РУ-6 кВ выполнена КРУЭ. Название главной схемы электрических соединений напряжением 6 кВ - одна рабочая секционированная система шин.

В РУ-6 устанавливаем выключатели типа ВБП-10

В РУ-6 устанавливаем трансформаторы тока во ввода силового трансформатора из серии ТПОЛ - 300 / 5 А с -50 ВА в кл. т . 0,5

Техническое обслуживание и ремонт разрядников. Состоит из многократных искровых промежутков и последовательных нелинейных резисторов (сопротивлений), помещенных в фарфоровый корпус. Единичный искровой промежуток состоит из двух фасонных латунных электродов 14, приклеенных к изоляционной миканитовой или картонной прокладке 15. Искровые промежутки в определенном количестве помещены в бакелитово-бумажный цилиндр, который не позволяет им смещаться друг относительно друга.

Резисторы набирают из вилитовых (вилит - запеченная смесь карборунда и жидкого стекла) дисков, плоскости которых металлизируют алюминием, а боковые поверхности покрывают изолирующей обмазкой.

Разрядник, как правило, находится все время во включенном положении. При осмотрах, особенно после грозы, и автоматических отключениях обращают внимание на целостность фарфоровых корпусов: они должны быть очищены от грязи и пыли и осмотрены. При наличии трещин на корпусе разрядник заменяют. Незначительные трещины эмалевого покрытия допускают дальнейшую эксплуатацию разрядника. Головки болтов и гайки должны быть окрашены, чтобы не было ржавых подтеков.

Ремонт

Наиболее характерные повреждения разрядников: сколы и трещины фарфорового корпуса, нарушения герметичности и крепления внутренних деталей разрядника, увеличенный ток утечки (более 10 мА) и низкое пробивное напряжение промышленной частоты (менее 26- 30,5 кВ).

Рисунок 2.2.6.1Разрядник: а - общий вид, б - единичный искровой промежуток; 1 - металлический сегмент, 2 - озоностойкая резина, 3 - хомут, 4 - искровые промежутки, 5 - металлический колпак, 6 - болт для присоединения шин, 7 - спиральная пружина, 8 - изоляционный цилиндр, 9 - прокладка из фетра или войлока, 10 - резисторы, 11 - фарфоровый корпус, 12 - нижняя диафрагма, 13 - болт для заземления, 14 - латунный электрод, 15 - изоляционная прокладка из миканита или картона

Полная ревизия разрядника производится одновременно с проведением текущего или капитального ремонта всего оборудования подстанции. Разрядник отсоединяют от шин и осторожно в вертикальном положении переносят к месту проверки и профилактических испытаний. Легким покачиванием проверяют на слух плотность укладки внутренних деталей.

Измеряют ток утечки и величину пробивного напряжения. При обнаружении неисправностей или отступления от норм электрических показателей разрядник заменяют новым, проверенным. Вскрытие разрядника с целью ремонта его деталей является сложной операцией, требует специального оборудования и опыта ремонтного персонала. Вскрытие разрядника возможно в чистом, сухом, теплом, светлом помещении. Замену отдельных деталей или изменение их взаимного расположения, а также ремонт их проводят в строгом соответствии с заводскими инструкциями.

При ремонте трубчатых разрядников проверяют искровой промежуток, целостность деталей и в случае повреждений разрядник заменяют новым.

3.7 Выбор и установка устройства молниезащиты

Условия использования отдельно стоящих молниеотводов:

1. Если не могут быть выполнены условия установки молниеотвода на конструкции ОРУ;

2. Расстояние по земле между обособленным заземлителем молниеотвода и заземляющим контуром ОРУ должно быть таким, чтобы исключать перекрытие по земле между заземлителями с вероятностью не более 0,1.

3. Расстояние по воздуху от отдельно стоящего молниеотвода с обособленным заземлителем до токоведущих частей, заземленных конструкций и оборудования ОРУ должно быть таким, чтобы исключать перекрытия по воздуху с вероятностью не более 0,1.

4. Сопротивление заземлителя должно быть не более 80 Ом.

Рисунок 2.2.7.1Схема защиты подстанций 6 кВ

Для защиты проектируемой ПС от прямых ударов молний применяются четыре молниеотвода, которые устанавливаются отдельно стоящими.

3.8 Обоснование необходимости реконструкции электрооборудования ГЗНУ-14

Установим на подстанции электронный частотный преобразователь Tmdrive 6 кВ.

Частотники ТМdrive производятся японскими фирмами Мицубиши и Тошиба, служат для автоматических систем управления электродвигателями большой мощности с высоким напряжением питания от 6 до 10 кВ, с интервалом мощности до нескольких десятков МВт, имеют широкое применение в различных отраслях промышленности.

Экономия энергии достигается этими приборами несколькими способами:

- регулировка вращения отдельных электродвигателей.

- уменьшение количества работающих моторов в выходные дни, нагрузки во время управления группой агрегатов.

Ротор любого электродвигателя приводится в движение под действием сил, вызванных вращающимся электромагнитным полем внутри обмотки статора. Скорость его оборотов обычно определяется промышленной частотой электрической сети.

Ее стандартная величина в 50 герц подразумевает совершение пятидесяти периодов колебаний в течение одной секунды. За одну минуту их число возрастает в 60 раз и составляет 50х60=3000 оборотов. Такое же число раз проворачивается ротор под воздействием приложенного электромагнитного поля.

Если изменять величину частоты сети, приложенной к статору, то можно регулировать скорость вращения ротора и подключенного к нему привода. Этот принцип заложен в основу управления электродвигателями.

Виды частотных преобразователей

По конструкции частотные преобразователи бывают:

1. индукционного типа;

2. электронные.

Асинхронные электродвигатели, выполненные по схеме с фазным ротором и запущенные в режим генератора, являются представителями первого вида. Они при работе обладают низким КПД и отмечаются маленькой эффективностью. Поэтому они не нашли широкого применения в производстве и используются крайне редко.

Способ электронного преобразования частоты позволяет плавно регулировать обороты как асинхронных, так и синхронных машин. При этом может быть реализован один из двух принципов управления:

1. по заранее заданной характеристике зависимости скорости вращения от частоты (V/f);

2. метод векторного управления.

Первый способ является наиболее простым и менее совершенным, а второй используется для точного регулирования скоростей вращения ответственного промышленного оборудования.

Особенности векторного управления частотным преобразованием

Отличием этого способа является взаимодействие, влияние устройства управления преобразователя на «пространственный вектор» магнитного потока, вращающийся с частотой поля ротора.

Алгоритмы для работы преобразователей по этому принципу создаются двумя способами:

1. бессенсорного управления;

2. потокорегулирования.

Первый метод основан на назначении определенной зависимости чередования последовательностей широтно-импульсной модуляции (ШИМ) инвертора для заранее подготовленных алгоритмов. При этом амплитуда и частота напряжения на выходе преобразователя регулируются по скольжению и нагрузочному току, но без использования обратных связей по скорости вращения ротора.

Этим способом пользуются при управлении несколькими электродвигателями, подключенными параллельно к преобразователю частоты. Потокорегулирование подразумевает контроль рабочих токов внутри двигателя с разложением их на активную и реактивную составляющие и внесение корректив в работу преобразователя для выставления амплитуды, частоты и угла для векторов выходного напряжения.

Это позволяет повысить точность работы двигателя и увеличить границы его регулирования. Применение потокорегулирования расширяет возможности приводов, работающих на малых оборотах с большими динамическими нагрузками, такими как подъемные крановые устройства или намоточные промышленные станки.

Использование векторной технологии позволяет применять динамическую регулировку вращающихся моментов к трехфазным асинхронным двигателям.

3.9 Ремонт приточно-вытяжной вентиляции

Во всех производственных помещениях взрывоопасных и взрыво - и пожароопасных производств должна быть предусмотрена непрерывно действующая приточно-вытяжная механическая, естественная или смешанная вентиляция. Количество воздуха, необходимое для ассимиляции избытка явного тепла, влаги и вьщеляющихся вредных веществ и пыли, устанавливают расчетом согласно СНиП 11-33-75. Это количество должно быть таким, чтобы концентрация взрывоопасных газов и паров в воздухе помещения не превышала 5 % нижнего предела взрываемости и чтобы обеспечивались минимальные нормы воздуха на одного человека (не менее 20 м3/чел.)

Для определения эффективности вентиляционных систем замеряют параметры метеорологических условий и содержание вредных веществ в воздухе производственного помещения при полной загрузке по мощности всего оборудования и при наиболее неблагоприятных метеорологических условиях.

Аэродинамические испытания вентиляционных систем проводят в сроки, утвержденные графиком, но не реже одного раза в год, а также после каждого капитального ремонта или реконструкции.

Испытания, измерения параметров и их обработку проводят в соответствии с ГОСТ 12.3.018-79 «Системы вентиляционные. Методы аэродинамических испытаний».

3.10 Низковольтное оборудование

Контроль работоспособности электрических аппаратов напряжением до 1000 В осуществляется при: оперативном контроле (1 раз в сутки); периодическом техническом обслуживании (осмотр 1 раз в месяц или совместно с присоединенным оборудованием), сезонном техническом обслуживании и плановом диагностическом контроле (1 раз в 6 месяцев) с использованием приборов инфракрасной техники и других; текущем и капитальном ремонте. Периодичность ремонтов устанавливается ответственным за электрохозяйство НПС в зависимости от состояния аппаратов и с учетом результатов диагностического контроля, осмотра и местных условий.

4.Расчетная часть

Сложность ремонта определяется трудозатратами на один ремонт (текущий или капитальный ремонт) в пределах типичного объема работ для определенного типа электрической установки с учетом мощности, напряжения, конструкции и назначения.

Трудовые нормы, помимо основных работ, перечисленных в стандартных объемах работ, учитывают сроки на:

подготовительные и выпускные работы;

отдых и личные потребности;

обслуживание на рабочем месте;

переходы исполнителей в рабочую область, связанные с подготовкой, организацией рабочего места и выполнением работ;

перемещение инструментов, материалов, запасных частей, испытание оборудования.

Время на подготовительно-заключительные работы состоит из затрат рабочего времени на получение задания и ознакомление с ним; производственный инструктаж о порядке и объемах выполняемых работ; ознакомление с технологией производства работ, со схемами, чертежами, инструкциями и другой технической документацией; получение инструмента, оснастки, приспособлений, их установку и снятие после выполнения задания; подготовку к работе необходимых приборов, материалов, запасных частей и сдачу их после работы; протирку и смазку механизмов, приспособлений, заправку и заточку инструмента в процессе работы; подключение механизированного инструмента и приспособлений к стационарным энергетическим и пневмогидравлическим разводкам в пределах рабочей зоны; заземление механизмов; выполнение организационно-технических мероприятий по технике безопасности, а также:

при ремонте электродвигателей - на подвод воды, воздуха, ацетилена, кислорода к рабочему месту в пределах рабочей зоны. Нормами предусматривается участие ремонтного персонала в испытаниях при укладке секций в статор, тепловых испытаниях активной стали статора и опробования электродвигателя на холостом ходу;

при ремонте трансформаторов и аппаратов высокого и низкого напряжения - на проверку отсутствия напряжения, сборку изолирующей штанги, наложение заземления; прогонку резьбы крепежных изделий (до 10 % от общего количества); подводку воздуха, ацетилена, кислорода в пределах рабочей зоны;

при ремонте кабельных линий электропередачи - на подготовку рабочего места (проверку указателя напряжения, подготовку переносного заземления, проверку снаряжения монтеров и др.);

при техническом обслуживании устройств релейной защиты и автоматики (РЗА) - на отключение вторичной коммутации при выводе сложных устройств РЗА из работы и принятие мер против возможности воздействия проверяемого устройства на другие устройства, сборку и разборку схем для проверок устройств РЗА; телефонные разговоры, связанные с проверкой аппаратуры; оформление документации в процессе и после проверок устройств РЗА;

при испытаниях электроустановок с применением переносного испытательного оборудования или с использованием стационарных испытательных установок - на ознакомление с результатами предыдущих испытаний и измерений, браковочными нормативами; подбор и настройку испытательного оборудования, приборов, приспособлений и инструмента на месте производства работ; сборку и разборку схем, проверку правильности сборки схем и надежности рабочих и защитных заземлений; на опробование схем испытаний и измерений; снятие рабочих и защитных заземлений, при необходимости;

при испытаниях электроустановок с применением передвижной испытательной установки (электротехнической лаборатории) кроме того - на определение, получение и погрузку необходимых дополнительных приборов, приспособлений и инструмента; их осмотр и проверку работоспособности на базе и на месте производства работ и перед сдачей на хранение; разгрузку на базе, сдачу на хранение.

Нормы не учитывают время на проведение следующих видов работ: изготовление и ремонт механизмов, приспособлений и инструмента постоянного и разового пользования силами бригады (звена); выполнение дополнительных работ, не предусмотренных технологией; оформление и закрытие наряда; исправление брака в работе; работу обслуживающего персонала и персонала высоковольтных лабораторий, наблюдающего, машиниста крана и инженерно-технических работников; переезды ремонтного персонала с одной НПС на другую, а также время доставки бригады ремонтников, аппаратуры и оборудования на объекты обслуживания и обратно; потери рабочего времени, вызванные недостатками в организации труда.

Кроме того, нормы не учитывают затраты времени:

при ремонте электродвигателей - на технологические перерывы при выполнении обмоточных работ (сушка, пропитка);

при ремонте трансформаторов и аппаратов высокого и низкого напряжения - на устройство и разборку подмостей, стремянок, настилов, конструкций для такелажных приспособлений, погрузку и разгрузку оборудования, доставку его на склад и со склада до рабочей зоны;

при ремонте воздушных и кабельных линий - на доставку элементов опор на место сборки и установки; доставку спецмеханизмов на трассу; переходы электромонтеров по трассе линий;

при техническом обслуживании устройств РЗА - на монтажные работы, исправление и калькировку схем; изготовление и ремонт приспособлений, инструмента и приборов;

при испытаниях электроустановок - на подготовку передвижной испытательной установки (электротехнической лаборатории) в соответствии с требованиями инструкции по ее эксплуатации; отключение и переключение переносного испытательного оборудования к внешнему стационарному или автономному источнику питания; выполнение расчетов, анализ результатов испытаний и измерений, оформление протоколов испытаний, заполнение журнала дефектов, вычерчивание диаграмм, схем и эскизов; ремонт испытательного оборудования, приборов, приспособлений и инструмента; перерывы в технологическом процессе; прогрев электроустановок для измерения характеристик изоляции.

Затраты времени на проезд ремонтного персонала, на погрузку и разгрузку инструментов учитываются отдельно согласно приложению Б (таблицы Б.2 и Б.3).

Таблица 3.1.1 - Расшифровка затрат по з/плате производственных рабочих при текущем ремонте электрооборудования

Для учета конструкционного исполнения ЭМ и условий работ к нормам трудоемкости вводятся следующие коэффициенты:

- при частоте вращения 3000 об/мин - 0,8;

- для электродвигателей взрывозащищенных, насосных агрегатов - 1,3;

- при напряжении до 6,6 кВ - 2,1.

При наличии нескольких показателей, усложняющих ремонт, учитываются все коэффициенты.

При прокладке для внутрицеховых сетей на высоте более 2,5 м значение трудоемкости следует принимать с коэффициентом 1,1.

К табличным значениям норм трудоемкости обслуживания электрических аппаратов напряжением до 1000 В вводится поправочный коэффициент 1,6 для аппаратов взрывозащищенного исполнения.

Итого годовая трудоёмкость ремонта с учетом поправочных коэффициентов, количества оборудования и периодичности проведения текущего ремонта:

Т_рг = Н_вр*Q*k

где Н_вр - нормы времени на капитальный ремонт, чел/час;

Q - количество единиц ремонтируемого в год оборудования;

k - поправочный коэффициент.

Т_рг=3,68*51*1+30*4*0,8*1,3*2,1+36*2+11,4*1+20*2+20*4+10*100*1,1+4*2*2+2,8*4+9,6*100+1,2*1*5*1,6+11*5*1+7,5*32*1,1*1,6= 3227,36

4.2 Расчет численности ремонтного персонала