Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство науки и высшего образования Российской Федерации

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение

высшего образования

«Сибирский государственный университет науки и технологий

имени академика М.Ф. Решетнёва»

Институт химических технологий

Кафедра экономики и организации отраслей химико-лесного комплекса

Курсовая работа

по дисциплине «Организация производства и менеджмент»

«Расчет экономической эффективности модернизации

реактора каталитической изомеризации»

производство затрата капитальный оборудование

Руководитель _______________ Т.Л. Первушина

^{подпись, дата инициалы, фамилия}

Обучающийся БТН 16-01, 165158 _______________ М.Д. Шилова

^{номер группы, зачетной книжки подпись, дата инициалы, фамилия}

Красноярск 2020

АННОТАЦИЯ

к курсовому проекту

«Расчет экономической эффективности модернизации

Шилова Марина Дмитриевна

Ключевые слова: реактор, изомеризация, октановое число.

В курсовом проекте рассматриваются вопросы разработки аппарата для каталитической изомеризации бензиновых фракций. Рассматриваются основные параметры производства, приводится обоснование выбранной конструкции. Был произведен расчет капитальных затрат на модернизацию оборудования. Были рассчитаны текущие затраты связанные с эксплуатацией оборудования: годовой фонд заработной платы, амортизационные отчисления, необходимость ремонта. Представлены данные о показателях экономической эффективности после модернизации. Был рассчитан срок окупаемости модернизации, который составил 2,12 лет.

Курсовой проект содержит 24 страницы,2 рисунка,13 таблиц



Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

1.1 Обзор существующих конструкций

1.2. Обоснование выбора конструкции

2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

2.1 Расчет капитальных затрат

Вложений при модернизации оборудования производится по формуле

2.2 Расчет текущих затрат, связанных с эксплуатацией оборудования

2.3 Расчет показателей экономической эффективности

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ



ВВЕДЕНИЕ

Нефть играет крайне значимую роль в современном мире. Это не только одно из важнейших полезных ископаемых, которое является сырьем для получения невероятного множества веществ и мощным энергетическим ресурсом, но и крупнейший объект международной торговли, и неотъемлемое звено экономических отношений. Экономика государств зависит от нефти больше, чем от любого другого продукта. Без нефти, а точнее без продуктов ее переработки, не может не только развиваться ни одна отрасль народного хозяйства, но и существовать. Из нефти получают все возможные виды топлива - котельное, бензин, керосин, дизельное, газотурбинное топлива, смазочные и специальные масла, технический углерод, пластичные смазки, парафин, битумы, нефтяные коксы. Кроме того, нефть является сырьем для получения ряда продуктов органического синтеза.

В настоящее время в Российской Федерации действуют около 36 НПЗ и 200 мини-НПЗ, большинство этих предприятий были построены еще в советское время (70% установок на НПЗ РФ введены в эксплуатацию более 30 лет назад, и не более 15% - эксплуатируются менее 10 лет). Выводом из этого является то, что отечественные предприятия устарели и выпускают нефтепродукты низкого качества (средняя глубина нефтепереработки по РФ составляет 72%). Основными целями развития нефтеперерабатывающей промышленности являются реконструкция и модернизация НПЗ, увеличение процента переработки нефти и повышение качества выпускаемых нефтепродуктов.

Требования существенного снижения содержания ароматических углеводородов в бензинах заставляют нефтеперерабатывающие заводы подыскивать новые возможности по введению высокооктановых компонентов в бензин. Одним из таких способов является процесс изомеризации парафиновых углеводородов.

Сердцем процесса каталитической изомеризации является реактор, где непосредственно происходит превращение одного изомера в другой, но при этом не изменяется состав и молекулярная масса соединения. Изомеризация бензиновых фракций позволяет уменьшить содержания ароматических углеводородов при сохранении высокого октанового числа. Смешивание изомеризата с другими компонентами товарных бензинов дает возможность понижать содержание в них вредных веществ до уровня соответствия требования тех. регламента к классу Евро-3 и Евро-4.



1. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ

1.1 Обзор существующих конструкций

Основу большинства химико-технологических процессов составляют реакторные процессы, в ходе которых сырье и реагенты превращаются в новые химические продукты. Главными показателями, которые характеризуют процесс, являются скорость реакции и степень превращения сырья в готовый продукт. Задача управления заключается в поддержании оптимальных значений этих показателей, обеспечивающих получение продукта заданного качества при максимальной производительности реактора и минимальных затратах. Скорость реакции зависит от температуры и давления в реакторе, от концентрации реагирующих веществ и активности или концентрации катализатора. Конструкции современных химических реакторов очень разнообразны и определяются типом реакции, фазовым состоянием реагентов, характером протекания процесса во времени, режимом движения реагентов (проточный, полупроточный, с рециклом), тепловым режимом. По технологическому циклу реакторы бывают периодического и непрерывного действия. В химической промышленности, особенно в крупнотоннажном производстве, применяют преимущественно реакторы с непрерывным циклом работы. У них все операции цикла (загрузка, нагрев, химическая реакция, охлаждение, выгрузка) осуществляются в аппарате одновременно и непрерывно.

Реакторы для проведения каталитических реакций на твердом катализаторе подразделяются на: аппараты с неподвижным (стационарным) слоем катализатора, аппараты с взвешенным (псевдоожиженным) слоем катализатора и на аппараты с движущимся слоем.

Реакторы с неподвижным зернистым слоем в конструктивном отношении довольно просты и представляют собой колонные аппараты, в которых на специальных перфорированных решетках, пропускающих поток сплошной среды, размещается гранулированный катализатор.

На рисунке 1.1 представлена схема многослойного каталитического реактора с промежуточными теплообменными элементами. Газовая реакционная смесь подается в реактор снизу, проходит через слои катализатора 1 и теплообменник 2, продукты реакции выходят через верхний штуцер. Если реакция сопровождается значительным тепловым эффектом и для отвода тепла требуется большая поверхность теплообмена, то катализатор размещают в трубках кожухотрубчатого реактора (рисунок 1.2). Реакционная смесь проходит по трубкам 1, в межтрубное пространство подается теплоноситель для снятия тепла, выделяющегося в ходе реакции.

1 - слои катализатора, 2 - теплообменник, направление подачи реагентов и выхода продуктов реакции

Рисунок 1.1 - Схема многослойного каталитического реактора

1 - корпус, 2 - трубки с катализатором, направление подачи реагентов и выхода продуктов реакции

Рисунок 1.2 - Схема кожухотрубчатого каталитического реактора

При нефтепереработке реакторы с неподвижным слоем катализатора применяются в процессе риформинга. Используется два типа аппаратов, различающихся направлением ввода сырья в слой катализатора: реактора с аксиальным и радиальным вводом. Реактор с радиальным вводом сырья и внутренней футеровкой изображен на рисунке 1.3. Сырьевая смесь проходит через катализатор в радиальном направлении, при этом снижается гидравлическое сопротивление реактора, и катализатор не засоряется продуктами коррозии.

1 - штуцер для ввода сырья, 2 - футеровка, 3 - корпус, 4 - многозонная термопара,

5 - скаллопы, 6 - катализатор, 7 - труба для вывода продуктов реакции, направление подачи реагентов и выхода продуктов реакции

Рисунок 1.3 - Схема реактора с радиальным вводом сырья

Сырьё вводится в реактор через верхнее распределительное устройство 1, через скаллопы 5 (устройства для распределения газожидкостной смеси по объёму реактора, проходит в слой катализатора 6, продукты реакции выводятся через центральную перфорированную трубу 7.

При проведении высокотемпературных каталитических процессов очень важно обеспечить равномерный тепло - и массообмен по во всём реакционном пространстве. Однако в неподвижном слое катализатора сложно избежать местных перегревов и застойных зон, в которых время пребывания реагентов много больше требуемого. Этих недостатков в значительной мере лишены процессы, проводимые во взвешенном или псевдоожиженном слое катализатора. Частицы катализатора переходят во взвешенное состояние, когда силовое воздействие среды превосходит вес частицы, слой взвешенных частиц ведет себя подобно жидкости, его легко перемещать из одного аппарата в другой, что особенно необходимо, если требуется непрерывная циркуляция катализатора между реактором и аппаратом для его регенерации (допустим для выжигания кокса из катализатора крекинга). На рисунке 1.4 показан реактор взвешенного слоя. По патрубку 4 в аппарат через распределительную решетку 3 поступает регенерированный катализатор и сырье. Продукты реакции выходят из верхней части аппарата, из патрубка 6 на дне аппарата катализатор подается в регенератор.

1 - корпус, 2 - катализатор, 3 - распределительная решетка, 4 - патрубок для подачи регенерированного катализатора и сырья, 5 - патрубок для вывода продуктов реакции, 6 - патрубок для подачи катализатора на регенерацию, направление подачи реагентов и выхода продуктов реакции, направление подачи и выхода катализатора

Рисунок 1.4 - Схема реактора с взвешенным слоем катализатора

1.2 Обоснование выбора конструкции

В данной работе для проведения процесса каталитической изомеризации мы выбираем тип реактора с неподвижным слоем катализатора, который имеет аксиальное направление ввода сырья. Этот реактор конструктивно прост и представляет собой аппарат колонного вида, в котором на особых перфорированных решетках, пропускающих поток сплошной среды, размещается гранулированный катализатор.

Преимуществами данного реактора являются: полнота использования объема реактора, простота конструкции, небольшая металлоемкость. Также основное достоинство данного типа реактора состоит в том, что сырьевая смесь проходит через катализатор между концентрически расположенными слоями и имеет направление от центра к периферии, при этом снижается гидравлическое сопротивление реактора, и катализатор не засоряется продуктами коррозии.

К недостаткам относятся: ограниченная область применения (они применяются только для процессов, в которых адиабатический перепад температур не слишком высоких или низких температур); невозможность обеспечения оптимального профиля температур по высоте слоя катализатора; трудность равномерного распределения подачи реакционной смеси на слой катализатора.

При проведении высокотемпературных каталитических процессов очень важно обеспечить равномерный тепло и массообмен по во всём реакционном пространстве. Однако в неподвижном слое катализатора сложно избежать местных перегревов и застойных зон, в которых время пребывания реагентов много больше требуемого. Частицы катализатора переходят во взвешенное состояние, когда силовое воздействие среды превосходит вес частицы, слой взвешенных частиц ведет себя подобно жидкости, его легко перемещать из одного аппарата в другой, что особенно необходимо, если требуется непрерывная циркуляция катализатора между реактором и аппаратом для его регенерации (допустим для выжигания кокса из катализатора крекинга). Ужесточение температурного режима с целью повышения октанового числа стабильного катализата проводят плавно, со скоростью 2-3 градуса в сутки. После отладки контрольно-измерительных приборов переходят на автоматическое регулирование процесса.



2. ОСНОВНЫЕ ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКИЕ ПОКАЗАТЕЛИ ПРОЕКТА

2.1 Расчет капитальных затрат

Вложений при модернизации оборудования производится по формуле

, (1)

где, К_мод - балансовая стоимость оборудования после модернизации,

руб;

К_д.м - стоимость оборудования до модернизации, руб.;

К_н - стоимость вновь проектируемых (приобретаемых) узлов, руб;

К_м -затраты на монтаж проектируемых (приобретаемых) узлов, деталей,

руб. (принимаются в размере 6-8 % от стоимости этих узлов, дета-

лей);

К_д - затраты на демонтаж заменяемых узлов, деталей (5-7 % от

стоимости заменяемых узлов, деталей);

Л - ликвидационная стоимость заменяемых узлов, деталей, руб. (определяется по цене металлолома).

Единовременные капитальные затраты - это затраты на изготовление, покупку, транспортировку и монтаж нового или модернизацию действующего оборудования

Основной способ определения цены проектируемого оборудования состоит в расчёте стоимости изготовления оборудования (таблица 1).

Таблица 1 - Расчёт стоимости изготовления оборудования

Статьи затрат	Сумма, руб.	Примечание
1 Основные материалы	1 042 155	Таблица 2
2 Покупные полуфабрикаты	988	Таблица 3
3 Комплектующие изделия	50 916,6	Таблица 4
4 Возврат отходов	-
5 Зарплата основных рабочих	510042
6 Отчисления на социальные страхование	153012,6	30%
7 Технологическое топливо	-	-
8 Износ инструмента	-
9 Цеховые расходы	1020084	200%
Итого цеховая себестоимости	2 777 197,6

Для определения затрат по статье «Материалы» составляется смета затрат на основные материалы.

Таблица 2 - Сметы затрат на основные материалы

Наименование материалов	Характеристика	Количество, кг	Цена, руб/кг	Сумма, руб.
Сталь	03Х18Н11	677*2 кг	55,9	75 688,6
Катализатор		580*2 кг	727	843 320
Итого				919 008,6
Прочие неучтенные, 5%		45 950,4
Итого		964 959
Базовые и транспортные расходы, 8%		77 196
Всего затрат		1 042 155

Для определения затрат по статье «Покупные полуфабрикаты» составляется смета затрат.

Таблица 3 - Сметы затрат на покупные полуфабрикаты

Наименование	Характе-ристика	Количес- тво	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Болт	М10	32 шт	10	320
Шайба плоская	Ш10	32 шт	1,5	48
Гайка	М10	32 шт	12	384
Прокладка	паронит	6 шт	20	120
Итого				872
Прочие не учтённые, 5%				43,6
Итого затрат				915,6
Базовые и транспортные расходы (8% от всех затрат)				73,2
Всего затрат				988,8

Заработная плата определяется по формуле ЗП, руб., определяется по формуле

. (2)

где; ТС_час - часовая тарифная ставка изготовителя, принимаем 60 руб.;

В - затраты времени на изготовление, определяются в зависимости от веса металла и нормы времени на 1 кг, металла, нормо-ч (таблица 4);

Кдоп - коэффициент дополнительной зарплаты, К_доп⁼1,3;

К_рк - коэффициент, учитывающий районные выплаты (районный коэффициент), К_рк=1,3;

ЗП = 60·5030·1,3·1,3 = 510042 руб.

Таблица 4 - Смета затрат на покупные комплектующие изделия

Наименование	Характеристика	Количество	Цена, руб.	Сумма, руб.
1	2	3	4	5
Днища эллиптические D 458 мм		4	5800	23200
Решетки для закрепления катализатора		4	3800	15200
Отвод с фланцевым соединением D 100 мм		8	(200+290)	3920
Отвод с фланцевым соединением D 150 мм		4	(200+450)	2580
Итого				44 900
Прочие неучтённые (5 %)				2245
Итого затрат				47145
Базовые и транспортные расходы (8 % от всех затрат)				3771,6
Всего затрат				50 916,6

Таблица 5 - Нормы времени на станочные и сборочные работы 1 кг металла

Станочные работы	Сборочные работы
Объём	норма времени, нормо-ч	Объём	норма времени, нормо-ч
	металлоём-киеконст-рукции	трудоём-киеконст-рукции		металлоём-киеконст-рукции	трудоём-киеконст-рукции
«Чёрный вес металла»	0,3-0,5	0,6-1	«Чистый вес металла»	0,2-0,4	0,3-0,5

По статье "Отчисления на социальное страхование" принимается сумма в размере 30 % от зарплаты основных производственных рабочих, плюс страховые взносы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев на производстве и профессиональных заболеваний.

Износ инструмента от 5 до 10 % от стоимости обрабатываемого материала и полуфабрикатов (таблицы 3).

Цеховые расходы могут быть приняты в размере от 200 до 250 % от зарплаты основных производственных рабочих.

Стоимость базового оборудования по данным предприятия:

.

Расчёт капитальных вложений при проектировании нового оборудования К_прруб., определяется по формуле (3)

К_пр = К_н + К_м + К_д - Л, (3)

(6.4)

2.2 Расчет текущих затрат, связанных с эксплуатацией оборудования

Режим работы оборудования и баланса рабочего времени оборудования необходимы для расчёта эффективного фонда времени работы оборудования (таблица 6).

Таблица 6 - Баланс рабочего времени оборудования на 2020 год

Наименование показателей	Базовое оборудование	Проектируемое оборудование
	дни	часы	дни	часы
Календарный фонд времени	366	8 784	366	8 784
Планируемые целодневные остановы в работе и перерывы: праздничные дни выходные дни общие остановы предприятия	- - 4	- - 96	- - 4	- - 96
Номинальный (режимный) фонд времени	362	8 688	362	8 688
Остановы на ремонт: регенерация катализатора капитальный текущий осмотры	90 8 1 2	2160 192 24 48	- - 1 2	- - 24 48
Эффективный фонд времени	261	6264	359	8 616

Расчёт годовой производительности М_год, т/год, определяется по формуле

М_год = q_ч·Т_эф, (5)

где q - производительность, т/сут;

Т_эф - эффективный фонд рабочего времени оборудования (принимается по балансу рабочего времени оборудования - таблица 6).

Базовая производительность

М_год = 36·261 = 9 396 т/год

Проектируемая производительность

М_год = 36·359 = 12924 т/год

Баланс рабочего времени одного рабочего в год составляется для определения эффективного фонда рабочего времени. Этот фонд необходим для расчёта численности основных производственных рабочих, обслуживающих оборудование и их фонд заработной платы. Баланс составляется для двух - и трёхсменной, а также односменной работы, т.к. ремонтный персонал, как правило, работает в 1 смену (таблица 6).

Таблица 7 - Баланс рабочего времени одного рабочего в 2020 году

Наименование показателей	При одно-сменной работе	При двух- или трёх-сменной работе
Календарный фонд времени, дни	366	366
Нерабочие дни: выходные праздничные	104 14	91 -
Номинальный фонд времени, дни	248	275
Планирование целодневных невыходов: очередные и дополнительные отпуска по болезни выполнение государственных обязанностей отпуска в связи с учёбой без отрыва от производства с разрешением администрации	36 5 3 2 3	36 5 3 2 3
Эффективный фонд времени, дни	199	226
Средняя продолжительность смены, ч	8	8
Внутрисменные потери времени, ч	-	-
Планируемое количество рабочих часов (эффективное время)	1592	1808

К внутрисменным потерям рабочего времени относится: сокращение рабочего дня подросткам, перерывы кормящим матерям, сокращение рабочего дня накануне праздничных дней.

Численность рабочих определяется по профессиям как явочная Ч_я и списочная Ч_с, чел., определяется по формулам

Чя = n · S, (6)

где Чя - явочная численность рабочих;

n - число рабочих мест (оператор, лаборант);

S - сменность работы(2 смены в сутки);

Ч_с= Ч_я·К_рез. (7)

где К_рез - явочная численность рабочих;

К_рез = Т_ном/Т_эф. (8)

К = 275/226 = 1,216

Ч_с = 4·1,216 = 5 чел

Для персонала, работающего по односменному графику:

К = 248/199 = 1,246

Ч_с = 2·1,246 = 3 чел.

Вспомогательный персонал: дежурный (слесарь, электрик), 4 человек, ремонтный персонал 2 человека.

Расчёт фонда заработной платы рабочих проводится на основе следующих данных: фонд состоит из основной и дополнительной заработной платы. Основная зарплата включает в себя оплату по тарифной ставке (тарифный фонд) или сдельной расценке, премии, доплаты за работу в ночное время, за бригадирство и т.д. дополнительная зарплата включает доплаты за внутрисменные плановые потери рабочего времени (перерывы кормящим матерям, сокращённый рабочий день подросткам), оплату целодневных невыходов рабочих в связи с выполнением государственных обязанностей, оплату отпусков и т.п.

Расчёт тарифного фонда зарплаты проводится по форме, представленной в таблице 7.

Необходимо помнить, что ремонтный персонал работает, как правило, в одну смену.

Расчёт годового фонда зарплаты проводится по форме, представленной в таблице 8.

Доплата за работу в ночное и вечернее время рассчитывается по формуле Д_н, руб., определяется по формуле

Д_н=К·ТС·Ч_я·n·Т_прод._см. (9)

где К - за работу в ночное время (с 22⁰⁰ до 6⁰⁰) принимается равным 0,4 а за работу в вечернее время (с 20⁰⁰ до 22⁰⁰) К=0,2.

За работу в праздничные дни Д_пр, руб., определяется по формуле

Д_п=ТС·Т_{прод.см}·П·Ч_я. (10)

где; ТС - часовая тарифная ставка рабочего, руб.;

Ч_я - явочное число рабочих;

n - годовое количество ночных и вечерних смен, принимаем 69 смен;

Т_{прод.см}. - продолжительность смены, ч;

Ч_яв - явочное число рабочих одной смены;

П - число праздничных дней в году.



Таблица 8 - Расчёт тарифного фонда заработной платы рабочих

Перечень профессий	Списоч-ный со-став, чел.	Тарифный разряд	Усло-вия труда	Часовая тарифная ставка, руб.	Систе-маопла-ты труда	Баланс рабочего времени	Тари-фный ФЗП, руб.
						од-ного рабо-чего	всех рабо-чих
1. Основ-ные рабочие ИТОГО	5 5	6	вред-ный	105	повремено-премиальная	1800	9000	945000
2. Вспо-могатель-ные рабочие а)дежур-ный персонал б)ремонт-ный персонал ИТОГО	4 2 6	5 5	Вредный	72 72	повременно-премииальная	1 800 1 656	7200 3312	518400 238464
ИТОГО ПО ЦЕХУ	11							1701864

Таблица 9 - Расчёт годового фонда заработной платы рабочих, руб.

Категория рабочих	Основная заработная плата	Дополнительная заработная плата	Годовой фонд зароботной платы	Выплаты районного коэффици-ента	Годовой ФЗП с район-ным коэффициентом
	тариф-ный фонд	премия	ночные	вечер-ние	празд-ничные	прочие доплаты 12%
		%	сумма	сумма	сумма	Сумма		%	сумма		%	сумма
1.Основ-ные рабочие	945000	42	396900	103005	11340	47250	113400	19,5	184275	1801170	50	900585	2701755
2.Вспомо-гательные рабочие: а)дежур-ный персонал б)ремонт-ный персонал	518400 238464		217728 100154,9	56505,6	6220,8	25920	62208 28615,68	19,5 21,5	101088 51269,76	988070,4 418504,34		494035,2 209252,2	1482105,6 627756,51
? Годовой ФЗП													4811617,11

Средняя заработная плата одного рабочего ЗП_ср, руб., определяется по формуле

. (11)

уб

В зависимости от местонахождения предприятия для ряда районов страны установлены районные коэффициенты, применяемые к заработку. В Красноярске районный коэффициент равен 1,3. Отчисление на социальное страхование принимается в размере 31,1 % от годового фонда зарплаты. Плюс страховые взносы на обязательное социальное страхование от несчастных случаев.

Расчёт амортизационных отчислений А проводится по проектируемому (новому) и базовому вариантам с учётом утверждённых нормативов руб., определяется по формуле

А = Ф·N_a/100. (12)

где; Ф - стоимость оборудования, руб.;

Na - норма амортизации, принимаем 10%.

Стоимость нового оборудования равна величине капитальных затрат на их создание. Значения Na принимаются по данным предприятия.

Стоимость базового оборудования принимается с учётом коэффициента повышения стоимости на данный год (по данным предприятия), принимаем 1,36.

А_б = руб.

А_пр = руб.

Таблица 10 - Расчет затрат материалов и запчастей на проведение ремонтных работ

Наименование материалов	Количество материальных ресурсов	Цена за единицу, руб.	Сумма, руб.
Базовый вариант Прокладки Болт М10 Шайба Ш10 Гайка М10 Итого	6 20 20 20	20 9,35 1,5 11,5	120 187 30 230 567
Проектируемый вариант Прокладки Болт М10 Шайба Ш10 Гайка М10 Итого	4 10 10 10	20 9,35 1,5 11,5	80 93,5 15 115 303,5

Таблица 11 - Смета затрат на ремонт оборудования

Статьи расходов	Сумма
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1. Материалы и зап. Части (из таблицы 10) 2. Основная и дополнительная зарплата рабочих 3. Отчисления на социальное страхование 4. Цеховые расходы (50% от зарплаты рабочих, производящих ремонт)	567 8 164,8 13 608	303,5 6 998,4 11 664
Итого	49 555	42 293

Основная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования, ЗП , руб., определяется по формуле

. (13)

где ТС - тарифная ставка ремонтного рабочего, руб.

Т - годовая трудоемкость всех видов ремонтных работ, чел.-ч.

Базовая

Проектируемая

Дополнительная зарплата рабочих, занятых на ремонте оборудования, принимается от 60 до 100 % основной зарплаты.

Расчет затрат на энергетические ресурсы осуществляется исходя из условий технологического процесса.



Таблица 12 - Смета затрат на содержание и эксплуатацию оборудования

Статьи	Базовый	Проектируемый	Примечание
1.Содержание оборудования: а) зарплата дежурного персонала б) страховые взносы в) затраты на смазочные и обтирочные материалы г) услуги других цехов	1 482 105,6 444 631,68 - -	1 482 105,6 444 631,68 - -	См.табл 9
2. Текущий ремонт оборудования: а) зарплата ремонтного персонала б) страховые взносы в) затраты на ремонт г) прочие расходы	627 756,51 188 326,95 49 555 12 005	627 756,51 188 326,95 42 293 6 737
3. Амортизационные отчисления	240 000	277 719,76
4. Расход энергии	-	-
5. Зарплата основных рабочих	2 701 755	2 701 755
6. Страховые взносы	810 526,5	810 526,5
7. Итого затрат	6 556 661,4	6 581 848,3
8.Производительность оборудования	9 396	12 924
9.Себестоимость обработки единицы продукции	697,81	509,27



2.3 Расчет показателей экономической эффективности

Расчет условно-годовой экономии определяется на основе изменения себестоимости обработки единицы продукции, Э_уг, руб., определяется по формуле

. (14)

где - себестоимость обработки единицы продукции по базовому и проектируемому вариантам, руб;

М2 - годовая производительность проектируемого оборудования.

Расчет экономии на условно-постоянных расходах проводится в случае увеличения производительности оборудования и сумма экономии, Э_упр, руб., определяется по формуле

. (15)

где - сумма условно-постоянных расходов (расходы на содержание и эксплуатацию оборудования, цеховые расходы) при производстве продукции в базовом периоде, тыс. руб. УПР принимается как сумма 40 % "Износа инструмента" (таблица 6.1), 60 % "Итого затрат базового варианта" (таблица 6.12) и 40 % "Цеховые расходы базового варианта" (таблица 6.11) [34];

М1 - годовая производительность оборудования в базовом варианте;

М2 - годовая производительность проектируемого оборудования.

Срок окупаемости капитальных вложений можно рассчитать, Т, лет, определяется по формуле

, (16)

где Т - срок окупаемости оборудования, лет.

Таблица 13 - Сводная таблица основных технико-экономических показателей

Показатели	Результат
	Базовый вариант	Проектируемый вариант
1 Годовая производительность оборудования	9 396	12 924
2 Списочный состав рабочих: - основные - вспомогательные	5	5
	6	6
3 Сумма капитальных затрат, руб.
4 годовой фонд зарплаты, руб.	4811617,11	4811617,11
5 себестоимость обработки ед. продукции	697,81	509,27
6 затраты на ремонт оборудования, руб.	49 555	42 293
7 амортизационные отчисления, руб.	240 000	277 719,7
8 Расход энергии, руб.	-	-
9 Среднемесячная з/п рабочего	33414,01
10 Условно-годовая экономия	-
11 Экономия на условно-постоянных расходах	-
12 Срок окупаемости капитальных затрат, лет	2,12



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной курсовой работе была рассчитана экономическая эффективность модернизации реактора каталитической изомеризации углеводородов. Был осуществлен обзор существующих конструкций и обоснован выбор конструкции реактора, исходя из технико-экономических показателей. Были рассчитаны капитальные вложения при модернизации оборудования, затраты на монтаж и ремонтных работ. Целью курсовой работы было рассчитать срок окупаемости капитальных вложений, и он составил 2,12 лет.



СПИСОК ИСПОЛЬЗУЕМЫХ ИСТОЧНИКОВ

1.Т. Л. Первушина. Организация производства и менеджмент : учеб. пособие Сибирский государственный университет науки и технологий им. М. Ф. Решетнева. - Красноярск, 2018. - 84 с. - Текст : непосредственный.

2.Справочная книга по добыче нефти / С. Н. Матвеева. НГДУ «Комсомольскнефть», 2001г. - 53 с. - Текст: электронный.

3. Пен, Р.З. Проектирование целлюлозно-бумажных, лесохимических, биотехнологийеских и нефтеперерабатывающих предприятий / Р.З. Пен, Е.В. Алаудинова, А.А. Атаманов. - Красноярск: Сибирский государственный технологический университет, 2015. - 240 с. - Текст : непосредственный.

4. СТО 7.5.04-2019. Система менеджмента качества. Общие требования к построению, изложению и оформлению работ обучающихся. - Красноярск: СибГУ им. М.Ф. Решетнева, 2019. - Текст : непосредственный.

Размещено на Allbest.ru

...