Расчет сметы затрат и технико-экономических показателей технической эксплуатации и ремонта оборудования

Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Одной из важнейших отраслей промышленности является химическая и нефтехимическая промышленность.

Химической отрасли принадлежит ведущее положение в ускорении научно-технического прогресса, повышении эффективности общественного производства. Продукты химической и нефтехимической промышленности используются практически во всех отраслях народного хозяйства: в машиностроении, строительстве, сельском хозяйстве - и в быту.

В процессе освоения российскими химическими и нефтегазовыми компаниями зарубежных рынков расширяется их участие в производственных, транспортных и сбытовых активах в других странах, способствуя повышению экономического, а значит, и политического влияния России. Положение в химической отрасли - один из лучших индикаторов здоровья мировой экономики. Ведь химическая продукция используется повсеместно - от производства пластмассовых расчесок до изготовления самолетов.

Химическая промышленность является бюджетообразующей. Она дает около 30 % доходов в бюджет, около 40% валютных поступлений, в ней задействовано около 12% трудового населения, около 20% основных производственных фондов.

Химическая промышленность активнее чем другие отрасли внедряет новые технологии и товары, имея 12% инновационных активных предприятий. Химическая промышленность отличается также господством крупнейших корпораций.

ПАО «Нижнекамскнефтехим» - одна из крупнейших нефтехимических компаний Европы, занимает лидирующие позиции по производству синтетических каучуков и пластиков в Российской Федерации. Основные производственные мощности расположены в г. Нижнекамске, Татарстан. Компания основана в 1967 году.

В ассортименте выпускаемой продукции - более 120 наименований. Основу товарной номенклатуры составляют:

- синтетические каучуки общего и специального назначения;

- пластики: полистирол, полипропилен, полиэтилен и АБС-пластик;

- мономеры, являющиеся исходным сырьем для производства каучуков и пластиков;

- другая нефтехимическая продукция (окись этилена, окись пропилена, альфа-олефины, поверхностно-активные вещества и т.п.).

Компания занимает ведущую позицию среди отечественных производителей синтетических каучуков, пластиков и этилена.

Одной из основных проблем ПАО «Нижнекамскнефтехим» является высокая степень физического износа основных производственных фондов (ОПФ). Состояние ОПФ зависит во многом от качества выполняемых ремонтных работ.

Исходя из актуальности проблемы, выделена главная цель курсового проекта расчет сметы затрат и техника - экономических показателей технической эксплуатации и ремонта узла, поиск методов эффективной организации ремонтных работ. Для достижения поставленной цели разработаны задачи:

- изучение научно технической информации цехе,

- изучение системы организации планово-предупредительных ремонтов цеха,

- расчет численности персонала, фонда заработной платы,

- расчет и анализ сметы затрат,

- расчет технико-экономических показателей и разработка рекомендаций по улучшению показателей.

В проекте использована информация научно-технической документации изучаемого цеха.



1. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ЦЕХА

Процесс осветления пипериленовой фракции является непрерывным.

Численность персонала цеха составляет 123 человека. Процесс круглосуточный. Работа осуществляется во вредных условиях, продолжительность смены 8 часов, режим четырех бригадный.

В данном процессе задействовано 7 единиц оборудования: колонна поз.Кт-1, теплообменник поз.Т-2, теплообменник поз.Т-3, дефлегматор поз. Т-4, емкость поз.Е-5, насос поз.Н-6, насос поз.Н-7.

Требования к персоналу: к работе допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие тестирование на профессиональную пригодность, медицинское освидетельствование и признанные годными по состоянию здоровья по своей профессии, прошедшие инструктажи, теоретическое и практическое обучение приемам и методам выполнения работ, стажировку на рабочем месте, обучение приемам оказания первой медицинской помощи, проверку знаний на допуск к самостоятельной работе и получившие удостоверение о проверке знаний по охране труда.

Порядок проведения инструктажа, обучения и проверки знаний требований охраны труда и промышленной безопасности определяется соответствующими нормативными документами, разрабатываемыми на основе требований государственного стандарта.

Персонал цеха, связанный с эксплуатацией производства, обязан:

-соблюдать внутренний трудовой распорядок и дисциплину труда;

-знать опасные и вредные свойства веществ, их действие на организм человека, правила обращения с ними и правила оказания первой доврачебной помощи пострадавшим;

-знать меры предупреждения взрывов, пожаров, отравлений и травм;

-знать и выполнять правила охраны труда и промышленной безопасности;

-уметь пользоваться средствами индивидуальной защиты, первичными средствами пожаротушения, знать их назначение и принцип действия.

Обслуживающий персонал должен строго соблюдать правила личной и промышленной санитарии и правила техники безопасности.

Сменный журнал по учету выявленных дефектов и работ ежесменного технического обслуживания является первичным документом отражающим состояние и работоспособность действующего оборудования и служит для контроля дежурного ремонтного персонала.

В цехе работа осуществляется круглосуточно, в выходные и праздничные дни. Учитывая график работы, предусмотрены доплаты за вредные условия работы в размере- 12%, за работу в ночное время- 40%, за работу в праздничные дни- 100%.Управление цеха осуществляется по схеме изображенной на рисунке 1.

Рисунок 1 - Структура управления цеха



2. СИСТЕМА ПЛАНОВО- ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТОВ

Планово- предупредительный ремонт - совокупность мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов предусматривает проведение следующих видов работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования:

Межремонтное обслуживание.

Периодические осмотры и проверки.

Плановые ремонты.

Дадим характеристику основным видам плановых ремонтов:

1. Текущий ремонт - является наиболее часто проводимым видом ремонта; он призван обеспечить или восстановить работоспособность оборудования путем замены или восстановления отдельных его частей.

2.Средний ремонт - выполняют для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования в пределах, установленных нормативно-технической документацией, с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры.

3. Капитальный ремонт - выполняется для восстановления исправности и полного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Важнейшими нормативами системы планово- предупредительных ремонтов являются:

- продолжительность межремонтного цикла;

- продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

- структура межремонтного цикла;

- нормативы трудоемкости ремонтных работ.

Межремонтный цикл - период между двумя капитальными ремонтами.

Межремонтный период - время между двумя последовательно проведенными ремонтами (капитальными, средними, текущими).

Для составления графика ППР воспользуемся следующими данными.

Таблица 1 - Данные для составления графика ППР за 2019 год

Наименование	№ Поз.	Кол	Дата последнего ремонта	Норма межремонтного пробега (ч)	Трудозатраты по видам ремонта
			к	с	т	к	с	т	к	с	т
Колонна	К-1	1	15.08.17	15.05.19	0	69120	8640	0	900	140	0
Теплообменник	Т-2	1	20.05.17	20.05.19	0	34560	8640	0	371	180	0
Теплообменник	Т-3	2	20.05.17	20.05.19	0	34560	8640	0	371	180	0
Дефлегматор	Т-4	1	20.05.17	20.05.19	0	34560	8640	0	371	180	0
Емкость	Е-5	1	20.05.17	20.05.19	0	34560	8640	0	340	180	0
Насос	Н-6	2	15.08.17	15.08.19	20.11.19	34560	8640	2160	30	20	10
Насос	Н-7	2	15.08.17	15.08.19	20.11.19	34560	8640	2160	30	20	10

Составление структуры ремонтного цикла колонны позиции К-1:

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 69120 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

Определение количества средних ремонтов:

nc.p = Tp.ц / Тс.р - nк.р

nc.p = 69120/8640 - 1 = 7, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 69120 часов, в течении года колонна работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 69120/8640 = 8 лет

3. Расчет межремонтного периода:

Tp.п = Tp.ц /n, где

n - количество всех ремонтов,

Tp.п = 69120/(7+1) = 8640 ч.

Учитывая, что в течении месяца колонна отработала 720 ч., межремонтный период составит: 8640/720 = 12 месяцев

Структура ремонтного цикла колонны: К-С-С-С-С-С-С-С-К

Составление структуры ремонтного цикла теплообменника позиции Т-2.

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p= Tp.ц/ Тс.р- nк.р

nc.p= 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года теплообменник работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

3. Расчет межремонтного периода:

Tp.п= Tp.ц/n, где

n - количество всех ремонтов, Tp.п = 34560/(3+1) = 8640 ч.

Учитывая, что в течении месяца теплообменник отработал 720 ч., межремонтный период составит: 8640/720 = 12 месяцев

Структура ремонтного цикла теплообменника: К-С-С-С-К

Составление структуры ремонтного цикла теплообменника позиции Т-3.

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p= Tp.ц/ Тс.р- nк.р

nc.p = 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года теплообменник работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

3. Расчет межремонтного периода:

Tp.п = Tp.ц/n, где

n - количество всех ремонтов, Tp.п= 34560/(3+1) = 8640 ч.

Учитывая, что в течении месяца теплообменник отработал 720 ч., межремонтный период составит: 8640/720 = 12 месяцев

Структура ремонтного цикла теплообменника: К-С-С-С-К

Составление структуры ремонтного цикла дефлегматора позиции Т-4

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p = Tp.ц/ Тс.р - nк.р

nc.p = 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года дефлегматор работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

3. Расчет межремонтного периода:

Tp.п= Tp.ц /n, где

n - количество всех ремонтов, Tp.п= 34560/(3+1) = 8640 ч.

Учитывая, что в течении месяца дефлегматор отработал 720 ч., межремонтный период составит: 8640/720 = 12 месяцев

Структура ремонтного цикла дефлегматора: К-С-С-С-К

Составление структуры ремонтного цикла емкости позиции Е-5

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p= Tp.ц/ Тс.р- nк.р



nc.p= 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года емкость работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

3. Расчет межремонтного периода:

Tp.п= Tp.ц /n,

гдеn - количество всех ремонтов, Tp.п= 34560/(3+1) = 8640 ч.

Учитывая, что в течении месяца емкость отработала 720 ч., межремонтный период составит: 8640/720 = 12 месяцев

Структура ремонтного цикла емкости: К-С-С-С-К

Составление структуры ремонтного цикла насоса позиции Н-6

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Норма межремонтного пробега между текущими ремонтами: (Тт.р) = 2160 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p = Tp.ц/ Тс.р- nк.р

nc.p= 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Определение количества текущих ремонтов:



nт.p = Tp.ц / Тт.р- nк.р - nс.p

nт.p = 34560/2160 - 1 - 3 = 12

3. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года насос работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

4. Расчет межремонтного периода:

Tp.п = Tp.ц/n, где

n - количество всех ремонтов, Tp.п= 34560/(12+3+1) = 2160 ч.

Учитывая, что в течении месяца насос отработал 720 ч., межремонтный период составит: 2160/720 = 3 месяца

Структура ремонтного цикла насоса: К-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-К

Составление структуры ремонтного цикла насоса позиции Н-7

Норма межремонтного пробега между капитальными ремонтами составляет: (Тк.р) = 34560 ч.

Норма межремонтного пробега между средними ремонтами составляет: (Тс.р) = 8640 ч.

Норма межремонтного пробега между текущими ремонтами: (Тт.р) = 2160 ч.

Расчеты для составления структуры ремонтного цикла:

1. Определение количества средних ремонтов:

nc.p = Tp.ц/ Тс.р- nк.р

nc.p= 34560/8640 - 1 = 3, количество капитальных ремонтов принимаем равным 1.

2. Определение количества текущих ремонтов:

nт.p = Tp.ц / Тт.р- nк.р - nс.p

nт.p = 34560/2160 - 1 - 3 = 12

3. Расчет межремонтного цикла в годах.

Межремонтный цикл составляет в часах 34560 часов, в течении года насос работает 8640ч. (720 ч. 12 мес.), межремонтный цикл в годах составляет: 34560/8640 = 4 года

4. Расчет межремонтного периода:

Tp.п = Tp.ц/n, где

n - количество всех ремонтов, Tp.п= 34560/(12+3+1) = 2160 ч.

Учитывая, что в течении месяца насос отработал 720 ч., межремонтный период составит: 2160/720 = 3 месяца

Структура ремонтного цикла насоса: К-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-С-Т-Т-Т-К

Составление графика планово- предупредительных ремонтов на 2020 год.

На 01.01.20 год колонна позиции К-1 после последнего капитального ремонта (15.08.19) проработала 4 месяца или 2880 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (69120-2880)/720 = 92, останов на капитальный ремонт через 92 месяца.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет.

После последнего среднего ремонта (15.08.19) колонна проработала 4 месяца или 2880 часов.

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-2880)/720 = 8 - принимаем август месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

На 01.01.20 год теплообменник позиции Т-2 после последнего капитального ремонта (20.05.17) проработала 31 месяц или 22230 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-22230)/720 = 17, останов на капитальный ремонт через 17 месяца.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет.

После последнего среднего ремонта (20.05.19) теплообменник проработал 7 месяцев или 5040 часов.

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-5040)/720 = 5 - принимаем май месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

На 01.01.20 год теплообменник позиции Т-3 после последнего капитального ремонта (20.05.17) проработала 31 месяц или 22230 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-22230)/720 = 17, останов на капитальный ремонт через 17 месяца.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет.

После последнего среднего ремонта (20.05.19) теплообменник проработал 7 месяцев или 5040 часов.

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-5040)/720 = 5 - принимаем май месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

На 01.01.20 год дефлегматор позиции Т-4 после последнего капитального ремонта (20.05.17) проработала 31 месяц или 22230 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-22230)/720 = 17, останов на капитальный ремонт через 17 месяца.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет.

После последнего среднего ремонта (20.05.19) теплообменник проработал 7 месяцев или 5040 часов.

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-5040)/720 = 5 - принимаем май месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

На 01.01.20 год емкость позиции Е-5 после последнего капитального ремонта (20.05.17) проработала 31 месяц или 22230 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-22230)/720 = 17, останов на капитальный ремонт через 17 месяца.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет

После последнего среднего ремонта (20.05.19) емкость проработал 7 месяцев или 5040 часов

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-5040)/720 = 5 - принимаем май месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

На 01.01.20 год насос позиции Н-6 после последнего капитального ремонта (15.08.17) проработала 28 месяцев или 20160 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-20160)/720 = 20, останов на капитальный ремонт через 20 месяцев.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет

После последнего среднего ремонта (15.08.19) насос проработал 4 месяца или 2880 часов

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-2880)/720 = 8 - принимаем август месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

После последнего текущего ремонта (20.11.19) насос проработал 1 месяц или 720 часов.

Определение месяца остановки на текущий ремонт: (2160-720)/720 = 2 - принимаем месяц февраль.

Определение следующего текущего ремонта: 2160/720 = 3

Следующий текущий ремонт будет проводиться через 3 месяца.

На 01.01.20 год насос позиции Н-7 после последнего капитального ремонта (15.08.17) проработала 28 месяцев или 20160 часов.

Определение месяца остановки на капитальный ремонт: (34560-20160)/720 = 20, останов на капитальный ремонт через 20 месяцев.

Значит, в 2020 году капитальный ремонт производиться не будет

После последнего среднего ремонта (15.08.19) насос проработал 4 месяца или 2880 часов

Определение месяца остановки на средний ремонт: (8640-2880)/720 = 8 - принимаем август месяц.

Определение следующего среднего текущего ремонта: 8640/720 = 12 - через 12 месяцев. Следовательно, следующий средний ремонт будет производиться 2021 году.

После последнего текущего ремонта (20.11.19) насос проработал 1 месяц или 720 часов.

Определение месяца остановки на текущий ремонт: (2160-720)/720 = 2 - принимаем месяц февраль.

Определение следующего текущего ремонта: 2160/720 = 3

Следующий текущий ремонт будет проводиться через 3 месяца.

На основании произведенных расчетов составляется график планово- предупредительных ремонтов на 2020 год.

Таблица 2 - График планово-предупредительных ремонтов на 2020 год

Наименование оборудования	№ поз.	Кол.	Вид ремонта по месяцам	Трудоемкость ч/час
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
Колонна	К-1	1								С1170					1170
Теплообменник	Т-2	1					С1000								1000
Теплообменник	Т-3	2					С1000								2000
Дефлегматор	Т-4	1					С1000								1000
Емкость	Е-5	1					С250								250
Насос	Н-6	2			Т20			Т20			С30				140
Насос	Н-6	2			Т20			Т20			С30				140
Итого		10													5700

Трудоемкость ППР составляет 5700 ч/час.

3. РАСЧЕТ ТРУДОЕМКОСТИ И ЧИСЛЕННОСТИ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

Для установления численности вспомогательных рабочих определяется общая трудоемкость.

Общая трудоемкость ремонтов слагается из трудоемкости по графику планово-предупредительных ремонтов (Трппр), трудоемкости по изготовлению запасных частей (Трз.ч.), трудоемкости непредвиденных аварийных ситуаций (Трн.а.).

Расчет общей трудоемкости (Тробщ):

Тробщ = Трппр + Трз.ч. + Трн.а + Трн.с,

где Трппр - трудоемкость планово- предупредительных ремонтов;

Трз.ч. - трудоемкость по изготовлению запасных частей (составляет 15% от трудоемкости ППР);

Трн.а - трудоемкость непредвиденных аварийных ситуаций (составляет 10% от трудоемкости ППР);

Трн.с - трудоемкость ремонта нестандартного оборудования (составляет 25% от трудоемкости ППР).

Трудоемкость планово- предупредительных ремонтов осуществляется путем суммирования трудоемкости ППР всех типов оборудования.

Трппр = 5700 чел/час (из таблицы 2)

Трз.ч. = 5700 • 0,15 = 855 чел/час

Трн.а = 5700 • 0,1 = 570 чел/час

Трн.с = 5700 • 0,25 = 1425 чел/час

Общая трудоемкость на 2020 год составляет:

Тробщ = 5700 + 855 + 570 + 1425 = 8550 чел/час

Результаты расчетов сведем в таблицу 3.

Таблица 3 - Трудоемкость на 2020 год

№	Вид ремонта	Трудоемкость, чел/час
1	ППР	5700
2	Изготовление запасных частей	855
3	Непредвиденные аварийные ситуации	570
4	Ремонт нестандартного оборудования	1425
	Общая трудоемкость	8550

Количественные показатели численности персонала.

Норма численности - это установленная численность работников, определяющая профессионально квалификационный состав, необходимый для выполнения конкретных производственных управленческих функций или объемов работ.

Явочная численность - количество рабочих списочного состава, явившегося на работу для выполнения задания в установленные сроки.

Среднесписочная численность - численность рабочих в среднем за определенный период (месяц, квартал, с начала года, за год).

Расчет численности вспомогательных рабочих начинают с составления годового баланса рабочего времени (бюджета времени).

При планировании персонала различают календарный, номинальный и эффективный фонд рабочего времени.

1. Календарный фонд рабочего времени - число рабочих дней в году.

2. Номинальный фонд рабочего времени - календарный фонд за вычетом выходных и праздничных дней.

3. Эффективный фонд рабочего времени - разность между номинальным фондом и общим числом неявок на работу.

Производство - непрерывное, режим работы круглосуточный, без остановок в выходные и праздничные дни.

Длительность рабочей смены - 8 часов. Количество выходных дней рассчитано исходя из четырехбригадного графика сменности - 120.

Составлен годовой баланс рабочего времени за 2020 год.

Таблица 4 - Годовой баланс рабочего времени на 2020 год

Показатели	Дни
1. Число календарных дней в году	365
2. Число выходных и праздничных дней	120
3. Номинальный фонд рабочего времени: - в днях: - в часах: (8 часов 245 дней)	245 1960
4. Плановые невыходы, в том числе - отпуск: - по болезни: - государственные обязанности:	32 28 3 1
5. Эффективный фонд рабочего времени: - в днях: - в часах: (8 часов 223 дня)	213 1704



Формула для расчета численности вспомогательных рабочих: Явочная численность (Чяв):

Чяв = Тробщ/Тном

Где Тном - номинальный фонд рабочего времени.

Чяв= 8550/1960 = 4,3 - принимается явочная численность вспомогательных рабочих равная 5 человек.

Списочная численность (Чсп):

Чсп = Чяв Кнев

где Кнев - коэффицент невыходов.

Кнев = Тном/Тэф

где Тэф - эффективный фонд рабочего времени

Кнев = 245/213 = 1,1

Чсп = 5 1.1 = 5,5 - принимается списочная численность вспомогательных рабочих равная 6 человек.

Таблица 5 - Разряды рабочих

Разряд	Количество людей
4 разряд	1 человек
5 разряд	2 человека
6 разряд	3 человека

Расчет годовой тарифной ставки:

Чтс = Бтс РКО + ЧТСдоп



где Бтс - базовая часовая тарифная ставка;

ЧТСдоп - дополнительная тарифная ставка;

РКО - ранговый коэффициент работника.

Часовая тарифная ставка рабочего 4 разряда: Чтс = 21,83 · 1,77 + 11,55 = 50,18 руб

Часовая тарифная ставка рабочего 5 разряда: Чтс = 21,83 · 2,02 + 11,55 = 55,65 руб

Часовая тарифная ставка рабочего 6 разряда: Чтс = 21,83 · 2,3 + 11,55 = 61,76руб

Таблица 6 - Тарифная сетка

Количество рабочих	Разряд	Тарифная ставка
1	4	50,18
2	5	55,65
3	6	61,76

По результатам расчетов списочная численность вспомогательных рабочих составляет 6 человек. Общая трудоемкость 8550 чел/час.

4. РАСЧЕТ ФОНДА ЗАРОБОТНОЙ ПЛАТЫ ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ

Важной составной частью организации стимулирования труда работников предприятия являются формы организации оплаты труда.

Заработная плата - часть издержек на производство и реализацию продукции, идущая на оплату труда работников предприятия.

Повременная форма оплаты труда - форма оплаты, при которой заработная плата начисляется работнику по установленной тарифной сетке или окладу за фактически отработанное на производстве время.

Повременно-премиальная система оплаты труда - форма оплаты труда, которая представляет собой сочетание простой повременной оплаты труда с премированием за выполнение количественных и качественных показателей согласно положениям о премировании.

Для расчета фонда заработной платы необходимо применять следующие обозначения и формулы:

ФЗП = ОЗП + ДЗП,

где ФЗП - фонд заработной платы, тыс.руб.;

ОЗП - основная заработная плата, тыс.руб.;

ДЗП - дополнительная заработная плата, тыс.руб.

ОЗП = ЗПтар + Пр + Дн + Дв,

где ЗПтар - заработная плата по тарифу, тыс.руб.;

Пр - премия, тыс.руб.;

Дн - доплата за ночное время,тыс.руб.;

Дв - доплата за работу во вредных условиях труда, тыс.руб.

ЗПтар = Тэф Тс

где Тэф - эффективный фонд рабочего времени, час.;

Тс - тарифная ставка, руб.;

Пр = ЗПтар %Пр,

где %Пр - процент премии равный 75%

Дн = (Тэф/З) 40%, или Дн = ЗПтар / 3 40%

ДЗП = Тэф + Тс.доп.

где Тс.доп. - дополнительная тарифная ставка, руб.,

Тс.доп. = 11,55 руб.,

Отчисления страховых взносов составляют 30%

Так как количество рабочих 4 разряда составляет 1 человек, то: ЗПтар = 1 · 1704 · 50,18 = 85506 руб.

Пр = 85506 · 0,75 = 64 129 руб.

Дн = 85506/3 · 0,4 = 11400 руб.

ОЗП = 85506 +64129 + 11400 = 161 035 руб.

ДЗП = 1 · 1704 · 11,55 = 19681 руб.

ФЗП = 161035 +19681 = 180716 руб.

Так как количество рабочих 5 разряда составляет 2 человека, то: ЗПтар = 2 · 1704 · 55,65 = 189655 руб.

Пр = 189655 · 0,75 = 142241 руб.

Дн = 189655/3 · 0,4 = 25287 руб.

ОЗП = 189655 + 142241 + 25287 = 357183 руб.

ДЗП = 2 · 1704 · 11,55 = 39 362 руб.

ФЗП = 357 183 + 39 362 = 396 545 руб.

Так как количество рабочих 6 разряда составляет 3 человека, то: ЗПтар = 3 · 1704 · 61,76 = 315 717 руб.

Пр = 315 717· 0,75 = 236 787 руб.

Дн = 315 717/3 · 0,4 = 42 095 руб.

ОЗП = 315 717 + 236 787 + 42 095 = 594 599 руб.

ДЗП = 3 · 1704 · 11,55 = 59 043 руб.

ФЗП = 594 599 + 59 043 = 653 642 руб.

Данные для расчета фонда оплаты труда вспомогательных рабочих в таблице 7.



Таблица 7 - Расчет годового фонда оплаты труда вспомогательных рабочих

Разряд	ОЗП, руб.	ДЗП, руб.	ФЗП, руб.	ОТЧ	Итого:руб.
				%	руб.
4	161035	19681	180716	30	54 214	234 930
5	357183	39362	396545	30	118 963	515 508
6	594599	59043	653642	30	196 092	849 734
Итого:			1 230 903			1 600 172

Годовой фонд оплаты труда составляет 1 230 903 рубля.

5. РАСЧЕТ И АНАЛИЗ СМЕТЫ ЗАТРАТ

Смета затрат на ремонт и обслуживание оборудования включает полную сводку затрат на выполнение работ. Группировка затрат по экономическим элементам позволяет планировать и учитывать все затраты по признаку однородности.

Смету затрат можно запланировать следующими методами:

1. Методом прямого расчета;

2. Расчетно-аналитическим;

3. Нормативным.

Метод прямого расчета самый достоверный, но сложность планирования этим методом заключается в том, что в условиях данной работы недостаточно информации для расчета.

Аналитический метод позволяет выявить резервы снижения затрат на ремонт и обслуживания оборудования.

В работе использован нормативный метод. Для расчета «коэффициента соотношения к заработной плате (ЗП)» необходимо проанализировать смету затрат на содержание, обслуживание и ремонт оборудования по цеху за предыдущий период.



Таблица 8 - Анализ сметы затрат по цеху за 2019 год

Элементы затрат	Сумма затрат тыс.руб.	Структура %	Коэффициент Соотношения к ЗП
1. Содержание цехового персонала	3675	7,29	0,74
2. Содержание прочего цехового персонала	373	0,19	0,02
3. Содержание зданий, сооружений	1426	2,46	0,25
4. Капитальный ремонт зданий, сооружений	11718	9,86	4,05
5. Вентиляция	1020	0,002	0,21
6. Спецодежда	2721	0,19	0,02
7. Спецпитание	9882	1,87	0,19
8. Производственная санитария	236	0,05	0,006
9. Охрана труда	112	0,19	0,02
10. Экологические мероприятия	234	0,04	0,005
11. Содержание и эксплуатация оборудования	6542	7	0,71
12. Текущий ремонт оборудования	883	10,64	1,08
13. Содержание автотранспорта	170	0,19	0,02
14. Амортизация основных и износ нематериальных активов	1923	2,17	0,09
15. Капитальный ремонт оборудования	12126	17,55	1,78
16. Подготовка оборудования	1090	0,29	0,03
17. Расходы на медобслуживание	180	0,09	0,01
18. Заработная плата рабочих с отчислениями	21450	39,93	1
Итого	75761	100

ремонт трудоемкость цех оплата

На основе проведенного анализа составляем плановую смету затрат на ремонт и техническую эксплуатацию оборудования узла на 2020 год

1) Сумма = ФЗП Соотношение к заработной плате.

2) Структура сметы затрат = (Сумма · 100) / Итого

Таблица 9 - Смета затрат на ремонт и обслуживание оборудования на 2020 год

Элементы затрат	Сумма затрат тыс.руб.	Структура %	Коэффициент соотношения к ЗП
1. Содержание цехового персонала	681	7,3	0,74
2. Содержание прочего цехового персонала	18,4	0,2	0,02
3. Содержание зданий, сооружений	230	2,47	0,25
4. Капитальный ремонт зданий, сооружений	3726	39,93	4,05
5. Вентиляция	193,2	2,07	0,21
6. Спецодежда	18,4	0,2	0,02
7. Спецпитание	174,8	1,87	0,19
8. Производственная санитария	5,52	0,06	0,006
9. Охрана труда	18,7	0,2	0,02
10. Экологические мероприятия	4,6	0,05	0,005
11. Содержание и эксплуатация оборудования	653,2	7	0,71
12. Текущий ремонт оборудования	1693,6	13,64	1,08
13. Содержание автотранспорта	19,8	0,2	0,02
14. Амортизация основных и износ нематериальных активов	80,29	2,49	0,09
15. Капитальный ремонт оборудования	937,6	13,55	1,78
16. Подготовка оборудования	27,6	0,3	0,03
17. Расходы на медобслуживание	9,2	0,1	0,01
18. Заработная плата рабочих с отчислениями	920	9,86	1
Итого	8431	100

Определим стоимость одного норма-часа (С1ч)

С1ч =

где - сумма затрат;

- общая трудоемкость ППР.

С1ч = 5700/8431 = 0,67 тыс.руб.

Из произведенных расчетов следует стоимость одного норма-часа равная 0,67 тысячи рублей.

6. РАСЧЕТ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ

Один из важнейших факторов повышения эффективности производства на предприятиях - их обеспеченность средствами труда в необходимом количестве и качестве и более полное их использование. Для анализа используется система показателей, характеризующих движение, техническое состояние и использование основных фондов. Фондоотдача показывает, какова общая отдача от использования каждого рубля, вложенного в ОПФ.

1. Определение величины фондоотдачи по следующей формуле:

ФО = В/Ф

где Ф - стоимость основных фондов;

ФО = 4030000/567000 = 7,11 руб.

Эффективность работы предприятия во многом определяется уровнем фондовооруженности труда.

Фондовооруженность одного производственного рабочего определяется по следующей формуле:

ФВ = Ф/Чсп.,

гдеФ - стоимость основных фондов;

Чсп. - списочная численность производственных рабочих

ФВ = 567000/6 = 94500 руб.

2. Определение выручки от выполнения услуг сторонним организациям по следующей формуле:

В = С + С Р/100,

где С - общая величина затрат на выполнение работ по техническому обслуживанию.

Р - запланированный уровень рентабельности 20%.

В = 3224000 + 3224000 · 20/100 = 38688000 руб.

3. Определение величины прибыли от выполнения услуг сторонним организациям по следующей формуле:

П = В - С

П = 38688000 - 3224000 = 644800 руб.

Таблица 10 - Технико-экономические показатели

Наименование показателя	Единицы измерения	Величина показателя
Списочная численность производственных рабочих	чел.	6
Годовой фонд зароботной платы производственных рабочих	руб.	1230903
Средняя месячная заработная плата производственного рабочего	руб.	17095
Стоимость основных фондов всего в том числе: - здания и сооружения - оборудование - инструменты и приспосабления	руб. руб. руб.	567000 300000 200000 67000
Фондоотдача	руб.	7,11
Фондовооруженность	руб.	94500
Общая величина затрат на выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту	руб.	8431000
Рентабельность	%	20
Прибыль от выполнения работ сторонним организациям	руб.	644800



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В курсовом проекте актуализирована проблема износа основных производственных фондов. Исходя из актуализации проблемы, поставлена главная цель проекта. Для ее достижения выполнены расчеты и проведен анализ результатов.

Эффективное использование денежных средств на проведение ремонтов возможно за счет усовершенствования организации труда вспомогательных рабочих, введя для этого режим экономии на всех этапах ремонтных работ. Использование современных технологий проведения ремонта позволит снизить электропотребление. Кроме того, внедрение методики современной организации труда, позволит достичь повышения производительности труда.

Из произведенных расчетов следует стоимость одного норма часа - 0,67 тыс. рублей.

Доля затрат и обслуживания оборудования составляет 19,87 %. С целью эффективного использования ресурсов необходимо рационально использовать все виды ресурсов, проводить плановые ремонты на высоком качественном уровне, своевременно, с целью предотвращения непредвиденных внеплановых ремонтов. Использование современных энергосберегающих технологий в процессе проведения плановых ремонтов позволит предотвратить дополнительные расходы.

С целью снижения дополнительных затрат на проведение ремонтов оборудования узла рекомендуется планировать мероприятия по применению энергосберегающих технологий в процессе проведения ремонтов, а также вести четкий контроль качества проведения плановых ремонтов.

Рассчитанные технико-экономические показатели говорят об эффективной организации работ по технической эксплуатации и ремонту оборудования узла.

Рентабельность составила 20%.

ЛИТЕРАТУРА

1. Конституция Российской Федерации от 25.12.93.

2. Трудовой кодекс Российской Федерации от 30.12.13.

3. Волков О.И. Экономика предприятия - М, 2017 - 672 с.

4. Горфинкель В.Я. Экономика организации (предприятия). Учебник для средних профессиональных учебных заведений - М. ЮНИТИ - ДАНА, 2017 - 431 с.

5. Грибов В.Д., Грузинов В.П. Экономика предприятия. Учебное пособие - М Финансы и статистика, 2018 - 336 с.

6. Новицкий Н.И. Организация производства на предприятиях. Учебно-методическое пособие- М Финансы и статистика,2018 - 392 с.

7. Слагода В.Г. Основы экономики. Учебное пособие для студентов учреждений среднего профессионального образования - М ФОРУМ ИНФРА - М, 2018 - 216 с.

8. Шмален Г. Основы и проблемы экономики предприятия. Под редакцией проф. Поршнева А.Г. - М Финансы и статистика, 2018 - 512 с

9. Экономика предприятия Учебник/ под ред. А.Е. Карлика, М.Л. Шухгольтера - М ИНФРА - М,2018 - 432 с

10. Технический регламент цеха.

11. Официальный сайт ПАО «Нижнекамскнефтехим» http://www.nknh.ru/

Размещено на Allbest.ru

...