165

16K20

3M174

-

14070

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

1А425

-

-

14070

-

-

-

-

-

-

4725

-

-

6605

-

-

-

14070

-

-

-

-

-

-

-

-

3451B

-

-

-

-

14070

-

-

-

-

-

16425

-

К301П

-

4725

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

3M151

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

-

5В833

-

-

-

16425

-

-

4725

-

7380

-

-

-

3H125

-

-

-

-

-

7380

-

-

-

-

-

-

692

-

-

-

-

-

4725

16425

-

-

-

-

7380

7Б55

-

-

-

-

-

-

-

-

4725

-

-

-

165

-

-

-

-

-

-

-

-

16425

-

-

-

16K20

-

-

-

-

-

-

-

-

-

7380

-

-

По маршруту детали D:

ГоD=7380*3+7380*3+16425*21+4725*30+4725*3+7380*3+16425*27+7380*3+4725*6+4725*6+14070*3+4725*9+14070*9+14070*9+16425*3+16425*21+14070*6=1906200 кг*м

По маршруту детали V :

ГoV=4725*3+4725*3+14070*27+4725*3+4725*3+16425*6+7380*24+7380*3+4725*3+16425*12+14070*15+7380*9+14070*24+16425*3+16425*18+14070*6+7380*27=2189430 кг*м

По маршруту детали M:

ГоM=16425*3+7380*9+4725*12+16425*3+14070*12+16425*3+4725*9+16425*3+7380*24+4725*9+14070*6+7380*24+4725*3+14070*6+4725*18+14070*27+7380*6=1620585 кг*м

По маршруту детали P:

ГоP=14070*3+14070*3+4725*24+14070*3+14070*3+16425*21+4725*9+16425*9+7380*6+7380*6+7380*9+4725*9+16425*6+4725*3+16425*6+7380*6=1270575 кг*м

Согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот по маршруту детали P и составляет 1270575 кг*м.

3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно- технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности согласно формуле (9):

Kc = ri выпуск / tшт.ср.i

где ri выпуск - такт выпуска i - той детали, мин. (формула 10);

tшт.ср.i - среднее штучное время на операцию i - той детали, мин

Kс D =66,62/7,2=9,3

Kс V =364,3/8,4=43,4

Kс M =74,81/6,8=11,001

Kс P =130,05/8,2=15,9

tшт.ср.D=(12,3+10+6,5+1,7+5,5)/5= 7,2

tшт.ср.V=(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)/6=8,4

tшт.ср.M=(9,5+10,8+4+6,5+3)/5=6,8

tшт.ср.P=(8+9,6+12+13+2+4,5)/6=8,2

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исходя из эффективного фонда времени работы оборудования (рассчитанного ранее в п.1.1) и программы выпуска деталей согласно исходным данным (приложение). Расчет выполняется по формуле (10):

ri выпуск = 60 *Фэ / Nзj , (10),

где Фэ - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, рассчитанный ранее в п.1.1;

rD=60*4621/4162=66,62

rV=60*4621/761=364,3

rM=60*4621/3706=74,81

rM=60*4621/2132=130,05

Проанализировать полученные результаты расчета и сделать вывод:

если Kc ?1 - массовое производство,

если 1 < Kc < 10 - крупносерийное производство,

если 10< Kc < 20 - среднесерийное производство,

если 20< Kc < 40 - мелкосерийное производство,

если Kc > 40 - единичное производство.

В соответствии с нашими расчетами можно сделать вывод, что величина производства детали D является крупносерийным производством (1 < 9,3 < 10);детали V - единичным производством(43,4 > 40);детали M- среднесерийным производством(10< 11,001 < 20); детали P - среднесерийным производством(10< 15,9 < 20).

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным прослеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительности цикла обработки деталей производится для каждого наименования закрепленных согласно варианту задания деталей.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения.

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле, при этом необходимо при расчете все данные привести к единой размерности и выразить их либо в норм.час, либо в минутах):

Тцп= *[n + Тмо]+Te/24

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

=*[4100*(12,3+10+6,5+1,7+5,5)+800]+7/24=13250,3

=*[750*(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)+600]+3/24=3442,1

=*[3650*(9,5+10,8+4+6,5+3)+400]+6/24=11051,1

=*[2100*(8+9,6+12+13+2+4,5)+700]+4/24=9268,9

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения.

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передаточной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Обязательным условием реализации этого вида является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. Применяется на конвейере, на потоке.

Детали с операции на операцию передаются транспортными партиями. Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготавливаемая партия обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения рассчитывается по формуле (12):

Тцпп= *[(n-p))max + p)+Tмо] +Te/24

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))max -максимальный операционный цикл

Производим расчет длительности цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения:

=*[(4100-820)*12,3+820*(12,3+10+6,5+1,7+5,5)+800]+7/24=6310

=*[(750-150)*9,7+150*(9,7+8,8+7,6+9,5+6+9)+600]+3/24=1251

=*[(3650-730)*10,8+730*(9,5+10,8+4+6,5+3)+400]+6/24=5055

=*[(2100-700)*13+700*(8+9,6+12+13+2+4,5)+700]+4/24=4756

Параллельно-последовательный вид движения

Этот вид движения деталей используется в серийном и крупносерийном производстве.

Для построения графика различают два варианта параллельно- последовательного сочетания каждой пары смежных операций:

1).Если длительность предшествующей операции меньше, чем длительность последующей. В этом случае транспортную партию можно передавать немедленно по окончании ее обработки на предыдущей операции.

2).Если длительность предшествующей операции больше, чем длительность последующей. В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней определенного запаса деталей. Для отражения этого на графике из точки, соответствующей моменту окончания обработки последней передаточной партии на предыдущей операции, на последующей операции вправо откладывают время ее обработки, а влево - время обработки предшествующих передаточных партий.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательно- параллельного вида движения рассчитывается по формуле (13):

Тцпп= *[n -(n-p))min +Тмо] +Te/24 (13),

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (2);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))min -сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций (сравнивается длительность операционных циклов по двум соседним операциям и для сложения выбирается наименьшая).

=*[4100*((10+6,5+1,7+1,7+1,7)-(4100-820)*1,7)+800]+7/24=6368

=*[750*((8,8+7,6+7,6+6+6+6)- (750-150)*6)+600]+3/24=2545

=*[3650*((9,5+4+4+3+3)- (3650-730)*3)+400]+6/24=6912

=*[2100*((8+8+8+2+2+2)- (2100-700)*2)+700]+4/24=3938

Совокупная длительность операционных циклов при последовательном виде движения производится по формуле (14):

Тсп =n (14),

ТD сп =4100*(12,3+10,0+6,5+1,7+5,5)=147600 мин =2460 ч

ТV сп = 750*(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0)=37950 мин = 633ч

ТM сп =3650*(9,5+10,8+4,0+6,5+3,0)=123370мин =2056 ч

ТP сп =2100*(8,0+9,6+12,0+13,0+2,0+4,5)=103110 мин = 1719

Совокупная длительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения партий деталей (Тспп):

Тспп= Тсп - (n-p) (15),

ТD спп=2460-((4100-820)*(10,0+6,5+1,7+1,7))/60=1372ч

ТV спп=633-((750-150)*(8,8+7,6+7,6+6,0+6,0))/60=273ч

ТM спп=2056-((3650-730)*(9,5+4,0+4,0+3,0))/60=1058ч

ТP спп= 1719-((2100-700)*(8,0+9,6+12,0+2,0+2,0))/60=935ч

Совокупная длительность операционных циклов при параллельном виде движения партий деталей (Тспар):

Тспар = (n-p)(tki/qi)max + p (16),

ТD спар= ((4100-820)*12,3+820*(12,3+10,0+6,5+1,7+5,5))/60=1164ч

ТV спар= ((750-150)*9,7+150*(9,7+8,8+7,6+9,5+6,0+9,0))/60=224ч

ТM спар=((3650-730)*10,8+730*(9,5+10,8+4,0+6,5+3,0))/60=937ч

ТP спар=( (2100-700)*13,0+700*(8,0+9,6+12,0+13,0+2,0+4,5))/60=876ч

Продолжительность операционного цикла (То) определяется по формуле: организационный производственный деталь стоимость

Toi=n*tki/qi

По детали D:

ТDо1=4100*12,3/60= 841 ч ТDо4=4100*1,7/60=116ч

ТDо2=4100*10,0/60=683ч ТDо5=4100*5,5/60=376ч

ТDо3=4100*6,5/60=444ч

По детали V:

ТVо1=750*9,7/60= 121 ч ТVо4=750*9,5/60=119ч

ТVо2=750*8,8/60=110ч ТVо5=750*6,0/60=75ч

ТVо3=750*7,6/60=95ч ТVо6=750*9,0/60=113ч

По детали M:

ТMо1=3650*9,5/60= 578 ч ТMо4=3650*6,5/60=395ч

ТMо2=3650*10,8/60=657ч ТMо5=3650*3,0/60=183ч

ТMо3=3650*4,0/60=243ч

По детали P:

ТPо1=2100*8,0/60= 280 ч ТPо4=2100*13,0/60=455ч

ТPо2=2100*9,6/60=336ч ТPо5=2100*2,0/60=70ч

ТPо3=2100*12,0/60=420ч ТPо6=2100*4,5/60=158ч

Таким образом, последовательно-параллельный вид движения по детали P является наиболее оптимальным, так как он средний по продолжительности обработки деталей (Тспп=935 ч.), отсутствуют перерывы в обработке деталей, и не простаивает оборудование

3.3 Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Построение оптимальной очередности запуска партий деталей в производство осуществляется в целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно по данным таблицы 1 и следующему алгоритму:

1.Матрица с исходными данными длительности операционных циклов (результат предыдущих расчетов по формуле 14) делится на две равные части.

Если количество операций технологического процесса - число четное, то применяются формулы:

Т1=oij ; Т2=oij; l=I/2; (18),

Если количество операций число четное, то расчеты производятся по формулам:

Т1=oij; Т2=oij; k= ; I=1.2…k…l…I (19),

где Тоij - длительность i-го операционного цикла детали j-го наименования;

I - число операций технологического процесса.

Таблица 3 - Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

<...

Детали

Длительность операционных

циклов, ч

Т1

Т2

Т2-Т1

Варианты

запуска

1

2

3

4

5

6

I

II

D

861

697

451

123

369

-

2009

492

-1517

P

V

V

120

112,5

97,5

120

75

112,5

330

307,5

-22,5

M

P

M

584

657

255,5

401,5

182,5

-

1496,5

584

-912,5

D

M

P

273

336

420

441

63

168

1029

672

-357

V

Страница:


Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены