Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Размещено на http://www.Allbest.Ru/

Министерство образования и науки РФ

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего образования

Пензенский государственный университет

Факультет экономики и управления

Кафедра «Менеджмент и экономическая безопасность»

КУРСОВАЯ РАБОТА

по дисциплине «Организация производства на режимных объектах»

на тему:

Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса

Пенза 2017



Содержание

• Задание
• Исходные данные
• Введение
• 1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса
• 1.1. Выбор организационной формы производственного участка
• 2. Выбор оптимальной планировки оборудования
• 3. Организация ПЗУ обработки деталей
• 3.1. Определение типа производства
• 3.2. Расчет длительности цикла обработки деталей
• 3.3. Оптимизация длительности цикла и порядка запуска деталей в обработку
• 3.4. Составление календарного плана-графика загрузки оборудования на предметно-замкнутом участке
• 4.Определение стоимости основных средств
• 4.1. Определение стоимости здания
• 4.2 Определение стоимости технологического оборудования
• 4.3 Определение стоимости ценных инструментов, приспособлений, контрольно-измерительных приборов, инвентаря
• 5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих
• 5.1 Расчет фондов заработной платы основных рабочих
• 5.2 Расчет фонда заработной платы вспомогательных рабочих
• 5.3 Расчет годового фонда заработной платы руководителей, специалистов, служащих
• 6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)
• 6.1 Расчет затрат на основные материалы
• 6.2 Составление сметы общепроизводственных расходов
• 6.3 Определение цеховой себестоимости годового выпуска продукции
• 7. Расчет отпускной цены детали
• 8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации
• Заключение
• Приложение
• Список использованной литературы



Задание

на курсовую работу

по дисциплине: «Организация производства на режимных объектах»

Тема: «Оценка эффективности совершенствования организации производственного процесса»

Перечень вопросов, подлежащих рассмотрению:

1. Выбор организационной формы производственного участка

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

3. Организация ПЗУ обработки деталей (или) Организация производственной базы цеха, участка (в зависимости от расчетов)

4. Определение стоимости основных фондов

5. Расчет фондов заработной платы по категориям работающих

6. Составление сметы расходов (плановая себестоимость изделия)

7. Расчет отпускной цены детали

8. Расчет экономических показателей, определяющих эффективность совершенствования организации производства

Исходные данные для выполнения работы

Таблица 1

Номер варианта	Такт запуска	Тип деталей
7	2	E, H, M, N

Таблица 2

Тип детали	Оборудование (тип станка)
	1	2	3	4	5	6
E	7Б55	692	3М151	3451В	165	1А425
H	7Б55	165	5К301П	5В833	1А425
M	5В833	3451В	165	692	3М151
N	5К301П	1А425	7Б55	692	5В833	3М151



Таблица 3

Тип детали	Трудоемкость операции, мин
	1	2	3	4	5	6
E	14,0	10,0	13,0	16,0	7,0	10,5
H	6,1	9,2	12,6	14,0	5,3
M	9,5	10,8	4,0	6,5	3,0
N	2,8	5,8	6,0	8,0	8,2	4,1

Таблица 4

Тип детали	Программа выпуска, шт.	Передаточные партии, шт.	Тмо, мин.	Те, час
E	3290	470	600	5
H	1410	470	800	8
M	3650	730	400	6
N	1940	388	500	6

Таблица 5

Оборудование	Мощность двигателя, кВт.	Оптовая цена станка, тыс. руб.	Занимаемая удельная площадь, кв. м.
1	2	3	4
Станок 692	2,2	473	10
Станок 3М151	10	816	20
Станок 3451В	3	1308	20
Станок 1А425	7,5	970	15
Станок 165	22	976	30
Станок 7Б55	17	1110	15
Станок 5К301П	2,2	770	10
Станок 5В8ЗЗ	4	1357	15

Таблица 6

Тип детали	Основные материалы	Реализуемые отходы
	Норма расхода материала на 1 деталь, кг	Цена за тонну, тыс. руб.	Масса отходов на 1 деталь, кг	Цена за тонну, тыс. руб.
E	2,8	160	0,1	55
H	3,6	160	0,2	36
M	4,5	145	0,3	35
N	3,6	160	0,2	36



Таблица 7

Профессия	Станок	Разряд работы	Часовая тарифная ставка, руб.
Основные рабочие
Токарь	16К20 1А425 165	6	135,5
Фрезеровщик	692 6605	5	114,7
Сверловщик	5К301П 5В833	5	110,5
Строгальщик	7Б55	3	76,0
Шлифовальщик	3Н125	4	82,6
Шлифовальщик	3451В	4	86,6
Шлифовальщик	3М174(3М151)	3	71,0
Вспомогательные рабочие
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием оборудования	3	80,8
Вспомогательные рабочие, занятые обслуживанием цеха	3	77,2
Категории работающих	Должностной оклад за месяц, руб.
Руководители	40700
Специалисты	30300
Служащие	18500
Мастер цеха	25000

Дата выдачи задания «17» октября 2017 года

Срок сдачи работы «» декабря 2017 года



Введение

Организация производства на режимных объектах - дисциплина, раскрывающая и объясняющая закономерности рационального построения и ведения производственных систем в сфере производства материальных благ, методов, обеспечивающих наиболее целесообразное соединение и использование во времени и пространстве трудовых и материальных ресурсов с целью эффективного ведения производственных процессов и в целом предпринимательской деятельности (т.е. с целью выпуска в установленные сроки продукции требуемого количества и качества при минимальных издержках производства).

Задачи организации производства на предприятии:

1. Выбор и обоснование производственной структуры предприятия.

2. Проектирование и обеспечение взаимосвязанной работы всех составляющих производственного процесса.

3. Проектирование и осуществление на практике организации подразделений производственной инфраструктуры.

4. Гармоничное сочетание элементов производственного процесса во времени.

5. Организация труда работающих.

6. Сочетание рациональных форм организации и экономических методов ведения производства.

7. Разработка системы взаимодействия подразделений производства и формирование структуры управления предприятием.

8. Внедрение гибких форм и методов организации производства.

9. Введение ускоренных методов системы освоения новой техники.



1. Определение типа производства и рациональной формы организации производственного процесса

1.1 Выбор организационной формы производственного участка

Для обоснования выбора организационной формы производственного участка необходимы следующие расчеты:

Планирование программы запуска () по каждому наименованию деталей осуществляется согласно варианту задания, расчет выполняется по формуле (1):

(1)

где - программа выпуска j-го наименования детали, шт. (j = 1,2….I), определяется по исходным данным (таблица П1);

j - Количество наименований деталей, закрепленных за участком;

Р_п - процент технологически неизбежных потерь (принято при изготовлении деталей из чугуна, алюминия - 1,5….2%; при изготовлении деталей из стали - 0,2….0,5%).

Полученное в результате расчета N_Зj, характеризует реальный объем партии деталей каждого наименования, запускаемых в производство.

Эффективный фонд времени работы единицы оборудования определяется по формуле (2):

(2)

где Ф_н - номинальный фонд времени работы оборудования, по производственному календарю на соответствующий плановый год (2016 рабочих часов);

Ч_см - число смен работы участка (Ч_{см =} 1);

Р_р - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования определяется студентом самостоятельно (2-8%).

Нормативная трудоемкость детали i-го наименования (t_i), выраженная в норм. час, рассчитывается по формуле (3):

где t_ШТij - норма времени на j-ой операции детали i-го наименования, мин.

Трудоемкость программного задания i-ой детали (Tj) рассчитывается по формуле (4), она характеризует время обработки всей партии деталей по каждой технологической операции. Трудоемкость программного задания рассчитывается по каждому типу деталей в отдельности:



(4)

Затем по формуле (5) необходимо определить общую трудоемкость обработки деталей, закрепленных за участком (Т_общ), что соответствует продолжительности обработки всех типов деталей на конкретном производственном участке и характеризует общее время работы производственного участка:

(5)

Следующим этапом обоснования выбора организационной формы производственного участка является определение нижнего предела необходимого числа оборудования (рабочих мест) по формуле (6):

(6)

где ] [ ^_ ближайшее целое числа, стоящего в скобках, то есть необходимо округлить до ближайшего большего числа.

Если q_min > 10 при заданных условиях целесообразна организация самостоятельной поточной линии (ПЛ) (далее выполняется п.4 данной курсовой работы).

При q_min < 10 принимается решение об организации предметно-замкнутого участка (ПЗУ) и далее выполняется п.3 данной курсовой работы.

2. Выбор оптимальной планировки оборудования

Данный пункт курсовой работы рассчитывается для проектируемого изделия в целом, с учетов входящих в сборку деталей каждого наименования.

Оптимальная планировка оборудования, обеспечивающая минимум суммарного грузооборота (Г₀), рассчитывается по формуле (7):

(7)

где N_i - программа выпуска i-гo наименования деталей согласно исходным данным, шт.;

М_i - масса деталей, согласно исходным данным, кг.;

L_i - общая длина пути i-й детали за цикл изготовления при заданном варианте планировке, определяется по матрице расстояний;

I - количество наименований деталей, закрепленных за участком.

Для расчета грузооборота необходимо рассчитать матрицы масс и расстояний. Суммарный грузооборот для выбранной планировки определяется как сумма произведений величин, указанных в матрице масс на величины, указанные в матрице расстояний.

Расчет потребного числа станков по группам оборудования производится по формуле (8):

(8)

где Ф_д- действительный фонд времени работы одного станка в плановом периоде (4050 ч);

К_в- коэффициент выполнения норм (1-1,2)

t_ie ^_ трудоемкость изготовления обработки i-й детали на каждой группе оборудования, нормо-ч.

Для удобства расчета оформим таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Маршрут движения

Тип детали	Программа выпуска, шт	Масса, кг	Маршрут движения
		1 детали	Всего
E	3290	1,09	3586	7Б55-692-3М151-3451В-165-1А425
H	1410	3,6	5076	7Б55-165-5К301П-5В833-1А425
M	3650	4,5	16425	5В833-3451В-165-692-3М151
N	1940	3,6	6984	5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151

Результаты расчетов заносятся в таблицу 2.2.

Составляется матрица расстояний. Расстояние между смежными станками составляет 3 м. Рассчитанные данные заносим в таблицу 2.3.

Таблица 2.2

Расчет количества станков

Тип детали	Программа выпуска, шт	Вид станка и трудоемкость обработки, нормо-час.
		3М151	692	3451В	1А425	165	7Б55	5К301П	5В833
		ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti	ti	Ni•ti
E	3290	13	42770	10	32900	16	52640	10,5	34545	7	23030	14	46060	Х	Х	Х	Х
H	1410	Х	Х	Х	Х	Х	Х	5,3	7473	9,2	12972	6,1	8601	12,6	17766	14	19740
M	3650	3	10950	6,5	23725	10,8	39420	Х	Х	4	14600	Х	Х	Х	Х	9,5	34675
N	1940	4,1	7954	8	15520	Х	Х	5,8	11252	Х	Х	6	11640	2,8	5432	8,2	15908
Всего	61674	72145	92060	53270	50602	66301	23198	70323
Фэ 4050ч	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050	4050
Число станков	Расчетное	0,254	0,297	0,379	0,219	0,208	0,273	0,095	0,289
	Принятое	1	1	1	1	1	1	1	1

Таблица 2.3

Матрица расстояний

№ площадки	I	II	III	IV	V	VI	VII	VIII
I	-	3	6	9	12	15	18	21
II	3	-	3	6	9	12	15	18
III	6	3	-	3	6	9	12	15
IV	9	6	3	-	3	6	9	12
V	12	9	6	3	-	3	6	9
VI	15	12	9	6	3	-	3	6
VII	18	15	12	9	6	3	-	3
VIII	21	18	15	12	9	6	3	-

Затем составляется матрица передаваемых грузов (масс) в форме шахматной ведомости на основе маршрута обработки.

Таблица 2.4

Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту Е (7Б55-692-3М151-3451В-165-1А425)

Питающие станки	Потребляющие станки
	7Б55	692	3М151	3451В	165	1А425	5К301П	5В833
7Б55	х	10570	х	х	5076	х	х	х
692	х	х	20011	х	х	х	х	6984
3М151	х	х	х	3586	х	х	х	х
3451В	х	х	х	х	20011	х	х	х
165	х	16425	х	х	х	3586	5076	х
1А425	6984	х	х	х	х	х	х	х
5К301П	х	х	х	х	х	6984	х	5076
5В833	х	х	6984	16425	х	5076	х	х

Г_ОЕ = 10570*3+5076*12+20011*3+6984*18+3586*3+20011*3+16425*9+

+ 3586*3+5076*6+6984*15+6984*3+5076*3+6984*15+16425*12+

+ 5076*6 = 1011453кг*м

Таблица 2.5

Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту Н (7Б55-165-5К301П-5В833-1А425)

Питающие станки	Потребляющие станки
	7Б55	165	5К301П	5В833	1А425	692	3М151	3451В
7Б55	х	5076	х	х	х	10570	х	х
165	х	х	5076	х	3586	16425	х	х
5К301П	х	х	х	5076	6984	х	х	х
5В833	х	х	х	х	5076	х	6984	16425
1А425	6984	х	х	х	х	х	х	х
692	х	х	х	6984	х	х	20011	х
3М151	х	х	х	х	х	х	х	3586
3451В	х	20011	х	х	х	х	х	х

Г_{ОН =} 5076*3+10570*15+5076*3+3586*9+16425*12+5076*3+6984*6+

= 5076*3+6984*9+16425*12+6984*12+6984*6+20011*3+3586*3+

+ 20011*18 = 1307397 кг*м

Таблица 2.6

Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту М (5В833-3451В-165-692-3М151)

Питающие станки	Потребляющие станки
	5В833	3451В	165	692	3М151	7Б55	1А425	5К301П
5В833	х	16425	х	х	6984	х	5076	х
3451В	х	х	20011	х	х	х	х	х
165	х	х	х	16425	х	х	3586	5076
692	6984	х	х	х	20011	х	х	х
3М151	х	3586	х	х	х	х	х	х
7Б55	х	х	5076	10570	х	х	х	х
1А425	х	х	х	х	х	6984	х	х
5К301П	5076	х	х	х	х	х	6984	х

Г_{ОМ =} 16425*3+6984*12+5076*18+20011*3+16425*3+3586*12+

+ 5076*15+ 6984*9+20011*3+3586*9+5076*9+10570*6+6984*3+

+ 6984*3+5076*21 = 865698кг*м

Таблица 2.7

Матрица передаваемых грузов (масс) по маршруту N (5К301П-1А425-7Б55-692-5В833-3М151)

Питающие станки	Потребляющие станки
	5К301П	1А425	7Б55	692	5В833	3М151	3451В	165
5К301П	х	6984	х	х	5076	х	х	х
1А425	х	х	6984	х	х	х	х	х
7Б55	х	х	х	10570	х	х	х	5076
692	х	х	х	х	6984	20011	х	х
5В833	х	5076	х	х	х	6984	16425	х
3М151	х	х	х	х	х	х	3586	х
3451В	х	х	х	х	х	х	х	20011
165	5076	3586	х	16425	х	х	х	х

Г_{ОN =} 6984*3+5076*12+6984*3+10570*3+5076*15+6984*3+20011*6+

+ 5076*9+6984*3+16425*6+3586*3+20011*3+5076*21+3586*18

+ 16425*12 = 955905 кг*м

Согласно полученным результатам суммарного грузооборота минимальным является грузооборот по маршруту детали М и составляет 865 698 кг*м



3. Организация ПЗУ обработки деталей

3.1 Определение типа производства

Тип производства - это комплексная характеристика организационно-технического уровня производства. Тип производства формируется в зависимости от номенклатуры продукции, масштаба производства, повторяемости выпуска одноименной продукции и характера загрузки рабочих мест.

Определим тип производства по величине коэффициента серийности согласно формуле (9):

(9)

где - такт выпуска i-той детали, мин. (формула 10);

- среднее штучное время на операцию i-той детали, мин. (формула 11).

Такт выпуска по каждому типу деталей определяется индивидуально исходя из эффективного фонда времени работы оборудования (рассчитанного в п. 1.1) и программы выпуска деталей согласно исходным данным (приложение). Расчет выполняется по формуле (10):

(10),

где Фэ - эффективный фонд времени работы единицы оборудования, рассчитанный в п.1.1.;

Nзj - программа выпуска j-го наименования детали, рассчитанный ранее в п.1.1., шт.

Проанализировав полученные результаты расчетов, можно сделать вывод о том, что организации характерен массовый тип производства, так как коэффициент серийности по каждой детали меньше 1.

3.2 Расчет длительности цикла обработки деталей

Производственный цикл характеризуется продолжительностью и структурой. Структура производственного цикла включает время рабочего периода и время перерывов. В течение рабочего периода выполняются технологические операции и работы подготовительного характера. К рабочему периоду относятся также длительность контрольных и транспортных операций и время естественных процессов. Время перерывов обусловлено режимом труда, межоперационным пролеживанием деталей и недостатками в организации труда и производства.

Длительность цикла многооперационного процесса зависит от способа передачи деталей с операции на операцию. Существует три вида движения предметов труда в процессе их изготовления: последовательный, параллельный и параллельно-последовательный.

Последовательный вид движения.

Вся партия деталей передается на последующую операцию после окончания обработки всех деталей на предыдущей операции.

Длительность цикла обработки партий деталей для последовательного вида движения рассчитывается по формуле (13), при этом необходимо при расчете все данные привести к единой размерности и выразить их либо в норм. час, либо в минутах.

Определение длительности операционных циклов:

Расчет совокупной продолжительности операционных циклов при последовательном виде движения

Расчет совокупной продолжительности операционных циклов при последовательно-параллельном виде движения:

Расчет совокупной продолжительности операционных циклов при параллельном виде движения:

(11),

где - продолжительность смены (8 часов);

- число смен в сутки (2);

- коэффициент перевода рабочих дней в календарные (0,7);

- время межоперационных перерывов;

Те - продолжительность естественных процессов.

Достоинством этого метода является отсутствие перерывов в работе оборудования и рабочего на каждой операции, возможность их высокой загрузки в течении смены. Но производственный цикл при такой организации работ является наибольшим. Такая организация целесообразна при небольших партиях и при невысокой трудоемкости. Она свойственна для мелкосерийного и единичного производства.

Параллельный вид движения

Детали передаются на следующую операцию транспортной (передаточной) партией сразу после окончания ее обработки на предыдущей операции. В этом случае обеспечивается наиболее короткий цикл.

Недостатком такого вида движения являются перерывы, возникающие на некоторых рабочих местах.

Обязательным условием реализации этого вида движения является равенство или кратность продолжительности выполнения операций. В противном случае неизбежны перерывы в работе оборудования и рабочих. Применяется на конвейере, на потоке.

Детали с операции на операцию передаются транспортными партиями. Этот вид движения предусматривает такое частичное совмещен...