Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

Курсовая работа

Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса



Введение

производственный деталь экономический стоимость

Организация производства на режимных объектах - дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия;

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса;

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры;

4. Организация труда работающих;

5. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства;

6. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием;

7. Внедрение гибких форм и методов организации производства;

8. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.



1. Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

(1)

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт.;

j-Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Р_п - процент технологически неизбежных потерь.

Полученное в результате расчета N_Зj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

(2)



где Ф_н - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (1970 рабочих часов);

Ч_см - число смен работы участка (Ч_см= 2);

Р_р - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (t_i), выраженная в норм. час, рассчитывается по формуле (3):

(3)

где t_ШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

t_B=(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)/60=0,657 ч.

t_W=(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8)/60=0,773 ч.

t_J=(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0)/60=0,497 ч.

t_E=(14,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5)/60=1,175 ч.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:

(4)

Т_B=*0,657= 680,6 ч.

Т_W=*0,773 = 1255,4 ч.

Т_J=*0,497 = 504,5 ч.

Т_E=*1,175 = 3924,5 ч.

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Т_общ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

(5)

Т_общ=680,6 +1255,4 +504,5+3924,5=6365 ч.

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

(6)

где] [- ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если q_min> 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ).

При q_min< 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

Согласно рассчитанным данным, при заданных условиях принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ).

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г₀), рассчитывается по формуле:

(7)

где N_i - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

М_i - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

L_i - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле:

(8)

q_{e 1A425}=(11,2*1020+6,5*1000+10,5*3290)/60/4050=0,22

q_{e 165}= (7,5*1020+7,8*1000+7,0*3290)/60/4050 =0,16

q_e7Б55=(4,5*1020+8,3*1600+4,0*1000+14,0*3290)/60/4050=0,28

q_{e 5К301П}=(8,8*1020+4,5*1000)/60/4050=0,06

q_e5В833=(3,5*1020+5,7*1600+7,0*1000)/60/4050=0,08

q_e3М151=(3,9*1020+13,0*3290)/60/4050=0,19

q_e3Н125=(7,6*1600)/60/4050= 0,05

q_e692=(8,1*1600+10,0*3290)/60/4050=0,19

q_e16К20=(7,9*1600)/60/4050=0,05

q_e3451В=(16,0*3290)/60/4050= 0,22

где Ф_д - действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

К_в - коэффициент выполнения норм (1-1,2)

t_ie - трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.

Для удобства расчета оформим таблицу 2.1.

Таблица 2.1. Маршрут движения

Тип детали	Программа выпуска, шт.	Масса, кг	Маршрут движения
		1 детали	Всего
B	1020	1,59	1621,8	1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151
W	1600	3,19	5104	3Н125-5В833-692-16К20-7Б55
J	1000	5,7	5700	1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151
E	3290	2,7	8883	7Б55-692-3М151-3451В-165-1А425

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.2.

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.2. Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска, шт.	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		1А425	165	7Б55	5К301П	5В833	3М151	3Н125	692	16К20	3451В
		ti	Ni•ti	Ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	Ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
B	1020	0,19	190,40	0,13	127,50	0,08	76,50	0,15	149,60	0,06	59,50	0,07	66,30	-	-	-	-	-	-	-	-
W	1600	-	-	-	-	0,14	221,33	-	0,00	0,10	152,00	-	0,00	0,13	202,67	0,14	216,00	0,13	210,67	-	-
J	1000	0,11	108,33	0,13	130,00	0,07	66,67	0,08	75,00	0,12	116,67	-	-	-	-	-	-	-	-	-	-
E	3290	0,18	575,75	0,12	383,83	0,23	767,67	-	-	-	-	0,22	712,83	-	-	0,17	548,33	-	-	0,27	877,33
Всего	874,48	641,33	1132,17	224,60	328,17	779,13	202,67	764,33	210,67	877,33
Фэ 4050 ч	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050
Число станков	Расчетное	0,22	0,16	0,28	0,06	0,08	0,19	0,05	0,19	0,05	0,22
	Принятое	1	1	1	1	1	1	1	1	1	1

Таблица 2.3

№ площадки	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII	IX	X
I	-	3	6	9	12	15	18	21	24	27
II	3	-	3	6	9	12	15	18	21	24
III	6	3	-	3	6	9	12	15	18	21
IV	9	6	3	-	3	6	9	12	15	18
V	12	9	6	3	-	3	6	9	12	15
VI	15	12	9	6	3	-	3	6	9	12
VII	18	15	12	9	6	3	-	3	6	9
VIII	21	18	15	12	9	6	3	-	3	6
IX	24	21	18	15	12	9	6	3	-	3
X	27	24	21	18	15	12	9	6	3	-

Затем составляется матрица передаваемых грузов в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.



Таблица 2.4. Матрица передаваемых грузов по маршруту 1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151

Станки	Виды работ
	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833	3М151	3Н125	692	16К20	3451В
1А425	-	7322	-	-	-	-	-	-	-	-
165	8883	-	7322	-	-	-	-	-	-	-
7Б55	-	-	-	7322	-	-	-	8883	-	-
5К301п	-	-	-	-	7322	-	-	-	-	-
5В833	-	-	-	-	-	7322	-	5104	-	-
3М151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	8883
3Н125	-	-	-	-	5104	-	-	-	-	-
692	-	-	-	-	-	8883	-	-	5104	-
16К20	-	-	5104	-	-	-	-	-	-	-
3451В	-	8883	-	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 2.5. Матрица передаваемых грузов по маршруту 3Н125-5В833-692-16К20-7Б55

Станки	Виды работ
	3Н125	5В833	692	16К20	7Б55	1А425	165	5К301П	3М151	3451В
3Н125	-	5104	-	-	-	-	-	-	-	-
5В833	-	-	5104	-	-	-	-	-	7322	-
692	-	-	-	5104	-	-	-	-	8883	-
16К20	-	-	-	-	5104	-	-	-	-	-
7Б55	-	-	8883	-	-	-	-	7322	-	-
1А425	-	-	-	-	-	-	7322	-	-	-
165	-	-	-	-	7322	8883	-	-	-	-
5К301п	-	7322	-	-	-	-	-	-	-	-
3М151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	8883
3451В	-	-	-	-	-	-	8883	-	-	-

Таблица 2.6. Матрица передаваемых грузов по маршруту 1А425-165-7Б55-5К301П-5В833-3М151

Станки	Виды работ
	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833	3М151	3Н125	692	16К20	3451В
1А425	-	7322	-	-	-	-	-	-	-	-
165	8883	-	7322	-	-	-	-	-	-	-
7Б55	-	-	-	7322	-	-	-	8883	-	-
5К301п	-	-	-	-	7322	-	-	-	-	-
5В833	-	-	-	-	-	7322	-	5104	-	-
3М151	-	-	-	-	-	-	-	-	-	8883
3Н125	-	-	-	-	5104	-	-	-	-	-
692	-	-	-	-	-	8883	-	-	5104	-
16К20	-	-	5104	-	-	-	-	-	-	-
3451В	-	8883	-	-	-	-	-	-	-	-

Таблица 2.7. Матрица передаваемых грузов по маршруту 7Б55-692-3М151-3451В-165-1А425

Станки	Виды работ
	7Б55	692	3М151	3451В	165	1А425	3Н125	5В833	16К20	5К301п
7Б55	-	8883	-	-	-	-	-	-	-	7322
692	-	-	8883	-	-	-	-	-	5104	-
3М151	-	-	-	8883	-	-	-	-	-	-
3451В	-	-	-	-	8883	-	-	-	-	-
165	7322	-	-	-	-	8883	-	-	-	-
1А425	-	-	-	-	7322	-	-	-	-	-
3Н125	-	-	-	-	-	-	-	5104	-	-
5В833	-	5104	7322	-	-	-	-	-	-	-
16К20	5104	-	-	-	-	-	-	-	-	-
5К301п	-	-	-	-	-	-	-	7322	-	-

Используя данные выше рассчитанных таблиц найдем минимум суммарного грузооборота по каждому маршруту.

По маршруту детали B:

Г_о1=7322*3+8883*3+7322*3+7322*3+8883*15+7322*3+7322*3+5104*9+8883*12+5104*6+8883*6+5104*3+5104*18+8883*24=826554

По маршруту детали W:

Г_о2=5104*3+5104*3+7322*21+5104*3+8883*18+5104*3+8883*6+7322*9+7322*3+7322*6+8883*3+7322*18+8883*3+8883*9=825039

По маршруту детали J:

Г_о3=7322*3+8883*3+7322*3+7322*3+8883*15+7322*3+7322*3+5104*9+8883*12+5104*6+8883*6+5104*3+5104*18+8883*24=826554

По маршруту детали E:

Г_о4=8883*3+7322*27+8883*3+5104*21+8883*3+7322*12+8883*3+7322*3+5104*3+5104*18+7322*15+5104*24+7322*6=904746

Таким образом, можно сделать вывод о том, что согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот по маршруту детали W и составляет 825039 кг*м

3. Организация ПЗУ обработки деталей

Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности согласно формуле (7):

Kc = ri выпуск / tшт.ср.i (7),

где ri выпуск - такт выпуска i - той детали, мин. (формула 8);

tшт.ср.i - среднее штучное время на операцию i - той детали, мин (формула 9).

=267,6/6,6=40,5

=170,7/7,7=22,2

=273,2/5,96=45,8

=83,01/11,75=7,06

=(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)/6=6,6

=(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8)/6=7,7

=(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0)/5=5,96

=(14,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5)/6=11,75

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исхо-дя из эффективного фонда времени работы оборудования (рассчитанного ранее в п. 1.1) и программы выпуска деталей согласно исходным данным (приложение). Расчет выполняется по формуле (8):

ri выпуск = 60 *Фэ / Nзj, (8),

где Фэ - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, рассчитан-ный ранее;

Nз j - программа запуска j - го наименования детали, рассчитанная ранее, шт.

RB выпуск=60*=267,6

RW выпуск=60*4621/1624=170,7

RJ выпуск=60*4621/1015=273,2

RE выпуск=60*4621/3340=83,01

Проанализировать полученные результаты расчета и сделать вывод:

если Kc ?1 - массовое производство,

если 1 < Kc < 10 - крупносерийное производство,

если 10< Kc < 20 - среднесерийное производство,

если 20< Kc < 40 - мелкосерийное производство,

если Kc > 40 - единичное производство.

В соответствии с нашими расчетами можно сделать вывод, что величина производства детали E является крупносерийным производством (1 < 7,06 < 10); детали B - единичным производством (40,5> 40); детали W - мелкосерийным производством (20< 22,2 < 40); детали J - единичным производством (45,8> 40).

Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительно-заключительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Расчет длительности цикла обработки деталей производится для каждого наименования закрепленных согласно варианту задания деталей.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения.

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле (9), при этом необходимо при расчете все данные привести к единой размерности и выразить их либо в норм. час, либо в минутах):

Тцп= *[n???к??????????? + Тмо]+Te/24 (9)

где Тсм - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (1);

Кпер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Тмо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Те - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

=*[1020*(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)+600]+6/24=3642

=*[1600*(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8)+500]+6/24=6673,5

=*[1000*(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0)+600]+4/24=2714,5

=*[3290*(14,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5)+600]+5/24=20763

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения.

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передато чной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Обязательным условием реализации этого вида является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. Применяется на конвейере, на потоке.

Детали с операции на операцию передаются транспортными партиями. Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещение времени выполнения смежных операций, что вся изготавливаемая партия обрабатывается на каждой операции без перерывов.

Длительность цикла обработки партий деталей для параллельного вида движения рассчитывается по формуле (10):

Т_цпп= *[(n-p)) max + p)+T_мо] +T_e/24 (10),



где Т_см - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (1);

К_пер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Т_мо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Т_е - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))_max -максимальный операционный цикл

=*[(1020-170)*11,2+170*(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)+600]+6/24=1502

=*[(1600-320)*8,8+320*(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8)+500]+6/24=2376

=*[(1000-250)*7,8+250*(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0)+600]+4/24=1241

=*[(3290-470)*16,0+470*(14,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5)+600]+5/24=7041

Параллельно-последовательный вид движения

Этот вид движения деталей используется в серийном и крупносерийном производстве.

Для построения графика различают два варианта параллельно - последовательного сочетания каждой пары смежных операций:

1).Если длительность предшествующей операции меньше, чем длительность последующей. В этом случае транспортную партию можно передавать немедленно по окончании ее обработки на предыдущей операции.

2).Если длительность предшествующей операции больше, чем длительность последующей. В этом случае отсутствие простоев на последующей операции может быть обеспечено только после накопления перед ней определенного запаса деталей. Для отражения этого на графике из точки, соответствующей моменту окончания обработки последней передаточной партии на предыдущей операции, на последующей операции вправо откладывают время ее обработки, а влево - время обработки предшествующих передаточных партий.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательно - параллельного вида движения рассчитывается по формуле (11):

Т_цпп= *[n - (n-p)) min +Т_мо] +T_e/24 (11),

где Т_см - продолжительность смены (8 часов);

S - число смен в сутки (1);

К_пер коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7).

Т_мо - время межоперационных перерывов (согласно варианту задания);

Т_е - продолжительность естественных процессов (согласно варианту задания).

(n-p))_min

-сумма наименьших операционных циклов из каждой пары смежных операций (сравнивается длительность операционных циклов по двум соседним операциям и для сложения выбирается наименьшая).

=*[1020*((7,5+4,5+4,5+3,5+3,5) - (1020-170)* 3,5)+600]+6/24=1928

=*[1600*((5,7+5,7+7,9+7,9+8,3) - (1600-320)*5,7)+500]+6/24=4465

=*[1000*((6,5+4,0+4,0+4,5) - (1000-250)*4)+600]+4/24=1482

=*[3290*((10,0+10,0+13,0+7,0+7,0) - (3290-470)*7)+600]+5/24=

=12098

Совокупная длительность операционных циклов при последовательном виде движения производится по формуле (12):

Тсп =n ?tki/qi???????? (12),

ТW сп =1600*(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8)= 74240 мин =1237,3 ч

ТE сп = 3290*(15,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5)= 235235 мин = 3920,6 ч

ТB сп =1020*(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9)= 40188 мин =669,8 ч

ТJ сп =1000*(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0)= 29800 мин = 496,7 ч

Совокупная длительность операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения партий деталей (Тспп):

Тспп= Тсп - (n-p)?(tki/qi) min???????1 (13),

ТW спп=1237,3 - ((1600-320)*(5,7+5,7+7,9+7,9+8,3))/60=480 ч

ТE спп=3920,6 - ((3290-470)*(10,0+10,0+13,0+7,0+7,0))/60=1711,6 ч

ТB спп=669,8 - ((1020-170)*(7,5+4,5+4,5+3,5+3,5))/60=336,9 ч

ТJ спп= 496,7 - ((1000-250)*(6,5+4,0+4,0+4,5))/60=259,2 ч

Совокупная длительность операционных циклов при параллельном виде движения партий деталей (Тспар):

Тспар = (n-p) (tki/qi) max + p?(tki/qi)?????? (14)

ТW спар= ((1600-320)*8,8+320*(7,6+5,7+8,1+7,9+8,3+8,8))/60=435,2 ч

ТE спар=((3290-470)*16+470*(15,0+10,0+13,0+16,0+7,0+10,5))/60=1312,1 ч

ТB спар=((1020-170)*11,2+170*(11,2+7,5+4,5+8,8+3,5+3,9))/60=270,3 ч

ТJ спар=((1000-250)*7,8+250*(6,5+7,8+4,0+4,5+7,0))/60=221,7 ч

Продолжительность операционного цикла (То):

Toi=n*tki/qi (15)

По детали W:

ТWо1=1600*7,6/60= 203 ч ТWо4=1600*7,9/60=211 ч

ТWо2=1600*5,7/60=152 ч ТWо5=1600*8,3/60=221 ч

ТWо3=1600*8,1/60=216 ч ТWо6=1600*8,8/60=376 ч

По детали E:

ТEо1=3290*14,0/60= 767,7 ч ТEо4=3290*16,0/60=877,3 ч

ТEо2=3290*10,0/60=548,3 ч ТEо5=3290*7,0/60=383,8 ч

ТEо3=3290*13,0/60=712,8 ч ТEо6=3290*10,5/60=575,8 ч

По детали B:

ТBо1=1020*11,2/60= 190,4 ч ТBо4=1020*8,8/60=149,6 ч

ТBо2=1020*7,5/60=127,5 ч ТBо5=1020*3,5/60=59,5 ч

ТBо3=1020*4,5/60=76,5 ч ТBо6=1020*3,9/60=66,3 ч

По детали J:

ТJо1=1000*6,5/60= 108,3 ч ТJо4=1000*4,5/60=75 ч

ТJо2=1000*7,8/60=130 ч ТJо5=1000*7,0/60=116,7 ч

ТJо3=1000*4,0/60=66,7 ч

Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку

Построение оптимальной очередности запуска партий деталей в производство осуществляется в целях минимизации общей длительности циклов их обработки. Осуществляется оно по данным таблицы 1 и следующему алгоритму:

1. Матрица с исходными данными длительности операционных циклов (результат предыдущих расчетов по формуле 14) делится на две равные части.

Если количество операций технологического процесса - число четное, то применяются формулы:

Т₁=_oij; Т₂=_oij; l=I/2; (16),

Если количество операций число четное, то расчеты производятся по формулам:

Т₁=_oij; Т₂=_oij; k=; I=1.2…k…l…I (17),

где Т_оij - длительность i-го операционного цикла детали j-го наименования;

I - число операций технологического процесса.

Таблица 3.1. Исходные данные для примера определения порядка запуска партий деталей

Дета-ли	Длительность операционных циклов, ч	Т1	Т2	Т2-Т1	Варианты запуска
	1	2	3	4	5	6				I	II
B	190,74	127,5	76,5	149,94	59,16	66,3	394,74	275,4	-119,34	W	W
W	203,2	152	216	211,2	220,8	235,2	571,2	667,2	96	E	J
J	108	130	67	75	117	0	305	192	-113	B	B
E	766,57	549,43	713,93	878,43	384,93	575,75	2029,93	1839,11	-190,82	J	E

2. Суммируются по строкам первая (Т₁) и вторая (Т₂) части матрицы. При нечетном числе операций средний столбец включают как в первую, так и во вторую части матрицы.

3. Определяется разность Т₂-Т₁

4. Устанавливается порядок запуска деталей в обработку согласно правилам В.А. Петрова

Правило 1. Первыми в обработку запускаются те детали у которых Т₂-Т₁> 0 в порядке возрастания Т₁.; затем запускаются партии деталей у которых Т₂-Т₁ < 0 в порядке убывания Т₂.

Правило 2. Партии деталей упорядочиваются в порядке уменьшения величины Т₂-Т₁.

5. Строятся матрицы трудоемкостей и рассчитывается совокупная дли - тельность цикла обработки парий деталей «цепным» способом для последов а - тельного и последовательно-параллельного видов движения, с учетом занятости рабочих мест на операциях обработкой предшествующих партий деталей. Для составления матриц трудоемкостей в верхний угол записываются значения длительности операционных циклов (из таблицы 1), а нижний угол результат расчета по следующим формулам (18, 19):

для последовательного вида движения

Т_п=Т_oij+max(T_i-l,j; T_i,j-l) (18),

для последовательно-параллельного вида движения

T_пп=T_oij+max(T_i,j-1; T_i-1,j - T_oij; T_i,j-1 - T_oij) (19),

где Т_ij - нарастающая продолжительность совокупной длительности цикла.

i - номер строки в рассчитываемой матрице;

j - номер столбца в рассчитываемой матрице;

При выполнении расчета матриц, необходимо опираться на следующее правило: сначала рассчитывается первая строка, затем первый столбец и, только после данных расчетов, заполняется вся остальная матрица.

Для I варианта последовательного вида движения:

Тсп_W1 = 203,2+max {0; 0}=203,2;

Тсп_W2 = 152+max {203,2; 0}=355,2;

Тсп_W3 = 216+ max {355,2; 0}=571,2;

Тсп_W4 = 211,2+ max {571,2; 0}=782,4;

Тсп_W5 = 220,8+ max {782,4; 0}=1003,2;

Тсп_W6 = 235,2+ max {1003,2; 0}=1236,4;

Тсп_E1 = 766,57+ max {0; 203,2}=969,77;

Тсп_E2 = 549,43+ max {969,77; 152}=1519,2;

Тсп_E3 = 713,93+ max {1519,2; 216}=2233,13;

Тсп_E4 = 878,43+ max {2233,13; 211,2}=3111,56;

Тсп_E5 = 384,93+ max {3111,56; 220,8}=3496,49;

Тсп_E6 = 575,75+ max {3496,49; 235,2}=4072,24;

Тсп_B1 = 190,74+max {0; 969,77}=1160,51;

Тсп_B2 = 127,5+max {1160,51; 1519,2}=1646,7;

Тсп_B3 = 76,5+ max {1646,7; 2233,13}=2309,63;

Тсп_B4 = 149,94+ max {2309,63; 3111,56}=3261,5;

Тсп_B5 = 59,16+ max {3261,5; 3496,49}=3555,64;

Тсп_B6 = 66,3+ max {3555,64; 4072,24}=4138,54;

Тсп_J1 = 108+ max {0; 1160,51}=1268,51;

Тсп_J2 = 130+ max {1268,51; 1646,7}=1776,7;

Тсп_J3 = 67+ max {1776,7; 2309,63}=2376,63;

Тсп_J4 = 75+ max {2376,63; 3261,5}=3336,5;

Тсп_J5 = 117+ max {3336,5; 3555,64}=3672,64;

Тсп_J6 = 0+ max {3672,64; 4138,54}=4138,54;

Для II варианта последовательного вида движения:

Тсп_W1 = 203,2+max {0; 0}=203,2;

Тсп_W2 = 152+max {203,2; 0}=355,2;

Тсп_W3 = 216+ max {355,2; 0}=571,2;

Тсп_W4 = 211,2+ max {571,2; 0}=782,4;

Тсп_W5 = 220,8+ max {782,4; 0}=1003,2;

Тсп_W6 = 235,2+ max {1003,2; 0}=1236,4;

Тсп_J1 = 108+ max {0; 203,2}=311,2;

Тсп_J2 = 130+ max {311,2; 355,2}=485,2;

Тсп_J3 = 67+ max {485,2; 571,2}=638,2;

Тсп_J4 = 75+ max {638,2; 782,4}=857,4;

Тсп_J5 = 117+ max {857,4; 1003,2}=1120;

Тсп_J6 = 0+ max {1120; 1236,4}=1236,4;

Тсп_B1 = 190,74+max {0; 311,2}=501,94;

Тсп_B2 = 127,5+max {501,94; 485,2}=629,44;

Тсп_B3 = 76,5+ max {629,44; 638,2}=714,7;

Тсп_B4 = 149,94+ max {714,7; 857,4}=1007,34;

Тсп_B5 = 59,16+ max {1007,34; 1120}=1179,16;

Тсп_B6 = 66,3+ max {1179,16; 1236,4}=1302,7;

Тсп_E1 = 766,57+ max {0; 501,94}=1268,51;

Тсп_E2 = 549,43+ max {1268,51; 629,44}=1817,94;

Тсп_E3 = 713,93+ max {1817,94; 714,7}=2531,87;

Тсп_E4 = 878,43+ max {2531,87; 1007,34}=3410,3;

Тсп_E5 = 384,93+ max {3410,3; 1179,16}=3795,23;

Тсп_E6 = 575,75+ max {3795,23; 1302,7}=4370,98;

Для I варианта последовательно-параллельного вида движения:

Тсп_W1 = 203,2+max {0; 0-203,2; 0-0}=203,2

Тсп_W2 = 152+ max {0; 203,2-152; 203,2-203,2}=203,2;

Тсп_W3 = 216+ max {0; 203,2-216; 203,2-152}=267,2;

Тсп_W4 = 211,2+ max {0; 267,2-211,2; 267,2-216}=267,2;

Тсп_W5 = 220,8+ max {0; 267,2-220,8; 267,2-211,2}=276,8;

Тсп_W6 = 235,2+ max {0; 276,8-235,2; 276,8-220,8}=291,2;

Тсп_E1 = 766,57+ max {203,2; 0-766,57; 0-0}=969,77;

Тсп_E2 = 549,43+ max {203,2; 969,77-549,43; 969,77-766,57}=969,77;

Тсп_E3 = 713,93+ max {267,2; 969,77-713,93; 969,77-549,43}=1134,27;

Тсп_E4 = 878,43+ max {267,2; 1134,27-878,43; 1134,27-713,93}=1145,63;

Тсп_E5 = 384,93+ max {220,8; 1145,63-384,93; 1145,63-878,43}=1145,63;

Тсп_E6 = 575,75+ max {235,2; 1145,63-575,75; 1145,63-384,93}=1336,45;

Тсп_B1 = 190,74+max {969,77; 0-190,74; 0-0}=1160,51

Тсп_B2 = 127,5+ max {969,77; 1160,51-127,5; 1160,51-190,74}=1160,51;

Тсп_B3 = 76,5+ max {1134,27; 1160,51-76,5; 1160,51-127,5}=1210,77;

Тсп_B4 = 149,94+ max {1145,63; 1210,77-149,94; 1210,77-76,5}=1295,57;

Тсп_B5 = 59,16+ max {1145,63; 1295,57-59,16; 1295,57-149,94}=1295,57;

Тсп_B6 = 66,3+ max {1336,45; 1295,57-66,3; 1295,57-59,16}=1402,75;

Тсп_J1 = 108+ max {1160,51; 0-108; 0-0}=1268,51;

Тсп_J2 = 130+ max {1160,51; 1268,51-130; 1268,51-108}=1290,51;

Тсп_J3 = 67+ max {1210,77; 1290,51-67; 1290,51-130}=1290,51;

Тсп_J4 = 75+ max {1295,57; 1290,51-75; 1290,51-67}=1370,57;

Тсп_J5 = 117+ max {1295,57; 1370,57-117; 1370,57-75}= 1412,57;

Тсп_J6 = 0+ max {1402,75; 1412,57-0; 1412,57-117}=1412,57;

Для II варианта последовательно-параллельного вида движения:

Тсп_W1 = 203,2+max {0; 0-203,2; 0-0}=203,2

Тсп_W2 = 152+ max {0; 203,2-152; 203,2-203,2}=203,2;

Тсп_W3 = 216+ max {0; 203,2-216; 203,2-152}=267,2;

Тсп_W4 = 211,2+ max {0; 267,2-211,2; 267,2-216}=267,2;

Тсп_W5 = 220,8+ max {0; 267,2-220,8; 267,2-211,2}=276,8;

Тсп_W6 = 235,2+ max {0; 276,8-235,2; 276,8-220,8}=291,2;

Тсп_J1 = 108+ max {203,2; 0-108; 0-0}=311,2;

Тсп_J2 = 130+ max {203,2; 311,2-130; 311,2-108}=333,2;

Тсп_J3 = 67+ max {267,2; 333,2-67; 333,2-130}=334,2;

Тсп_J4 = 75+ max {267,2; 334,2-75; 334,2-67}=334,2;

Тсп_J5 = 117+ max {276,8; 334,2-117; 334,2-75}= 393,8;

Тсп_J6 = 0+ max {291,2; 393,8-0; 393,8-117}=393,8;

Тсп_B1 = 190,74+max {311,2; 0-190,74; 0-0}=501,94;

Тсп_B2 = 127,5+ max {333,2; 501,94-127,5; 501,94-190,74}=501,94;

Тсп_B3 = 76,5+ max {334,2; 501,94-76,5; 501,94-127,5}=501,94;

Тсп_B4 = 149,94+ max {334,2; 501,94-149,94; 501,94-76,5}=575,38;

Тсп_B5 = 59,16+ max {393,8; 575,38-59,16; 575,38-149,94}=575,38;

Тсп_B6 = 66,3+ max {393,8; 575,38-66,3; 575,38-59,16}=582,52;

Тсп_E1 = 766,57+ max {501,94; 0-766,57; 0-0}=1268,51;

Тсп_E2 = 549,43+ max {501,94; 1268,51-549,43; 1268,51-766,57}=1268,51;

Тсп_E3 = 713,93+ max {501,94; 1268,51-713,93; 1268,51-549,43}=1433,01;

Тсп_E4 = 878,43+ max {575,38; 1433,01-878,43; 1433,01-713,93}=1597,51;

Тсп_E5 = 384,93+ max {575,38; 1597,51-384,93; 1597,51-878,43}=1597,51;

Тсп_E6 = 575,75+ max {582,52; 1597,51-575,75; 1597,51-384,93}=1799,33;

Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке

При построении моделей плана-графика учитываются следующие условия:

1) партии деталей запускаются в обработку одновременно согласно определенной предварительно оптимальной очередности;

2) трудоемкость обработки одной детали мала по сравнению с совокупной продолжительностью операционных циклов изготовления всей партии. Выбор оптимальной модели календарного плана-графика является много - факторной задачей. Из множества критериев в курсовой работе предусмотрено ограничиться использованием двух следующих: минимальной продолжительностью совокупной длительности цикла, обуславливающей непрерывность производственного процесса и максимальной загрузкой оборудования, исключающей его простои.

Совокупная продолжительность изготовления партий деталей, закрепленных за участком, при отсутствии простоев оборудования определяется по формулам:

- для последовательного вида движения

Тсп=А-, (20)

где А=;

Du=; 1<U<H



- для последовательно-параллельного вида движения с поштучной переда - чей деталей

Тпп=А- (21)

Построение в масштабе календарных планов-графиков загрузки оборудования при последовательном и последовательно-параллельном видах движения партий деталей производится по результатам предварительных расчетов для оптимальной очередности запуска.

При расчете совокупной продолжительности изготовления партий деталей рассматривается каждая пара смежных операций по всем наименованиям деталей (столбцы матрицы). Так как при последовательном виде движения не допускаются совпадения во времени обработки j-ой детали на i-ой операции с H-ой деталью на i+1-й операции, их трудоемкость из матрицы исключается. Оставшиеся цифры являются значениями крайних столбцов матрицы DU, которых должно быть на единицу больше чем строк. Средние столбцы заполняются смещением цифр по диагонали и заносятся в матрицу в порядке оптимального запуска деталей. Затем определяется сумма цифр каждого столбца и выбирается минимальное значение.

После определения расчетным путем совокупной продолжительности цикла осуществляется построение в масштабе календарных планов графиков загрузки оборудования для последовательного и последовательно-параллельного видов движения при условии, что время простоев в работе оборудования равно нулю.

Таблица 3.3. Матрица исходных данных для последовательного вида движения

Детали I вариант	Операции
	1	2	3	4	5	6
W	203,2	152	216	211,2	220,8	235,2
E	766,57	549,43	713,93	878,43	384,93	575,75
B	190,74	127,5	76,5	149,94	59,16	66,3
J	108	130	67	75	117	0
Сумма	1268,51	958,93	1073,43	1314,57	781,89	877,25	6274,58

А=203,2+766,57+190,74+108+152+549,43+127,5+130+216+713,93+76,5+67+211,2+878,43+149,94+75+220,8+384,93+59,16+117+235,2+575,75+66,3= =6274,58

Расчет совокупной продолжительности изготовления партий деталей, закрепленных за участком:

Тсп=6274,58 - min - - min - min - - min - min =6274,58 - min |1065,31; 450,74; 809,43; 828,93| - min |806,93; 473,5; 1059,93; 1006,43| - min |857,43; 354,7; 1156,63; 1239,57| - - min|1103,37; 445,74; 680,73; 664,89|-min |561,09; 411,36; 927,95; 877,25| = 6274,58-450,74-473,5-354,7-445,74-411,36=4138,54 часа

Таблица 3.4. Матрица исходных данных для последовательно-параллельного вида движения

Детали I вариант	Операции
	1	2	3	4	5	6
W	203,2	152	216	211,2	220,8	235,2
E	766,57	549,43	713,93	878,43	384,93	575,75
B	190,74	127,5	76,5	149,94	59,16	66,3
J	108	130	67	75	117	0
Сумма	1268,51	958,93	1073,43	1314,57	781,89	877,25	6274,58



Расчет совокупной продолжительности изготовления партий деталей, закрепленных за участком:

Тпп=6274,58 - min -

min - - min - min min- min=6274,58 - min|1268,51; 1217,31; 1000,17; 936,93; 958,93| - min |958,93; 1049,93; 1214,43; 1163,43; 1073,43| - min |1073,43; 1068,63; 1233,13; 1306,57; 1314,57| - min |1314,57; 1324,17; 830,67; 739,89; 781,89| - min |781,89; 796,29; 987,11; 994,25; 877,25|=6274,58-936,93...