Проект целевой программы технологической подготовки производства

Размещено на http://www.allbest.ru

Размещено на http://www.allbest.ru

Введение

Целью данной курсовой работы является освоение методики проектирования целевых программ, приобретения навыков выполнения основных расчетов, применения ЭВМ для оформления проектной документации.

Научно-методический уровень курсовой работы определяется широким использованием методов математического моделирования и оптимизации проектных решений на основе: определения регрессионных зависимостей, расчета на этой основе типовых интегралов, структурной оптимизации организационных решений целевой программы, подготовки исходных данных для имитационного моделирования на ЭВМ проекта, использования Государственных стандартов и другой нормативной документации для оформления проекта.

Системотехническое проектирование в данной предметной области предусматривает широкое использование методов математического моделирования, которые основаны на теории графов, интегральном и дифференциальном исчислении, регрессионном и других видах математического анализа.

Проектированию любой системы, в том числе и автоматизированной системы технологической подготовки машиностроительного производства, как правило, предшествует этап аналитической работы. Универсальным средством выполнения аналитического или исследовательского этапа работ является моделирование.

В данном случае типового проектирования целевой программы в качестве основного средства рассматривается математическое (аналитическое, структурное и имитационное) моделирование.

1. Анализ загрузки производственных мощностей

1.1 Расчет производственной мощности

Производственная мощность характеризует расчетный, максимально возможный в заданных условиях объем выпуска изделий в год. Производственную мощность определяют в штуках, т.е. в натуральном измерении.

Производственную мощность предприятия принято оценивать по производственной мощности «ведущих» цехов, производственную мощность цехов по величине производственной мощности «ведущих» производственных участков, а производственную мощность участков по производственной мощности «ведущих» групп оборудования. «Ведущими» обычно называют цехи, производственные участки и производственные группы оборудования, которые лимитируют в каждом конкретном случае пропускную способность завода или его структурного подразделения соответственно. Величину производственной мощности определяют по всей совокупности оборудования, как действующего, так и бездействующего, например, по причине ремонта.

В рассматриваемом случае для решения задачи выбора объектов технического перевооружения и реконструкции производства на основе анализа загрузки производственных мощностей на рисунке 1 по вертикальной оси ординат отложены величины производственной мощности М (в значениях пропускной способности цеха) и объема выпуска V (в нормо-часах) в том же структурном подразделении, т.к. они имеют одинаковые размерности анализируемых величин. Если по оси абсцисс отложить текущее время, то несложно сделать вывод, что при интенсификации материального потока в сети цехов и производственных участков предприятия, который имеет место при решении задач развивающего (стимулирующего) маркетинга и непрерывного наращивания объемов производства, все цехи и производственные участки рано или поздно переходят из зоны резерва производственной мощности (М>V) в зону дефицита производственной мощности (V>M).

Точки таких переходов рассредоточены во времени. Этот факт позволяет разработать комплекс мероприятий по профилактике несоответствий анализируемых величин с помощью разработки и выполнения различного масштаба проектов реконструкции или технического перевооружения производственных подразделений, в которых (Vрасчетный>Mпроектной ).

Рисунок 1 - График сопоставительного анализа загрузки производственных мощностей

Рассредоточенные во времени точки перехода из зоны резерва в зону дефицита производственных мощностей (t1, t2.....ti) можно уточнить в численном виде для определения значений интервалов сроков проведения реконструкционных работ (tmin,tmax)

1.2 Построение линии регрессии

Выполним расчет эмпирической зависимости методом средних значений. Для данных таблицы (таблица 1) определяется методом средних значений уравнение экспериментальной кривой изменения объемов производства по годам - V(t) (в данном случае это - полином первой степени).

Таблица 1. Изменение объемов производства

Годы	2012	2013	2014	2015	2016	2017	2018	2019
V(t), тыс. н-час	539,5	582,0	601,7	597,7	669,6	664,2*	721,1*	774,3*

*-расчетные значения (без индекса отчетные данные за предыдущие годы).

Необходимо рассчитать значения отклонений ei экспериментальных значений от линии регрессии для системы уравнений:

(1.1)

На основании этой системы уравнений определяются неизвестные коэффициенты a и b уравнения регрессии:

V(t)=aT+b (1.2)

Рассчитаем значения отклонений еi экспериментальных значений от линии регрессии для системы уравнений (1.1). Для упрощения расчетов вместо чисел 2012-2019 будем использовать числа 12-19.

е1=539,5-(а*12+b);

e2=582,0-(a*13+b);

e3=601,7-(a*14+b);

e4=597,7-(a*15+b);

e5=669,6-(a*16+b);

e6=664,2-(a*17+b);

e7=721,1-(a*18+b);

e8=774,3-(a*19+b).

Подставляя эти значения в (1.1) и приводя подобные члены, можно получить систему из двух уравнений с двумя неизвестными:

По формуле (1.2) уравнение регрессии имеет следующий вид:

V(t)=31,77*t+151,33 (1.3)

Построим соответствующий график изменения объемов выпуска по годам. Так как зависимость V(t) - линейная, то для построения графика необходимо две точки.

V(12)=31,77*12+151,33=532,57;

V(19)=31,77*19+151,33 =754,96.

Рисунок 2 - График изменения объемов выпуска продукции по годам

1.3 Определение сроков технического перевооружения

Для определения срока реконструкции по полученной линии регрессии используют следующую формулу:

(1.4)

V (tmax) = Smax* F (1.5)

где

tmin - наиболее ранний срок реконструкции;

tmax - наиболее поздний срок реконструкции;

tok - расчетный срок окупаемости капиталовложений ,определенный в t1;

t1 - срок предшествующей реконструкции, расширения или строительства цеха (создания участка);

V(t) - функция изменения объёмов выпуска продукции во времени;

k - коэффициент изменения приведенных затрат с момента t1;

Мпр - проектная производственная мощность (пропускная способность);

Smax - максимально возможное число единиц оборудования в цехе или на производственном участке;

F - годовой действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования за год.

Оптимальный срок реконструкции обычно находится в интервале (tmin ,tmax).

Решим уравнения (1.4) и (1.5) с учетом следующих данных:

kи=1,0 - коэффициент изменения приведенных затрат с момента t1;

Мпр= 670,0 тыс.н-час - проектная производственная мощность (пропускная способность);

Smax=180 - максимально возможное число единиц оборудования в цехе;

F= 4015 час. для двухсменного режима работы - годовой действительный (эффективный) фонд времени работы единицы оборудования за год.

Определим tmin по (1.4), подставляя известные значения k, a, b, t1, tоk, Mпр:

Решая данное уравнение, получаем:

Методом дискриминанта найдем корни уравнения

tmin=17,42.

Таким образом, наиболее ранний срок технической реконструкции - 16,42 лет, т.е. 1июня 2018 г.

Максимально возможный срок технического перевооружения tmaxопределяет предельные технические возможности цеха или производственного участка по увеличению объемов производства. В момент наступления этого события цех (участок), как правило, не имеет резервов производственной мощности без использования средств интенсификации производственных (технологических) процессов. Из уравнения (1.5) получим, подставляя известные значения:

V(tmax) = Smax* F

31,77*tmax +151,33=180*4,015

Таким образом, дата максимально возможного срока технического перевооружения 24 декабря 2018 года.

2. Разработка сетевого графика и граф-дерева целей программы

2.1 Граф-дерево целей программы

Целевые программы отличает от других методов управления проектами: определение целей, оптимизация средств их достижения и используемых ресурсов, оценка эффективности проекта, разработка специальных средств управления программой. Все эти работы осуществляют на основе моделирования и оптимизации проектируемой системы.

Определение целей программы обычно начинают от генеральной цели. Практика выработала специальные способы формулировки целей: они должны содержать описание ожидаемого результата.

Формулировка генеральной цели обычно не отвечает на все специальные вопросы, которые интересуют организаторов данного процесса:

к какому сроку выполнить подготовку производства;

какие структурные подразделения и как будут реорганизованы;

какие комплекты организационно-распорядительной и технической документации потребуются, и к каким срокам;

какие необходимы инвестиции и будет ли прибыль от организации данного производства, когда и в каких объёмах;

как повлияют результаты на деятельность коллективов исполнителей.

В этой связи, на основе генеральной цели часто формулируют цели второго, третьего и последующих уровней - задачи. Если комплекс задач каждого последующего уровня по правилам формальной логики обобщает полную декомпозицию генеральной цели (или задачи предшествующего уровня), то можно построить граф-дерево целей программы.

Цели и задачи программы можно распределять по иерархическим уровням системы управления, в данном случае предприятия, с тем, чтобы обеспечить их наглядность и конкретное распределение ответственности по исполнителям целевой программы.

Каждой цели нижнего иерархического уровня, которая должна быть понятной ответственному исполнителю, ставится в соответствие конкретный набор средств и ресурсов по их достижению. Это, как правило, перечень выполняемых работ.

Для данного случая перечни работ могут включать:

по задачам генерального директора - назначение главного специалиста (менеджера проекта, главного инженера проекта) целевой программы; формирование творческих бригад; организация разработки программы; назначение руководителей работ по объектам проектирования для осуществления локальных проектов программы; административное руководство ходом работ на объекте, контроль исполнения; участие в работе приемочной комиссии;

по задачам технического директора - это организация разработки компоновочной схемы механо-сборочного корпуса и чертежей планировок оборудования; организация разработки специальных частей проекта производства (вентиляции, энергетической, сантехники, дизайн-проекта); организация разработки рабочей документации на изделие; обеспечение проектирования и изготовления сборочных стендов и (или) сборочного конвейера; создание и приобретение другого специального оборудования; организация монтажных и пуско-наладочных работ;

по задачам главного экономиста - это разработка инвестиционного плана, укрупненного графика производства и сбыта, сметные обоснования, расчет финансового плана, оценка экономических результатов проекта, обобщение данных в бизнес-плане и заключение кредитного договора, мобилизация собственных финансовых средств развития производства, контроль финансовой дисциплины;

по задачам главного технолога - это разработка графика технологической подготовки производства, технологический анализ конструкции изделия и производства, разработка технологических процессов, проектирование и изготовление средств технологического оснащения, организация разработки управляющих программ для оборудования с программным управлением, отладка технологического комплекса;

по задачам начальника производства - это выбор метода освоения производства нового изделия; разработка объемных и календарных графиков выпуска продукции установочной серии; расчет календарно-плановых нормативов (производственных партий, опережений запуска-выпуска, нормативов незавершенного производства); контроль, учет и регулирование в обеспечение ритмичного и эффективного выполнения процесса организации [2, с.68].

Рисунок 3 - Декомпозиция генеральной цепи программы по уровням управления

2.2 Построение сетевого графика

Перечень работ сетевого графика может включать: научно-исследовательские и опытно-конструкторские работы (НИОКР), работы по конструкторской подготовке производства на стадиях разработки рабочей конструкторской документации. Другая часть работ - это работы по технологической подготовке производства. Их основное содержание определено системами технологической подготовки производства, которые унифицированы как на государственном уровне, так и на отраслевом уровне.

В основной перечень работ по технологической подготовке производства обычно включают:

технологический анализ конструкций изделий (входной технологический контроль конструкторской документации, обеспечение технологичности конструкции изделия, структурный анализ конструкции),

технологический анализ производства (анализ загрузки производственных мощностей, расчет технического уровня производства, аттестация рабочих мест),

проектирование технологических процессов (разработка технологических маршрутов движения изделий по цехам и службам предприятия, проектирование технологических процессов, в том числе подготовка комплектов проектной, директивной и перспективной технологической документации, разработка управляющих программ к оборудованию с программным управлением),

проектирование и изготовление средств технологического оснащения (специального технологического оборудования, инструмента, приспособлений, средств контроля и испытаний, средств автоматизации технологических процессов),

технологическое проектирование производственных подразделений предприятий (в том числе производственных корпусов, цехов, производственных участков и отделений, вспомогательного производства, обслуживающих хозяйств),

монтаж и отладку технологического комплекса (заказ и приобретение оборудования, монтажные и пусконаладочные работы, освоение производственных мощностей)

разработку норм технологического проектирования (технологических режимов и регламентов, норм времени на выполнение технологических процессов, норм расхода материалов, норм расхода энергии для технологических нужд).

Работы, согласно такому укрупненному сетевому графику, может выполнять не только предприятие-изготовитель нового изделия, но также другие организации: проектные и научно-исследовательские институты, опытно-конструкторские бюро и специальные конструкторско-технологические бюро, предприятия подготовки производства, предприятия-смежники и другие организации, деятельность которых регулируют с помощью сетевого графика.

Анализируя только работы по реконструкции производства можно построить локальный сетевой график (Лист 2).

На сетевом графике приведен более подробный перечень работ, необходимый для организации производственного процесса осваиваемого изделия на основе новых технологических процессов, которые оформляют в виде комплектов проектной, перспективной или директивной технологической документации. В данном случае освоение новой технологии потребовало организации разработки проекта технического перевооружения производства.

Сетевой график был построен по таблице исходных данных задания на проектирование, которая содержит перечень работ по технологической подготовке производства в цехе.

При расчете продолжительности этапа разработки комплекта технической документации (путь 3-6) применялись базы данных норм трудоемкости ТПП.

Расчет продолжительности для проектных этапов производится по формуле:

, (2.1)

где tcт(эт) - трудоемкость стадии (этапа);

kреж - коэффициент перевода рабочих дней в календарные (отношение числа календарных дней к рабочим в течении года);

kреж=365/247=1,47;

kд.в. - коэффициент, учитывающий дополнительные затраты времени на работы, которые не предусмотрены нормами (k д.в=1,1.....1,5);

Рi - количество работников, одновременно выполняющих данную стадию (этап), т.е. количество технологов, принимаем Рi=10;

Tсм- продолжительность смены, Tсм=8 ч;

kвн- коэффициент, учитывающий выполнение норм времени, kвн=1,1…1,2.

Трудоемкость стадии (этапа) tcт(эт) определяется для каждого технологического процесса по базам данных норм трудоемкости ТПП, для этого:

а) определяется трудоемкость составления маршрутной карты (рисунок 4)

Рисунок 4 - Определение трудоемкости составления маршрутной карты

б) определяется трудоемкость разработки операционных карт механической обработки (рисунок 5)



Рисунок 5 - Определение трудоемкости разработки операционных карт механической обработки

в) определяется трудоемкость разработки документов на технологические операции, выполняемые на станках с ЧПУ (рисунок 6)

Рисунок 6 - Определение трудоемкости разработки документов на технологические операции, выполняемые на станках с ЧПУ

г) определяется трудоемкость составления карты технического контроля (рисунок 7)



Рисунок 7 - Определение трудоемкости составления карты технического контроля

Таблица 2. Результаты расчета норм времени на подготовку технологической документации

Наименование документа	Фактор влияющий на время заполнения документа	Время, ч
Маршрутная карта	Количество операций ТП - 38	1,16
Операционная карта	Количество размеров	11,85
Карты наладки для станков с ЧПУ	Количество размеров	14,98
Карты эскизов	Количество размеров	0
Карты контроля	Количество переходов	2,22
Прочие		10,7
Итого (tпр)	40,91

Подставив полученные значения в формулу (2.1), получим:

Таким образом, продолжительность этапа (3-6) разработки комплекта рабочей технологической документации составляет 42 дня.

2.3 Расчет сетевого графика

После построения сетевого графика обычно приступают к его расчету и оптимизации. В начале, двигаясь от исходной вершины (I)производят расчет ранних сроков свершения события по формуле:

Трj = ТLmax(I - j) (2.2)

Этот срок определяют выбором максимального из предшествующих данному событию путей, которые ведут от исходного к данному j-му событию. Далее, рассчитывая сетевой график в обратной последовательности от завершающего события (С) к исходному, определяют поздний срок свершения каждого события:

Тпi= ТLкритич.- ТL max( i - C) (2.3).

Разность между этими сроками определяет резерв времени выполнения события:

Rc=Тп-Тр, (2.4)

где

Тп- это наиболее поздний срок наступления события, превышение которого вызывает аналогичную задержку наступления завершающего события;

Тр - это наиболее ранний срок, который необходим для выполнения всех работ, предшествующих данному событию;

ТLкритич - это критический путь, который проходит через события с нулевыми резервами времени; он определяет общую продолжительность выполнения всех разработок данного сетевого графика в целом [1].

Часть работ не лежит на критическом пути. Каждая из этих работ имеет резервы времени: полный - Rпij, свободный -Rсijи, зависящий от них, коэффициент напряженности пути Кнij:

Rпij=Tп J -Tрi -tiJ,(2.5)

Rсij= Tр J -Tрi -tiJ,(2.6)

(2.7)

Коэффициент напряженности пути Кнij характеризует отношение продолжительности пути ТLij(ТLmax- ?ТLкритич) к отрезку критического пути, который соединяет данные события (ij). Здесь ?ТLкритич - участок, совпадающий с критическим путём. Этот коэффициент характеризует степень трудности каждой группы работ некритического пути.

Значения полного Rпij, свободногоRсijрезервов времени и зависящего от них коэффициент напряженности Кнij пути для каждой работы приведены в таблице 2.

2.4 Расчет продолжительности этапов

Таблица 3 содержит длительность намечаемых этапов ТПП, на ее основе построен сетевой граф переподготовки производства (приложение 2).

Данные для таблицы получены из соответствующих нормативов, опыта проведения аналогичных работ и целевых программ низшего уровня.

Таблица 3. Перечень работ по технологической подготовке производства в цехе

Код работ	Наименование работ	Ожидаемое время (дни)	Резервы времени работ (дней)
(i - j)		tожij	Rпij	Rсij	Кнij
0-1	Разработка программы выполнения работ	14	0	0	1,00
1-2	Технологический анализ конструкций изделий	24	0	0	1,00
2-3	Разработка проектной технологической документации	15	16	0	0,57
2-4	Анализ загрузки производственных мощностей	21	0	0	1,00
3-5	Проектирование агрегатного технологического оборудования	46	16	0	0,83
3-6	Разработка рабочей технологической документации	42	34	0	0,73
3-7	Разработка технологических нормативов	12	36	0	0,43
3-11	Заказ, покупка и доставка нового технологического оборудования	29	33	33	0,57
4-8	Разработка дизайн-проекта**	21	0	0	1,00
4-9	Разработка строительной документации на фундаменты	7	7	0	0,83
4-10	Разработка технологической части проекта	12	21	21	0,50
5-25	Изготовление агрегатного технологического оборудован.	138	40	40	0,83
6-12	Проектирование переналаживаемой технологической оснастки первой очереди для участка №1	16	34	0	0,73
8-10	Разработка макета роботизированной линии	21	0	0	1,00
9-10	Разработка энергетической части проекта	28	7	7	0,83
10-11	Оформление, согласование и утверждение сводного комплекта проектно-сметной документации	14	0	0	1,00
11-13	Демонтаж оборудования по буферной площадке	14	0	0	1,00
11-14	Изготовление фундаментов под оборудование участка №1	12	2	0	0,86
11-28	Архитектурно-художественное оформление интерьера	30	146	146	0,17
11-29	Реконструкция инженерных сетей и вентиляции	56	155	155	0,27
12-15	Проектирование переналаживаемой оснастки для 2участка	16	52	0	0,68
12-16	Изготовление технологической оснастки для участка №1	19	34	34	0,73
13-16	Монтаж и отладка оборудования участка №1 (подготовка площадки для монтажа оборудования участка №2)	35	0	0	1,00
13-17	Изготовление фундаментов под монтаж оборудования участка №2 (на высвобожденных площадях 1 участка)	12	23	0	0,34
15-18	Проектирование технологической оснастки для 3 участка	16	71	0	0,64
15-19	Изготовление технологической оснастки для 2 участка	20	52	52	0,68
16-19	Монтаж и отладка оборудования 2 участка	35	0	0	1,00
16-20	Изготовление фундаментов под оборудование 3 участка	12	23	0	0,34
18-21	Проектирование технологической оснастки для 4 участка	16	90	0	0,61
18-22	Изготовление технологической оснастки для участка №3	20	71	71	0,64
19-22	Монтаж и отладка оборудования на участке №3	35	0	0	1,00
19-23	Изготовление фундаментов под оборудование участка №4	12	23	0	0,34
21-24	Изготовление технологической оснастки для участка №4	20	90	90	0,61
22-24	Монтаж и отладка технологического комплекса на уч. №4	35	0	0	1,00
24-25	Монтаж и отладка оборудования отделения ультразвуковой мойки	8	0	0	1,00
24-26	Изготовление фундаментов под оборудование отделения по переработке отходов	7	1	0	0,88
25-27	Монтаж и отладка оборудования отделения по переработке отходов	7	0	0	1,00
27-28	Монтаж и отладка оборудования отделения технического контроля	7	0	0	1,00
28-29	Монтаж оборудования цеховой ремонтной базы	35	0	0	1,00
29-30	Освоение производственных мощностей	42	0	0	1,00

2.5 Оптимизация сетевого графика

Оптимизация сетевого графика имеет целью сокращение затрат времени и средств на выполнение разработок. Решение этой задачи вначале ищут на пути усовершенствования структуры работ:

повышения их параллелизации (например, для укрупненного сетевого графика, обеспечение технологичности конструкции изделий и проектирование директивных технологических процессов выносят на конструкторские этапы и стадии работ, а проектирование реконструкционных работ - на этапы технологической подготовки производства);

дифференциации некоторых трудоемких работ на серии, очереди, пусковые комплексы;

устранения некоторых несущественных работ;

На последующих шагах оптимизации, кроме сказанного, предусматривают перераспределение ресурсов с некритических путей на работы критического пути. Для этого, в частности, нередко перераспределяют исполнителей между работами однотипного профессионального содержания.

Другими важными средствами сокращения затрат времени и средств на выполнение работ согласно сетевым графикам являются:

унификация работ - в этом плане на практике широко используют стандарты ЕСКД (единой системы конструкторской документации), ЕСТД (единой системы технологической документации), другие унифицированные системы организации процессов технической подготовки производства (разработки организационно-распорядительной документации; технологической подготовки производства; постановки новой продукции на производство);

автоматизация процессов - для решения этой задачи в практике проектирования широко используют САПР - системы автоматизированного проектирования; АСТПП - автоматизированные системы технологической подготовки производства; САП - системы автоматизированного программирования; АСНИ - автоматизированные системы научных исследований; автоматизированные системы экспертизы инвестиционных проектов и другие системы автоматизации процессов технологической подготовки производства (CAD, CAM, CAE, PDM).

разработка технически обоснованных норм времени на выполнение работ наиболее часто используемых в инновационном проектировании (нормирование труда в научных организациях и инженерных службах предприятий; нормирование труда руководителей, специалистов и служащих; нормирование труда всех категорий рабочих, в том числе занятых обслуживанием производства; создание системы микроэлементных нормативов времени; применение математических методов и вычислительной техники при нормировании труда; применение фотографии рабочего дня и хронометража при анализе трудозатрат; разработка специальных приборов для хронометражных наблюдений);

повышение квалификации исполнителей на основе целевой подготовки специалистов, инновационных образовательных программ, креативных образовательных технологий в системе высшего и среднего профессионального образования; широкого применения прогрессивных методов подготовки специалистов; переподготовки кадров; дистанционного самообразования в компьютерных сетях; освоения новых технологий для использования в инновационных проектах и других методов, направленных не только на снижение затрат времени и средств в проектировании, но и обеспечивающих непременное развитие объектов технического (технологического) проектирования на основе научно-технического прогресса.

2.6 Матрица - модель управления программой

Матрица-модель управления целевой программой (рисунок 8) позволяет в наглядной форме определить структуру временного творческого коллектива, который возглавляет на время выполнения работ главный инженер проекта (ГИП) или менеджер проекта. В других, более сложных случаях, ту же задачу может выполнять: центр управления программой или другое учреждение управления, которое на основании сетевого графика определяет численность исполнителей, распределяет ресурсы, контролирует результаты работ. Из матрицы-модели управления видно, что программно-целевое управление разработкой и выполнением проектов дополняет вертикальные линейно-иерархические структуры управления более короткими горизонтальными структурами.

Исполнителей из названных на рисунке 7 служб, на время выполнения работ согласно матрицы-модели управления программой освобождают от оперативной работы соответствующих отделов или цехов для своевременного и качественного выполнения программных заданий. По завершении работ программы они продолжают исполнять свои обязанности по функциональной службе. Матричный метод, как показала практика, позволяет отбирать для выполнения программных заданий наиболее квалифицированных исполнителей, что существенно повышает качество работ с одновременным сокращением сроков технологической подготовки производства.

Рабочие документы организационных проектов обычно разрабатывает бюро планирования, которое формирует целевую программу при участии других служб, в данном случае:

ЦТБ - центральное технологическое бюро,

БМ- бюро мощностей,

БН -бюро материальных нормативов,

ОПО- отдел проектирования оснащения,

ИНО- инструментальный отдел,

ОПС - отдел программных станков,

ОМА - отдел механизации и автоматизации,

БР - бюро реконструкции,

ОГМ - отдел главного механика,

ОГЭ - отдел главного энергетика,

ПЭО - планово-экономический отдел,

ОМТС - отдел материально-технического снабжения,

ОКС - отдел капитального строительства,

ТБ - технологическое бюро цеха,

ЦРБ - цеховая ремонтная база,

РМЦ - ремонтно-механический цех,

РЕМПРИН - мастерская по ремонту приспособлений и инструмента,

РСЦ - ремонтно-строительныйцех.

Рисунок 8 - Матрица-модель управления программой реконструкции цеха

3. Разработка рабочей документации целевой программы

3.1 Разработка системы документооборота программы

Для разработки графиков технологической подготовки производства, определения продолжительности и сроков выполнения работ, создания АСТПП (автоматизированных систем технологической подготовки производства), PDM- информационных технологий управления проектами и в ряде других случаев разрабатывают системы документооборота. В данной разработке мы рассмотрим только часть такого документооборота, используемого в системе технологической подготовки производства. Аналогичным образом можно построить схемы для административных функций управления, конструкторской подготовки производства и других функций управления предприятием. Эта часть работ носит учебный характер. Она необходима для углубления знаний в данной предметной области.

По результатам изучения системы технологического документооборота студентам рекомендуется в соответствии с требованиями Единой системы программной документации разработать одну или несколько функций.

Таблица 4. Ведомость технологической документации АСТПП

Код документа	Наименование документов	Примечание*
	3.1.00 Технологический анализ конструкции изделия
Д 3.1.1	Протокол отработки конструкции изделий на технологичность
	3.2.00 Технологический анализ производства
Д 3.2.01.	Расчет производственной мощности и загрузки оборудования
	3.3.00 Разработка комплекта проектной ТД
Д 3.3.01	Комплекты проектной ТД
Д 3.3.02	Комплекты документации директивных ТП
Д 3.3.03	Комплекты документации перспективных ТП
Д 3.3.04	Операционные карты механической обработки (ГОСТ 3.1404-86. Формы 1, 2, 3)
Д 3.3.05	Безтекстовые операционные карты(ГОСТ 3.1404-86. Форма 3)
Д 3.3.06	Маршрутные карты(ГОСТ 3.1118-82. Формы 2, 3)
Д 3.3.07	Карты эскизов(ГОСТ 3.1105-84. Форма 5)
Д 3.3.08	Типовые операционные карты механической обработки(ГОСТ 3.1104-81. Формы 4, 5)
Д 3.3.09	Маршрутная карта для типового технологического процесса (ГОСТ 3.1118-82. Форма 4)
Д 3.3.10	Карты технологического процесса термической обработки (ГОСТ 3.1405-86. Форма 1
Д 3.3.11	Карты технологического процесса термической обработки с нагревом ТВЧ (ГОСТ 3.1405-86. Формы 2,3)
Д 3.3.12	Маршрутные карты термической обработки (ГОСТ 3.1118-82. Формы 1,2,3)
Д 3.3.13	Карты эскизов (ГОСТ 3.1105-84. Форма 5)
Д 3.3.14	Карты типового технологического процесса термической обработки (ГОСТ 3.1405-86. Форма 4)
Д 3.3.15	Ведомости деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу термической обработки (ГОСТ 3.1405-86. Форма 5)
Д 3.3.16	Ведомость оснастки (ГОСТ 3.1105-84, Форма 9)
Д 3.3.17	Технологические документы раскроя и отрезки заготовок
Д 3.3.18	Операционные карты изготовления деталей из пластмасс прессованием и литьем под давлением (ГОСТ 3.1409-86. Форма 1)
Д 3.3.19	Операционные карты изготовления деталей из пластмасс экструзией (ГОСТ 3.1409-86. Форма 2)
Д 3.3.20	Маршрутная карта к типовому технологическому процессу изготовления деталей из пластмасс (ГОСТ 3.1119-82. Форма 2)
Д 3.3.21	Операционные карты сварки трением (ГОСТ 3.1407-86. Формы 1,2)
Д 3.3.22	Операционные карты сварки трением для типового технологического процесса (ГОСТ 3.1407-86. Форма 2)
Д 3.3.23	Операционные картыгазоплазменной пайки (ГОСТ 3.1407-86. Формы 3,4)
Д 3.3.24	Операционные карты для типового ТП (ГОСТ 3.1407-86. Формы 2,3)
Д 3.3.25	Операционные карты пайки в печи и в ванне (ГОСТ 3.1407-86. Формы 1,2)
	3.4.00 Разработка технологической части проекта реконструкции
Д 3.4.01	Разработка компоновки (планировки) линии, участка, цеха
Д 3.4.02	Спецификация технологического оборудования
Д 3.4.03	Экспликация площадей
Д 3.4.04	Ведомость производственных рабочих
Д 3.4.05	Таблица технико-экономических показателей проекта
	3.5.00 Разработка комплекта рабочей ТД
Д 3.5.01	Комплектовочная карта (ГОСТ 3.1105-84.Форма 7)
Д 3.5.02	Ведомость технологической документации(ГОСТ 3.1122-84, Форма 1)
Д 3.5.03	ТП литья в песчаной форме (ГОСТ 3.1401-85, Форма 1)
Д 3.5.04	ТП литья в оболочковые формы и облицованные кокили (ГОСТ 3.1401-85, Форма 2)
Д 3.5.05	ТП литья по выплавляемым моделям (ГОСТ 3.1401-85, Форма 4)
Д 3.5.06	ТП литья в металлические формы (ГОСТ 3.1401-85, Форма 4)
Д 3.5.07	ТП изготовления стержней (ГОСТ 3.1401-85, Форма 5)
Д 3.5.08	Технологические документы на ковку и горячую штамповку
Д 3.5.09	Технологические документы на холодную штамповку
Д 3.5.10	Технологические документы раскроя и отрезки заготовок
Д 3.5.11	Операционные карты дуговой и электрошлаковой сварки (ГОСТ 3.1406-86 Формы 1,2)
Д 3.5.12	Операционные карты электронно-лучевой сварки (ГОСТ 3.1406-86. Формы 3,4)
Д 3.5.13	Карты ТП дуговой и электрошлаковой сварки (ГОСТ 3.1406-86. Формы 5,6)
Д 3.5.14	Операционные карты точечной контактной и шовно-контактной сварки
Д 3.5.15	Операционные карты стыковой контактной сварки (ГОСТ 3.1406-86. Формы 9,10)
Д 3.5.16	Карты ТП газовой сварки (ГОСТ 3.1406-86. Формы 11,12)
Д 3.5.17	Карты электрохимической обработки (ГОСТ 3.1416-85. Формы 1,2)
Д 3.5.18	Карты типового технологического процесса нанесения химических, электрохимических покрытий и химической обработки (ГОСТ 3.1408-85. Форма 1)
Д 3.5.19	Операционные карты на электрофизические методы обработки (Р-50-54-33-87. Формы 1,2)
Д 3.5.20	Маршрутная карта электрохимических и электрофизических методов обработки (ГОСТ 3.1118-82. Формы 2,3)
Д 3.5.21	Протокол отработки конструкций деталей на технологичность
Д 3.5.22	Нанесение элементов литейной формы на копию чертежа деталей
Д 3.5.23	Карта типового технологического процесса изготовления деталей из пластмасс (ГОСТ 3.1409-86. Форма 1)
Д 3.5.24	Ведомость деталей (сборочных единиц) к типовому технологическому процессу изготовления деталей из пластмасс (ГОСТ 3.1409-86. Форма 2)
Д 3.5.25	Маршрутная карта для типового технологического процесса (ГОСТ 3.1118-82. Форма 2)
Д 3.5.26	Внесение изменений в технологическую документацию в связи с корректировкой разработанных технологических процессов
	3.6.00 Проектирование специального оборудования
Д 3.6.01	Технические проекты нестандартизованного оборудования
Д 3.6.02	Технические проекты линий и групп оборудования ( ГАУ, ГАЛ, РТК)
Д 3.6.03	Технические проекты специального контрольного оборудования
	3.7.00 Разработка программ для станков с ЧПУ
Д 3.7.01	Операционные карты технологического процесса на токарные работы для станков с ЧПУ (ГОСТ 3.1404-86. Форма 2)
Д 3.7.02	Операционные карты технологического процесса на сверлильные работы для станков с ЧПУ (ГОСТ 3.1404-86. Форма 2)
Д 3.7.03	Операционные карты технологического процесса на фрезерные работы для станков с ЧПУ (ГОСТ 3.1404-86. Форма 2)
Д 3.7.04	Документы на технологические операции, выполняемые на станках с ЧПУ
МД 3.7.01-3.7.04	Комплект управляющих программ для станков с ЧПУ
	3.8.00 Проектирование специальной оснастки
Д 3.8.01	Конструкторская документация на специальную контрольную оснастку
Д 3.8.02	Конструкторская документация на специальные приспособления
Д 3.8.03	Конструкторская документация на специальные инструменты
	3.9.00 Разработка технологических нормативов
Д 3.9.01	Ведомость деталей к типовому технологическому процессу (ГОСТ 3.1105-84, Формы 11,12; ГОСТ 3.1403-85, Формы 3,6; ГОСТ 3.1405-86, Формы 5,6; ГОСТ 3.1408-85, Формы 2,4; ГОСТ 3.1407-86, Форма 2; ГОСТ 3.1409-86, Форма 2)
	3.10.00 Изготовление специального оборудования
Д 3.10.01	Паспорта изделий	Материальный поток
	3.11.00 Изготовление специальной оснастки
Д 3.11.01	Неразборные спец. приспособления для механосборочного производства
Д 3.11.02	Универсально-наладочные приспособления для механосборочного производства (станочное)
	Сборно-разборные приспособления
Д 3.11.03	Приспособления для контроля механической обработки деталей
Д 3.11.04	Приспособления для монтажно-сборочного производства
Д 3.11.05	Сборочно-сварочные приспособления
	3.12.00 Организация и управление ТПП
Д 3.12.01	Сетевые графики ТПП
Д 3.12.02	Календарные графики ТПП
Д 3.12.03	Служебные записки, письма, телеграммы, протоколы и справки
Д 3.12.04	Расчет экономической эффективности проектируемых технологических процессов
Д 3.12.05	Работы по реализации мероприятий по повышению эффективности производства
	3.13.00 Монтаж и отладка технологического комплекса
3.13.01	Монтажный план оборудования
3.13.02	Акты о вводе производственных мощностей



Рисунок 9 - Блок-схема функций ТПП



Рисунок 10 - Блок-схема задач

Для данных блок-схем рекомендуется:

1. оформить ведомость носителей информации,

2. рассчитать трудоемкость разработки этой документации,

3. изучить системы автоматизации проектирования, используемые для решения задач;

4. определить продолжительность работ по данным задачам;

5. внести корректировки в сетевой график выполнения работ;

6. разработать календарный график выполнения работ на основе графика Гантта и (или) Перта

3.2 Разработка графика Гантта

трудоемкость производственный цех

Разработка рабочей документации графика Гантта проекта осуществляется на основании ранее разработанного сетевого графика в системе MSProject. При планировании проекта нужно составить список задач, требующих решения, и список ресурсов, которые могут в этом помочь, а затем назначить ресурсы.

В MSProject диаграмма Гантта является основным средством визуализации плана проекта. Эта диаграмма представляет собой график, на котором по горизонтали размещена шкала времени, а по вертикали расположен список задач. При этом длина отрезков, обозначающих задачи, пропорциональна длительности задач.

На графике Гантта (Лист 3) отрезки, соответствующие работам критического пути, представлены другим узором, отличным от обычных отрезков. Условными обозначениями также указаны связи между задачами. Кроме того, при определении длительности выполнения работ, учтены праздничные, выходные дни, а также продолжительность рабочего дня. Так же представлена и суммарная задача, которая отражает сводные данные обо всем проекте в одной строке, и ей соответствует свой отрезок суммарной задачи вверху представления ДиаграммыГантта. Суммарная задача проекта - это задача, суммирующая длительность, трудозатраты и затраты всех задач в проекте. Суммарная задача проекта выводится в проекте сверху с кодовым номером 0. Она представляет расписание проекта от начала до завершения. Сведения по суммарной задаче охватывают период между самой ранней датой начала и самой поздней датой окончания среди всех ее подзадач.

Полученная по графику Гантта дата окончания проекта - 3 ноября 2017 г.

Заключение

В результате курсовой работы был подготовлен проект целевой программы технологической подготовки производства. Был рассмотрен пример реконструкции цеха механообработки. Были получены:

1. Сроки начала и конца работ по реконструкции цеха:

- минимальный срок начала работ:

tмин= 2 июня 2017 года.

- максимальный срок начала работ:

tmax=24 декабря 2017 года.

2. Было проведено поэтапное планирование работ ТПП, построена и оптимизирована модель (сетевой граф) намечающегося проекта.

3. Была построена диаграмма Гантта, с помощью которой можем сказать, что при начале работ 1 сентября 2016года работы будут окончены 3 ноября 2017 года.

С помощью применения средств математического моделирования и набора программных продуктов мы сумели ответить не только на вопрос, как необходимо проводить реконструкцию, но и в какие сроки должен быть завершен каждый этап ТПП.

Список литературы

Проект целевой программы технологической подготовки производства. Методические рекомендации к курсовой работе по дисциплине «Технологическая подготовка производства»:/ Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т; сост. Селиванов С.Г. -Уфа, 2005. - 43 с.

Программа технологической подготовки производства: Методические рекомендации к курсовой работе по дисциплине «Организация производства и менеджмент в машиностроении» для специальности «120100 - Технология машиностроения» / Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т; сост. Селиванов С.Г., Касимов Р.Г. -Уфа, 1996. -48 с.

Зубов A. Microsoft Project2003. Популярный самоучитель. - СПб.: Питер,2005. - 256 с.

Селиванов С.Г., Иванова М.В. Теоретические основы реконструкции машиностроительного производства. - Уфа.: Гилем, 2001.-310 с.

Размещено на Allbest.ru

...