Організація та планування виробництва

Размещено на http://www.allbest.ru/

1.Динаміка виробничих витрат в період освоєння виробництва

Освоєння виробництва - це початковий період промислового виробництва нової продукції, протягом якого забезпечується досягнення запланованих проектних техніко-економічних показників (проектного випуску нових виробів в одиницю часу, проектної трудомісткості і собівартості одиниці продукції). Цей період характерний для масового і серійного типів виробництва, де має місце стабільність номенклатури продукції, що випускається підприємством протягом певного часу.

Особливості періоду освоєння визначаються тим, що він займає проміжне положення між процесом підготовки виробництва, з одного боку, і розгорнутим серійним або масовим виробництвом виробів - з іншого. Однією з характерних рис цього періоду є динамічність техніко-економічних показників виробництва, насамперед трудових, матеріальних і вартісних витрат на виготовлення виробів. Вона є наслідком таких причин, як рівень якості конструкторсько-технологічної документації (що впливає на обсяг конструкторсько-технологічних змін), необхідність придбання професійних навичок робочими основних цехів в змінених виробничих умовах. Характер зниження витрат і тривалість періоду освоєння залежить також і від ступеня підготовленості виробництва до серійного або масового випуску. При високому ступені готовності спеціального устаткування і оснащення до початку розгорнутого випуску продукції вдається скоротити період освоєння, забезпечити порівняно невелике перевищення трудомісткості перших промислових виробів в порівнянні з проектною трудомісткістю.

При значному невідповідність рівня технологічного оснащення до початку освоєння тому рівню, який передбачений для забезпечення проектного випуску виробів, період освоєння затягується, має місце значне перевищення трудомісткості і собівартості виробів початкового періоду освоєння в порівнянні з проектними показниками. Разом з тим високий рівень готовності основних засобів до початку виробництва вимагає значних капітальних вкладень (у технологічне обладнання, оснастку, транспортні засоби). До того ж при інтенсивному зростанні обсягів випуску можуть виникнути проблеми зі збутом продукції.

Закономірність зміни трудомісткості виготовлення одиниці виробу в період освоєння може бути описана рівнянням виду:

У якості аргументу «х» моменту освоєння i може прийматися як тимчасовий параметр (тривалість з початку освоєння), так і натуральний (порядковий номер виробу, відповідний загальному кількістю виробів, виготовлених з початку освоєння).

У першому випадку рівняння прийме вигляд:

де Ти - трудомісткість виготовлення виробу в i-му часовому відрізку періоду освоєння, н-год; ti - найменування i-гo відрізка часу періоду освоєння (наприклад, 7-й місяць з початку освоєння, 4-й рік і т.д.); Т1 - трудомісткість виготовлення виробу в першому часовому відрізку періоду освоєння (наприклад, трудомісткість в 1 -м році освоєння, в 1 -м місяці і т.д.), н-год; b - показник ступеня, що характеризує крутизну кривої освоєння (встановлюється емпіричними методами).

Апроксимація такого виду найбільш часто застосовується в масовому виробництві при значній величині проектного річного випуску виробів, вимірюваного десятками і сотнями тисяч одиниць.

У другому випадку рівняння може бути представлено у вигляді:



де - Tj- трудомісткість j-го виробу, н-год; Nj - номep j-го виробу з початку виготовлення даних виробів (наприклад, 10-е виріб, 56-е, 103-е і т.д.); Тн - початкова трудомісткість (наприклад, 1-го вироби), н-ч.

Залежність цього виду частіше використовується в серійному виробництві при відносно невеликих значеннях проектного річного випуску - десятках, сотнях одиниць. У цих умовах частіше застосовується метод планування витрат з використанням коефіцієнтів освоєння лосю Залежність для Tj інтерпретується наступним чином: при збільшенні сумарного випуску виробів (з початку освоєння) в «n» раз трудомісткість виготовлення одиниці виробу складе nb від початкової величини, тобто, наприклад, при подвоєнні сумарного випуску виробів з 40-го вироби за 80-е, трудомісткість 80-го складе 2-і від трудомісткості 40-го, трудомісткість 160-го - 2-і від трудомісткості 80-го і т.д. Величина 2-і називається коефіцієнтом освоєння лос (лос = 2-й) і тоді:

де Tj - трудомісткість виготовлення j-го виробу, н-год; Т2j - трудомісткість виготовлення виробу з порядковим номером 2j.

Встановлення залежностей зниження трудомісткості дозволяє планувати динаміку зміни витрат по заробітній платі основних робітників, собівартість продукції, потреба в кадрах в різні періоди освоєння, тривалість періоду освоєння та інші техніко-економічні показники. Наприклад, якщо за обраним підприємством планом освоєння виробництва нової продукції визначені проектна трудомісткість (тобто трудомісткість вироби, освоєного виробництвом) Тосв і трудомісткість перших виробів, призначених до реалізації (початкова трудомісткість) Тн, то може бути розрахований номер серійно освоєного вироби Nосв:

Сумарна трудомісткість виробів за період освоєння Т сум визначається наступним чином:

а) при заданій початковій трудомісткості (трудомісткості першого виробу)

б) при заданій проектної трудомісткості:

Інтенсивність наростання обсягів виробництва виробів в одиницю часу, зниження трудомісткості і собівартості виробів в період освоєння визначається насамперед рівнем підготовленості підприємства до освоєння нової продукції. Цей рівень характеризується рядом показників, найбільш значимий з них - коефіцієнт готовності основних засобів k, який визначається як:



де Кпр - вартість активної частини основних засобів (технологіческого- устаткування, оснащення, транспортних засобів), необхідних для забезпечення проектного випуску продукції, тис.руб .; Кн - вартість активної частини основних засобів, планованих до початку періоду освоєння, тис. Руб.

При малих значеннях коефіцієнта готовності (kг = 0,2 ... 0,3) перші вироби мають підвищену трудомісткість і собівартість, період освоєння розтягується в часі, проте нові вироби мають більше шансів до адаптації на ринку товарів. При значеннях коефіцієнта kг, близьких до одиниці, період освоєння мінімальний за тривалістю, трудомісткість і собівартість перших виробів близькі до проектним значенням, однак при цьому потрібне залучення значних інвестицій до моменту початку виробництва. До того ж при форсованому освоєнні висока ступінь економічного ризику, так як реальний обсяг продажів може виявитися нижче потенційно можливого випуску продукції.

У період освоєння істотно знижуються та інші виробничі витрати, насамперед на матеріали, покупні комплектуючі вироби, а також підсумковий показник витрат - собівартість виготовлення, проте зниження їх зазвичай відбувається з меншою інтенсивністю, ніж зниження трудомісткості. Наприклад, зниження собівартості ряду виробів машинобудування в період освоєння може бути описано рівняннями виду:



де Si - собівартість виготовлення виробу в i-му відрізку періоду освоєння, руб .; S1 - собівартість виготовлення виробу в першому часовому відрізку періоду освоєння (наприклад, собівартість у 1-му році освоєння, в 1-му місяці освоєння і т.д.), руб.

де Sj - собівартість виготовлення j-го виробу, грн .; S1 - собівартість виготовлення першого виробу, руб.

2. Організація і розрахунок основних параметрів потокових ліній

Потокова лінія - це сукупність машин, апаратів, приладів, пристроїв для переміщення та робочих місць ( не менше двох), які виконують певні операції виробничого процесу в технологічній послідовності та об'єднанні єдиним ритмом, загальною продуктивністю з урахуванням особливостей сировини, що перероблюється, та готової продукції, що випускається.

Вітка потокової лінії - це устаткування (одна машина) та переміщуючий пристрій (один транспортер).

Ланка потокової лінії - це дві машини (апарати), що йдуть одна за одною та з'єднані між собою і виконують різні операції.

Продуктивність потокової лінії, як правило, визначається продуктивністю її основної ведучої машини.

Ведуча машина (апарат, агрегат) лінії - це така машина, на якій виконуються найважливіші операції над предметом праці по перетворенню його в готову продукцію, Продуктивність такої машини є визначальною у всьому потоці.

Основні параметри потокових ліній, як правило, розраховуються:

при впровадженні у виробництво нової потокової лінії;

при модернізації діючої потокової лінії;

при переналагоджуванні потоку на випуск нового виду продукції тощо.

Розраховують такі показники:

ритм (такт) лінії ( або швидкість потоку) та кожного робочого місця;

темп роботи;

коефіцієнт завантаження ведучої машини;

потрібна кількість машин в потоці та необхідних робочих місць;

чисельність робітників;

виробниче завдання кожному робочому місцю;

маршрут, довжина та швидкість руху конвеєра.

Ритм (такт) лінії ( r ) визначається по ведучому устаткуванню так:

(4.1) ,

де - ритм (такт) лінії , хв/од. виміру продукції;

Т - фонд робочого часу за зміну в годинах (хв.);

К - неминучі простої лінії протягом зміни , %;

N - виробниче завдання в зміну в одиницях вимірювання продукції.

Часто на лініях за одиницю продукції приймають певну партію виробів (наприклад, ящик, мішок, короб) тобто вироби виходять з лінії так званими транспортними партіями.

Наприклад: планові простої лінії на поточний огляд складають 2% від тривалості зміни ( 480 хв.), змінне завдання - 250 коробів, тоді:



виробничий промисловий динаміка

Розрахунок ритму лінії та робочих місць має велике значення, оскільки рівність або кратність тривалості операцій на всіх робочих місцях величині ритму лінії є умовою забезпечення безперервності роботи на лінії.

Ритм лінії визначають на лініях, де випускається штучна продукція. Якщо ж випускається продукція в рідкому або сипучому стані, то замість ритму потоку (по ведучій машині) визначають швидкість потоку.

Швидкість потоку (V_потоку) - це об'єм рідини або сипучої маси, що пройдені через ведучу машину (апарат) в одиницю часу.

V_потоку=

Аналогічно визначають швидкість потоку для кожного робочого місця лінії.

Темп роботи ведучої машини ( t_{вед.маш.}) - визначає продуктивність потокової лінії. Для розрахунку його застосовують формулу (4.2) або наступну формулу (4.3):

(4.3),

Приклад, за даними попереднього прикладу:



Якщо тривалість зміни буде 420 хвилин, то в знаменнику буде відповідно не 8 годин, а сім.

Темп роботи ведучої машини більш універсальний показник, оскільки визначається в будь-якому виробництві для будь-якої продукції.

Коефіцієнт завантаження ведучої машини потоку( К_{зав.в.м.})_:

(4.4),

де  - планове завдання в одиницю часу, в годину, за зміну, за рік;

- техніко-економічна норма знімання продукції з машини в одиницю часу.

Наприклад, планове завдання на зміну складає 500кг, техніко-економічна норма знімання за цей же період дорівнює 520кг, тоді:

Розрахунок необхідної кількості устаткування залежить від форми організації потокової лінії, а кількість робочих місць - також від форми організації праці.

Для безперервних та прямоточних ліній розрахунок проводять за заданим ритмом ведучої машини, на рівні якого приймається ритм всіх робочих місць потоку. Необхідна кількість устаткування (n) розраховується так:

(4.5),



де  - необхідна кількість устаткування;

- тривалість виконання даної операції, хв.;

- ритм ведучої машини потоку.

Наприклад, за даними попереднього прикладу розрахований вище ритм складав 2хв./короб. При тривалості операції 4хв. кількість необхідного устаткування буде дорівнювати:

Тобто на одній операції в даному випадку потрібно встановити дві машини.

Такі розрахунки виконуються по кожній операції. Загальну кількість машин для потокової лінії отримують підсумовуючи їх кількість по окремих операціях.

Якщо тривалість виконання даної операції () дорівнює або менше ритму ведучої машини (), то необхідна кількість машин () дорівнює кількості операцій. Якщо ж тривалість даної операції () на окремих робочих місцях більше ритму ведучої машини() і для виконання операцій потрібно додаткове устаткування, то загальна кількість машин на лінії буде більше кількості операцій на кількістьмашин - дублерів.

Наприклад: всього на лінії виконується 8 операцій. Тривалість всіх операцій співпадає або менше ритму (такту) лінії, крім однієї, яка у три рази перевищує такі лінії. Тоді кількість устаткування, встановленого на лінії, буде дорівнювати 10 (8 одиниць + 2 машини-дублери).

Розрахунок кількості виробничих робітників для обслуговування лінії визначається по кожній операції з урахуванням можливого суміщення професій та багатоверстатного обслуговування, кількості змін роботи потокової лінії, тобто ведеться простий арифметичний підрахунок. Наприклад, якщо на кожній із двох суміжних операцій встановлена тривалість виконання або обслуговування їх дорівнює 0,5хв., а ритм лінії дорівнює 1 хв., то обидві операції може виконувати один робітник.

Виробниче завдання кожному робочому місцю потоку - це кількість продукції або напівфабрикатів, яка повинна бути виготовлена або оброблена на даному робочому місці, щоб забезпечити ритмічну та безперебійну роботу ведучої машини потоку.

Розрахунок виробничого завдання кожному робочому місцю потоку (F) здійснюється так:

(4.6),

де - виробниче завдання робочому місцю, одиниць продукції в одиницю часу;

- темп ведучої машини, одиниць продукції в одиницю часу;

- коефіцієнт розходження між виробітком ведучої машини та виробітком даного робочого місця, його визначають на підставі встановлених норм втрат виходу продукції, зміни вологості, об'ємних та інших характеристик напівфабрикату на різних стадіях виробничого процесу.

Наприклад, визначити виробниче завдання машини, якщо темп ведучої машини дорівнює 600 кг/год, а технологічні втрати, виходячи з рецептури, в процесі переходу від ведучої машини до даної складають 2%. Тоді:

При цьому темп всіх робочих місць необхідно виразити по продукції ведучого устаткування, застосовуючи при цьому необхідні коефіцієнти перерахунку готової продукції в напівфабрикати, що знаходяться на кожному робочому місці на різному ступені готовності.

Після визначення виробничого завдання по всіх робочих місцях переходять до проектування руху предметів праці по всіх робочих місцях потоку.

Відстань між робочими місцями визначають на підставі норм проектування, які враховують площі та відстані, необхідні для зручного та безперечного обслуговування робочих місць.

Робоча довжина потокової лінії дорівнює сумі відстаней між робочими місцями лінії.

При наявності транспортерної стрічки на лінії відстань між центрами суміжних з'єднаних робочих місць називається кроком конвеєру лінії (L).

Швидкість руху конвеєра (V_конв) визначається на підставі кроку так:

(4.7),

де - швидкість руху конвеєра, м/хв.;

L - крок конвеєра, м;

- ритм лінії, хв/од. виміру продукції.

Синхронізація. При розбіжностях в ритмі робочих місць з ритмом ведучої машини потоку для його вирівнювання застосовують синхронізацію робочих місць потоку.

Методи синхронізації, які найчастіше застосовуються:

збільшення або зменшення кількості однакових машин (або робочих місць) потоку ( застосовується тоді, коли ритм кожного робочого місця кратний ритму лінії);

механізація та автоматизація і, відповідно, скорочення часу проходження операцій, які виконуються вручну або з допомогою найпростіших засобів;

приведення роботи окремих машин потокової лінії до єдиного ритму роботи ведучої машини потоку можливо також регулюванням швидкісних режимів роботи машини з урахуванням часу випередження (або відставання) ритму кожної машини від ритму потоку, а також організацією роботи окремих робочих місць в прискореному або сповільненому ритмі порівняно з ведучою машиною;

скорочення кількості виробничих операцій або поєднання їх виконання в часі;

зменшення або повне усунення перерв між операціями, перерозподіл обсягів робіт між окремими робітниками на процесах з частковою механізацією;

зміна маршруту руху предметів праці, зменшення відстані між окремими робочими місцями потокової лінії.

Завдання №1. Визначити тривалість і побудувати графіки технологічного та виробничого циклів обробки при трьох видах руху. таблиця 1.

Таблиця 1.



Розв'язування

1. Тривалості технологічного та виробничого циклів.

А. Послідовний вид руху (вся партія деталей)

Тривалість технологічного циклу: , звідси маємо:

Тривалість виробничого циклу Т_в.пос. включає, крім того, природні процеси Т_п, міжопераційні перерви Т_мо і перерви, пов'язані з режимом роботи обладнання Т_реж.:

; звідси маємо:

Додатково розрахуємо операційний цикл - час обробки партії деталей по операціях.

=800 хв.,

Б. Паралельно-послідовний вид руху

Визначаємо тривалість технологічного циклу:

звідси маємо:

Тривалість виробничого циклу:



Додатково розрахуємо час суміщення виконання двох суміжних операцій:

,

В. Паралельний вид руху

Тривалість технологічного циклу:

; звідси отримано:

Відповідно, тривалість виробничого циклу дорівнює:

Додатково розраховуємо час обробки транспортної партії на і-й операції:

;

2. Графіки циклів наведені на рис. 1.1 - 1.3.



А. Послідовний вид руху (рис. 1.1)

Рис. 1.1

Б. Паралельно-послідовний вид руху (рис. 1.2).

Рис. 1.2



В. Паралельний вид руху (рис. 1.3).

Рис. 1.3

Завдання 2. Використовуючи дані таблиці побудувати сітьову модель виконання проекту та визначити її основні параметри. таблиця 2



Таблиця 2

виробничий промисловий динаміка

Розрахунок сітьової моделі ведеться за наступними параметрами:

Т_рі ранній строк завершення подій; Т_пі пізній строк завершення подій; Т_резі резерв часу завершення подій; Т_рез.піj повний резерв часу роботи; Т_рез.вij вільний резерв часу роботи; Т_Lкр тривалість критичного шляху; L_кр критичний шлях (події та роботи, які лежать на критичному шляху).

Розв'язування

Розрахунок параметрів графічним методом наведений на рис. 2.1.



Рис. 2.1 - Розміщення на сітьовому графіку вихідних даних та розрахункових параметрів

1. Розрахунок ранніх строків завершення подій:

T_рj = (T_рi + T_ij)_mах;

T_р1 = 0; T_р2 = T_р1 + T₁₂ = 0 + 18 =18;

T_р3 = T_р2 + T₂₃ = 18 + 5 = 23; T_р4 = T_р2 + T₂₄ = 18 + 9 = 27;

T_р5 = T_р3 + T₃₅ = 23 + 5 = 28; T_р6 = T_р4 + T₄₆ = 27 + 3 = 30;

T_р7 = T_р5 + T₅₇ = 28 + 7 = 35; T_р8 = T_р6 + T₆₈ = 30 + 8 = 38;

T_р9 = T_р7 + T₇₉ = 35 + 8 = 43; T_р10 = T_р9 + T₉₁₀ = 43 + 5 = 48;

T_р11 = T_р10 + T₁₀₁₁ = 48 + 3 = 51; T_р12 = T_р10 + T₁₀₁₂ = 48 + 2 = 50;

T_р13 = T_р11 + T₁₁₁₃ = 51 + 7 = 58; T_р14 = T_р10 + T₁₀₁₄ = 48 + 22 = 70;

T_р15 = T_р12 + T₁₂₁₅ = 50 + 22 = 72; T_р16 = T_р12 + T₁₂₁₆ = 50 + 18 = 68;

T_р17 = T_р14 + T₁₄₁₇ = 70 + 8 = 78; T_р18 = T_р17 + T₁₇₁₈ = 78 + 30 = 108;

T_р19 = T_р18 + T₁₈₁₉ = 108 + 29 = 137; T_р20 = T_р19 + T₁₉₂₀ = 137 + 5 = 142.

2. Розрахунок пізніх строків завершення подій:

T_пi = (T_nj - T_ij) _min;

T_п20 = 142; T_п19 = T_n20 - T₁₉₂₀ = 142 - 5 = 137;

T_п18 = T_n19 - T₁₈₁₉ = 137 - 29 = 108; T_п17 = T_n18 - T₁₇₁₈ = 108 - 30 = 78;

T_п16 = T_n17 - T₁₆₁₇ = 78 - 5 = 73; T_п15 = T_n17 - T₁₅₁₇ = 78 - 4 = 74;

T_п14 = T_n17 - T₁₄₁₇ = 78 - 8 = 70; T_п13 = T_n17 - T₁₃₁₇ = 78 - 6 =72;

T_п12 = T_n15 - T₁₂₁₅ = 74 - 22 =52; T_п11 = T_n13 - T₁₁₁₃ = 72 - 7 =65;

T_п10 = T_n14 - T₁₀₁₄ = 70 - 22 = 48; T_п9 = T_n10 - T₉₁₀ = 48 - 5 = 43;

T_п8 = T_n10 - T₈₁₀ = 48 - 2 = 46; T_п7 = T_n9 - T₇₉ = 43 - 8 = 35;

T_п6 = T_n8 - T₆₈ = 46 - 8 = 38; T_п5 = T_n7 - T₅₇ = 35 - 7 = 28;

T_п4 = T_n6 - T₄₆ = 38 - 3 = 35; T_п3 = T_n5 - T₃₅ = 28 - 5 = 23;

T_п2 = T_n3 - T₂₃ = 23 - 5 = 18; T_п1 = T_n2 - T₁₂ = 18 - 18 = 0.

3. Розрахунок тривалості критичного шляху:

T_lkp = T_p20 = T_n20 = 142 дні.

4. Розрахунок резерву часу подій:

T_резi = T_пi - T_рi;

T_рез1 = 0 - 0 = 0; T_рез2 = 18 - 18 = 0;

T_рез3 = 23 - 23 = 0; T_рез4 = 35 - 27 = 8;

T_рез5 = 28 - 28 = 0; T_рез6 = 38 - 30 = 8;

T_рез7 = 35 - 35 = 0; T_рез8 = 46 - 38 = 8;

T_рез9 = 43 - 43 = 0; T_рез10 = 48 - 48 = 0;

T_рез11= 65 - 51 = 14; T_рез12= 52 - 50 = 2;

T_рез13= 72 - 58 = 14; T_рез14 = 70 - 70 = 0;

T_рез15 = 74 - 72 = 2; T_рез16 = 73 - 68 = 5;

T_рез17 = 78 - 78 = 0; T_рез18 = 108 - 108 = 0;

T_рез19 = 137 - 137 = 0; T_рез20 = 142 - 142 =0.

5. Визначення повного резерву часу роботи:

T_{рез.п ij} = Т_пj - T_рi - Т_ij;

T_{рез.п 12} = 18 - 0 - 18 = 0;

T_{рез.п 23} = 23 - 18 - 5 = 0; T_{рез.п 24} = 35 - 18 - 9 = 8;

T_{рез.п 35} = 28 - 23 - 5 = 0;

T_{рез.п 46} = 38 - 27 - 3 = 8;

T_{рез.п 57} = 35 - 28 - 7 = 0;

T_{рез.п 68} = 46 - 30 - 8 = 8;

T_{рез.п 79} = 43 - 35 - 8 = 0;

T_{рез.п 810} = 48 - 38 - 2 = 8; T_{рез.п 910} = 48 - 43 - 5 = 0;

T_{рез.п 1011} = 65 - 48 - 3 = 14; T_{рез.п 1012} = 52 - 48 - 2 = 2; T_{рез.п 1014} = 70 - 48 - 22 = 0;

T_{рез.п 1113} = 72 - 51 - 7 = 14;

T_{рез.п 1215} = 74 - 50 - 2 = 2; T_{рез.п 1216} = 73 - 50 - 18 = 5;

T_{рез.п 1317} = 78 - 58 - 6 = 14;

T_{рез.п 1417} = 78 - 70 - 8 = 0;

T_{рез.п 1517} = 78 - 72 - 4 = 2;

T_{рез.п 1617} = 78 - 68 - 5 = 5;

T_{рез.п 1718} = 108 - 78 - 30 = 0;

T_{рез.п 1819} = 137 - 108 - 29 = 0;

T_{рез.п 1920} = 142 - 137 - 5 = 0.

6. Визначення вільного резерву часу роботи:

T_{рез.в ij} = T_{p j} - T_pi - Т_ij;

T_{рез.в 12} = 18 - 0 - 18 = 0;

T_{рез.в 23} = 23 - 18 - 5 = 0; T_{рез.в 24} = 27 - 18 - 9 = 0;

T_{рез.в 35} = 28 - 23 - 5 = 0; T_{рез.в 46} = 30 - 27 - 3 = 0;

T_{рез.в 57} = 35 - 28 - 7 = 0; T_{рез.в 68} = 38 - 30 - 8 = 0;

T_{рез.в 79} = 43 - 35 - 8 = 0; T_{рез.в 810} = 48 - 38 - 2 = 8;

T_{рез.в 910} = 48 - 43 - 5 = 0; T_{рез.в 1113} = 58 - 51 - 7 = 0;

T_{рез.в 1011} = 51 - 48 - 3 = 0; T_{рез.в 1317} = 78 - 58 - 6 = 14;

T_{рез.в 1012} = 50 - 48 - 2 = 0; T_{рез.в 1417} = 78 - 70 - 8 = 0;

T_{рез.в 1014} = 70 - 48 - 22 = 0; T_{рез.в 1517} = 78 - 72 - 4 = 2;

T_{рез.в 1718} = 108 - 78 - 30 = 0; T_{рез.в 1617} = 78 - 68 - 5 = 0;

T_{рез.в 1819} = 137 - 108 - 29 = 0;

T_{рез.в 1920} = 142 - 137 - 5 = 0.

7. Визначення критичного шляху:

L_кр: 1 - 2 - 3 - 5 - 7 - 9 - 10 - 14 - 17 - 18 - 19 - 20 ;

Т_Lкр = 18 + 5 + 5 + 7 + 8 + 5 + 22 + 8 + 30 + 29 + 5 = 142 дні.

Завдання 3. Використовуючи дані таблиці 3 розрахувати такт лінії, кількість робочих місць та чисельність робітників на лінії, скласти графік-регламент роботи обладнання і робітників, розрахувати міжопераційні припаси та побудувати графік їх руху.

Таблиця 3

Розв'язування

1. Програма запуску з урахуванням технологічних втрат:

шт., прийнято:



2. Такт лінії:

хв;

3. Швидкість конвеєра:

V = l_o / r = 1,2 / 5,76 = 0,21м/хв;

4. Розрахунок основних параметрів конвеєра зведено у таблицю.

Таблиця 4

5. Довжина робочої частини конвеєра:



L_рк = l_о С_прі = 1,2 * 10 = 12 м;

Вибираємо безперервно-потокову лінію з робочим конвеєром.

6. Загальна кількість робочих місць на лінії:

С_прі = 10;

7. Тривалість циклу виготовлення деталей:

Т_ц = r C_рі = 5,76 * 10 = 57,6 хв.;

8. Кількість робочих місць, кількість робітників на лінії, їх завантаження розраховані, результати зведені у таблицю:

Таблиця 5

3. Розрахунок міжопераційних зворотних припасів

Величина зворотного запасу дорівнює різниці продуктивності суміжних операцій за період Т_п. Максимальний запас визначається за формулою:

Z_мах = (Т_п С_і / t_і) - (Т_п С_і+1 / t_і+1 ),



де Т_п - період часу, протягом якого суміжні операції знаходяться у незмінних умовах за продуктивністю (при незмінній кількості працюючих верстатів): Т_п = К_з R, де К_з - коефіцієнт завантаження обладнання; R - період комплектування запасів, хв; С_і, С_і+1 - кількість обладнання, яке працює на суміжних операціях протягом періоду Т_п; t_і, t_і+1 - норми часу на суміжних операціях.

Рис. 3.1

1) T_п = 0,47420 - період роботи на суміжних операціях (рис. 3.7) при незмінній кількості працюючих верстатів, хв.

Z_1-2=шт.;

У період часу 0,27 420 = 113,4 хв. на першій операції працює два верстати, на другій - три:

Z_1-2=шт.;

У період часу 0,26 420 = 109,2 хв. на першій операції прцює один верстат, на другій - три верстати.



Z_1-2=шт..

Рис. 3.2

2) з рис. 3.8 визначаємо:

Z_2-3= шт.;

Z_2-3=;

У період часу 0,13 420 = 54,6 хв. на другій операції працює три верстати - на третій верстат простоює, звідси:

Z'_2-3=.

3) 

Рис. 3.3 визначаємо:



Z_3-4= шт.;

Z_3-4= шт.;

Z_3-4= шт.

3) з

Рис. 3.4 визначаємо:

У період часу 0,47 420 = 197,4 хв. на четвертій операції верстат простоює.

Z_4-5= шт.;

Z_4-5= шт.;

У період часу 0,13 420 = 54,6 хв. на четвертій операції працює один верстат, на п'ятій - два.

Z_4-5= шт.;

У період часу = 0,13 420 = 54,6 хв. на четвертій операції працює один верстат, на п'ятій - три верстати.



Z'_4-5= шт..

На основі розрахунків будується графік (рис. 3.10) міжопераційних оборотних припасів (їхнього руху).

Рис. 3.5

На основі епюр обладнання розміщується з урахуванням най-більшої прямоточності руху предметів праці і зближення верстатів, що обслуговуються одним робітником.



Використана література

1. pidruchniki.com

2. library.if.ua

3. westudents.com.ua

4. ua-referat.com.

Размещено на Allbest.ru

...