Финансовая отчетность на предприятии (на примере Волжского трубного завода)

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. План практики

2. Общая информация о предприятии

3. Должностная инструкция экономиста

4. Особенности технологии сталеплавильного производства

5. Результаты реализации проектов технического перевооружения производства

6. Оценка и анализ выполнения плана по себестоимости продукции

7. Калькулирование себестоимости продукции

1. План практики

1. Сбор информации о деятельности ОАО «ВТЗ»

-ознакомление с Уставом и учредительными документами;

-ознакомление с организационно-управленческой структурой предприятия;

- изучение положения о подразделениях, должностными инструкциями сотрудников планово-экономических служб;

- изучение годового отчета ОАО «ВТЗ» за 2007 - 2012 гг.

- анализ динамики основных технико-экономических показателей ОАО «ВТЗ».

2. Ознакомление с производственной деятельностью ЭСПЦ:

- особенности технологии сталеплавильного производства;

- объем и номенклатура выпускаемой продукции;

- номенклатура потребляемых материалов;

- результаты реализации проектов технического перевооружения производства;

- формирование оперативно-производственного плана;

- организация оперативного контроля за ходом производства;

- календарно-плановые нормативы материальных и трудовых затрат;

- формирование калькуляции себестоимости продукции;

- системы автоматизированного учета.

сталеплавильный баланс себестоимость калькуляция

2. Общая информация о предприятии

Волжский трубный завод введен в эксплуатацию 27 февраля 1970 года. В 2013 году заводу исполнилось 43 года. ВТЗ является одним из самых молодых трубных заводов России.

ВТЗ производит стальные бесшовные трубы для нефтегазовой, химической, нефтехимической, автомобильной отраслей, для машиностроения, теплоэнергетики и трубы электросварные прямо- и спиралешовные большого диаметра для строительства магистральных газо- и нефтепроводов, для теплоэнергетики и атомных станций, водоканалов и ЖКХ.

Собственный сталеплавильный комплекс ВТЗ обеспечивает потребности предприятия в стальной трубной заготовке. Продукция предприятия поставляется как российским, так и зарубежным потребителям.

ВТЗ производит более 800 типоразмеров труб различного назначения: сварные трубы большого диаметра, в том числе с наружным антикоррозионным и внутренним гладкостным покрытием; бесшовные трубы общего назначения (трубы для машиностроения); бесшовные нефтепроводные трубы, в том числе с наружным антикоррозионным покрытием, обсадные трубы и муфты к ним; трубы для паровых котлов и паропроводов; трубы для нефтеперерабатывающей и химической промышленности (крекинговые трубы); нержавеющие трубы, подшипниковые трубы.

С апреля 2001 г. Волжский трубный завод входит в крупнейший трубный холдинг РФ - Трубную Металлургическую Компанию (ТМК).

С конца 2002 года ВТЗ первым среди российских трубных заводов в рамках программы импортозамещения приступил к выпуску толстостенных труб диаметром 1420 мм для магистральных газопроводов.

На Волжском трубном заводе активно ведется модернизация производства, нацеленная на внедрение самого современного оборудования и технологий. Это позволяет предприятию выпускать высокотехнологичную продукцию.

За последние годы на заводе в эксплуатацию введено новое оборудование:

-стан по производству сварных прямошовных одношовных труб с технологией RB диаметром 508-1420мм и толщиной стенки до 42 мм с участком трубоотделки;

-линия термообработки и отделки обсадных труб, участок по производству муфт и установка для испытания труб на смятие;

-участок консервационного покрытия труб, что обеспечивает защиту от коррозии при хранении и транспортировке труб;

-участок по нанесению внутреннего гладкостного покрытия на трубы диаметром 508-1420мм и толщиной стенки 12-48 мм;

-проведена реконструкция термоотдела в цехе по изготовлению бесшовных труб промышленного назначения.

ВТЗ - единственное предприятие в мире, обладающее оборудованием для объемной термической обработки труб большого диаметра. Это дает возможность производить трубы группы прочности до X-70 из низколегированной горячекатаной стали. На волжские трубы наносится наружное антикоррозионное и теплоизоляционное покрытия, а также гладкостное внутреннее покрытие. Использование защитных покрытий позволяет в несколько раз увеличивать срок службы трубопроводов и снижать аварийность при их эксплуатации. Общая мощность комплекса покрытий - 500 тысяч тонн труб в год.

Для производства бесшовных труб ВТЗ применяет собственную непрерывнолитую заготовку - это одно из важных преимуществ предприятия. Современное электросталеплавильное оборудование и технологии позволяют получать высококачественную стальную заготовку с ультранизким содержанием вредных примесей и газов. Проектная мощность ЭСПЦ при работе двумя печами - 1100 тысяч тонн стали в год.

Трубы производятся в соответствии со стандартами ГОСТ Р, API, EN/DIN, ASTM.

01.07.2013 г. - Инструктаж по технике безопасности.

02.07.2013 г. - Ознакомление с понятиями коммерческой тайны, безопасности труда и правилами рабочего распорядка

03.07.2013 г. - Ознакомление с Уставом и учредительными документами

Уставной капитал составляет 1 440 910 000 рублей, единственным акционером (100% акций) является ОАО «Трубная Металлургическая Компания».

Высшим органом управления Общества является Общее собрание.

Совет директоров действует на основании Устава и Положении о Совете директоров, утвержденного Общим собранием. Осуществляет общее руководство деятельностью Общества.

Руководство текущей деятельностью Общества осуществляется единоличным исполнительным органом Общества - Генеральным директором. Единоличный исполнительный орган подотчетен Совету директоров и Общему собранию.

В обществе создается резервный фонд в размере пяти процентов от его уставного капитала.

Общество обязано вести бухгалтерский учет и представлять финансовую отчетность в порядке, установленном законодательством РФ и иными правовыми актами РФ, а так же в соответствии с требованиями Международных стандартов финансовой отчетности.

04.07.2013 г. - Ознакомление с организационно-управленческой структурой предприятия.

5 основных цехов:

Трубоэлектросварочный цех (ТЭСЦ) Сварные спиральношовные и прямошовные трубы большого диаметра, в т.ч. с внутренним гладкостным и наружным антикоррозионным покрытием

Трубопрокатый цех № 1 (ТПЦ-1) Бесшовные трубы общего назначения, пиковые трубы, обжатая заготовка

Трубопрокатый цех № 2 (ТПЦ-2) Бесшовные трубы общего назначения, нефтепроводные, крекинговые, котельные, нержавеющие

Трубопрокатый цех № 3 (ТПЦ-3) Бесшовные нефтегазопроводные, обсадные трубы, трубы общего назначения

Электросталеплавильный цех (ЭСПЦ) Непрерывно литая заготовка круглого и квадратного сечения

26 вспомогательных цехов:

Копровый цех, цех стеклосмацзки, литейный цех, механический цех № 1, № 2, цех по ремонту металлургического оборудования, энергетический цех № 1, № 2, цех сетей и подстанций, автотранспортный цех, железнодорожный цех, цех подготовки производства, центр информационных технологий, цех технологической диспетчеризации, центральная электротехническая лаборатория, центральная заводская лаборатория, центральная лаборатория метрологии, центр базовой автоматики, центр автоматики и неразрушающего контроля, центральная контрольная лаборатория, служба весового хозяйства, отдел технического контроля, служба экономической безопасности, управления промышленной безопасности, служба хозяйственного обеспечения.

05.07.2013 г. - ознакомление с положением о подразделениях и должностными инструкциями сотрудника планово-экономической службы

Коммерческая тайна -- режим конфиденциальности информации, позволяющий её обладателю при существующих или возможных обстоятельствах увеличить доходы, избежать неоправданных расходов, сохранить положение на рынке товаров, работ, услуг или получить иную коммерческую выгоду. Под режимом конфиденциальности информации понимается введение и поддержание особых мер по защите информации.

3. Должностная инструкция экономиста

I. Общие положения

1. Экономист относится к категории специалистов.

2. На должность:

- экономиста назначается лицо, имеющее высшее профессиональное (экономическое) образование без предъявления требований к стажу работы либо среднее профессиональное (экономическое) образование и стаж работы в должности техника I категории не менее 3 лет или других должностях, замещаемых специалистами со средним профессиональным образованием не менее 5 лет;

- экономиста II категории - лицо, имеющее высшее профессиональное (экономическое) образование и стаж работы в должности экономиста либо других инженерно-технических должностях, замещаемых специалистами с высшим профессиональным образованием, не менее 3 лет;

- экономиста I категории - лицо, имеющее высшее профессионально (экономическое) образование и стаж работы в должности экономиста II категории не менее 3 лет.

3. Назначение на должность экономиста и освобождение от нее производится директором

4. Экономист должен знать:

4.1. Законодательные акты, постановления, распоряжения, приказы, другие нормативные акты, методические материалы по планированию, учету и анализу деятельности предприятия.

4.2. Организацию плановой работы.

4.3. Порядок разработки перспективных и годовых планов хозяйственно-финансовой и производственной деятельности предприятия.

4.4. Порядок разработки бизнес-планов.

4.5. Планово-учетную документацию.

4.6. Порядок разработки нормативов материальных, трудовых и финансовых затрат.

4.7. Методы экономического анализа и учета показателей деятельности предприятия и его подразделений.

4.8. Методы определения экономической эффективности внедрения новой техники и технологии, организации труда, рационализаторских предложений и изобретений.

4.9. Методы и средства проведения вычислительных работ.

4.10. Правила оформления материалов для заключения договоров.

4.11. Организацию оперативного и статистического учета.

4.12. Порядок и сроки составления установленной отчетности.

4.13. Отечественный и зарубежный опыт рациональной организации экономической деятельности предприятия в условиях рыночной экономики.

4.14. Экономику, организацию производства, труда и управления.

4.15. Основы технологии производства.

4.16. Рыночные методы хозяйствования.

4.17. Правила эксплуатации вычислительной техники, возможности ее применения для осуществления технико-экономических расчетов и анализа хозяйственной деятельности предприятия.

4.18. Законодательство о труде.

4.19. Правила внутреннего трудового распорядка.

4.20. Правила и нормы охраны труда.

II. Должностные обязанности

Экономист:

1. Выполняет работу по осуществлению экономической деятельности предприятия, направленной на повышении эффективности и рентабельности производства, качества выпускаемой продукции и освоение новых видов, достижение высоких конечных результатов при оптимальном использовании материальных, трудовых и финансовых ресурсов.

2. Подготавливает исходные данные для составления проектов хозяйственно-финансовой, производственной и коммерческой деятельности (бизнес-планов) предприятия в целях обеспечения роста объемов сбыта продукции и увеличения прибыли.

3. Выполняет расчеты по материальным, трудовым и финансовым затратам, необходимые для производства и реализации выпускаемой продукции, освоения новых видов продукции, прогрессивной техники и технологии.

4. Осуществляет экономический анализ хозяйственной деятельности предприятия и его подразделений, разрабатывает меры по обеспечению режима экономии, повышению рентабельности производства, конкурентнспособности выпускаемой продукции, производительности труда, снижению издержек на производство и реализацию продукции, устранению потерь и непроизводительных расходов, а также выявлению возможностей дополнительного выпуска продукции.

5. Определяет экономическую эффективность организации труда и производства, внедрения новой техники и технологии, рационализаторских предложений и изобретений.

6. Участвует:

6.1. В рассмотрении разработанных производственно-хозяйственных планов.

6.2. В проведении работ по ресурсосбережению.

6.3. Во внедрении и совершенствовании внутрихозяйственного расчета.

6.4. В совершенствовании прогрессивных форм организации труда и управления.

6.5. В совершенствовании плановой и учетной документации.

7. Оформляет материалы для заключения договоров, следит за сроками выполнения договорных обязательств.

8. Осуществляет контроль за ходом выполнения плановых заданий по предприятию и его подразделениям, использованием внутрихозяйственных резервов.

9. Участвует в проведении маркетинговых исследований и прогнозировании развития производства.

10. Выполняет необходимую работу, связанную с нерегламентными расчетами и контролем за правильностью осуществления расчетных операций.

11. Ведет учет экономических показателей результатов производственной деятельности предприятия и его подразделений, а также учет заключенных договоров.

12. Подготавливает периодическую отчетность в установленные сроки.

13. Выполняет работы по формированию, ведению и хранению базы данных экономической информации, вносит изменения в справочную и нормативную информацию, которая используется при обработке данных.

14. Участвует в формировании экономической постановки задач либо отдельных их этапов, решаемых с помощью вычислительной техники, определяет возможность использования готовых проектов, алгоритмов. Пакетов прикладных программ, позволяющих создавать экономически обоснованные системы обработки экономической информации.

15. Изучает специальную литературу, касающуюся выполняемой работы, а также по тематике проводимых исследований и разработок, составляет различные экономические обоснования, справки, периодическую отчетность, аннотации и экономические обоснования, справки, периодическую отчетность, аннотации и обзоры.

16. Выполняет отдельные служебные поручения своего непосредственного руководителя.

III. Права

Экономист имеет право:

1. Знакомиться с проектами решений руководства предприятия, касающимися его деятельности.

2. Вносить на рассмотрение руководства предложения по совершенствованию работы, связанной с предусмотренными настоящей инструкцией обязанностями.

3. В пределах своей компетенции сообщать своему непосредственному руководителю о всех выявленных в процессе своей деятельности недостатках и вносить предложения по их устранению.

4. Привлекать специалистов всех (отдельных) структурных подразделений к решению задач, возложенных на него (если это предусмотрено положениями о структурных подразделениях, если нет - то с разрешения руководителя).

5. Запрашивать лично или по поручению руководства предприятии от руководителей структурных подразделений и специалистов информацию и документы, необходимые для выполнения его должностных обязанностей.

6. Требовать от руководства предприятия оказания содействия в исполнении своих должностных обязанностей и прав.

IV. Ответственность

Экономист несет ответственность:

1. За ненадлежащее исполнение или неисполнение своих должностных обязанностей, предусмотренных настоящей должностной инструкцией - в пределах, определенных действующим трудовым законодательством Российской Федерации.

2. За правонарушения, совершенные в процессе осуществления своей деятельности - в пределах, определенных действующим административным, уголовным и гражданским законодательством Российской Федерации.

3. За причинение материального ущерба - в пределах, определенных действующим трудовым и гражданским законодательством Российской Федерации.

08.07.2013 г. - Изучение годового отчета ОАО «ВТЗ» за 2007-2012 год.

Благодаря годовым отчетам произведен анализ важнейших параметров работы предприятия: производство по цехам, отгрузка товарной продукции, доля отгрузки труб по цехам, производительность, структура отгрузки труб, структура производственной себестоимости товарной продукции, ремонт и инвестиции, основные инвестиционные проекты, валовая прибыль отгрузки, рентабельность отгрузки, динамика основных технико-экономических показателей.

09.07.2013 г. - Ознакомление с производственной деятельностью ЭСПЦ. Инструктаж по технике безопасности.

Год пуска в эксплуатацию - 1990 г.

Производственная мощность : 900 тыс. тонн стали в год.

Продукция:

- непрерывно-литая заготовка круглого сечения диаметром 156, 196, 228, 340, 360, 410 мм;

- непрерывно-литая заготовка квадратного сечения 240х240, 300х300, 360х360 мм.

Основное оборудование:

- электродуговая сталеплавильная печь, масса плавки 150 тн.;

- три установки непрерывного литья заготовок криволинейного типа.

4. Особенности технологии сталеплавильного производства

10.07.2013 г. - Изучение особенности технологии сталеплавильного производства. Ознакомление с инструкцией выплавки стали в электродуговой печи.

1. ОБЩАЯ ЧАСТЬ.

1.1. Настоящей инструкцией руководствуются при выплавке стали в основных дуговых электропечах по всем стандартам и техническим условиям для поставки металла по всем назначениям.

Особенности технологии выплавки отдельных марок сталей оговариваются частными технологическими инструкциями.

1.2. Инструкция рассчитана на выплавку стали с использованием локальных систем автоматизации , взвешивания добавок и другое.

1.3. Порядок отбора проб металла для химического анализа и замера температуры металла установлен частными технологическими инструкциями,

1.4. Ответственность за выполнение инструкции возлагается на сменный технологический персонал цеха.

2. Подготовка шихтовых материалов.

2.1. Стальной лом и отходы собственного производства должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.

Все ферросплавы и шлакообразующие материалы должны быть сухими и соответствовать требованиям действующих стандартов и технических условий.

Известь по химсоставу и физическим свойствам должна соответствовать требованиям . Легирующие и раскислители: феррохром, ферросилиций, ферромарганец, силикомарганец, силикохром, никель, ферромолибден.

В качестве науглероживателя используют кокс металлургический (в завалку), коксовую мелочь, графитовые отходы производства .

Содержание влаги в шлакообразующих материалах и твердом окислителе, загружаемых в печь, не должно превышать 1,5%, а в газообразном кислороде.

3. Подготовка печи к плавке.

3.1. После выпуска плавки печь наклоняют в сторону рабочей площадки и футеровку печи осматривают мастер и сталевар.

При наличии углублений, заполненных металлом и шлаком, глубину их проверяют металлическим шомполом. Состояние печи перед заправкой заносится в операционную карту и паспорт плавки.

3.2. Остатки металла из углублений подины удаляют повторным сливом или выдувкой сжатым воздухом (кислородом) предварительно заправив задний откос. Остатки неслившегося металла замораживают на заднем откосе.

При выдувании металла из углублений трубку необходимо располагать от зеркала металла так, чтобы обеспечить выход остатков металла из углубления, присаживая под струю газа порции крупного магнезитового порошка.

В местах углублений на подине остаток металла в ней до 500 кг разрешается не удалять, если на предыдущей плавке производилась заправка подины, приняв меры для обеспечения полного слива металла на последующей плавке.

При технологии выплавки стали с оставлением части металла в печи, после выпуска металла допускается остаток жидкого металла на подине до 25 тонн. После выпуска плавки сталевар и мастер осматривают печь и принимают, решение о необходимости и объеме заправки откосов и шлакового пояса, исходя из фактического износа.

Подину, откосы и шлаковый пояс заправляют при помощи заправочных машин сухим или увлажненным водным раствором жидкого стекла (плотностью от 1,10 до 1,25 т/м3, до 8% по массе) магнезитовым порошком или смесью магнезитового порошка с порошкообразным науглероживателем (содержание науглероживателя 15--30% по массе).

При значительных повреждениях подины и остатках металла и шлака в начале при помощи воздуха или кислорода выдувают из образовавшихся ям металл и шлак, а затем засыпают ямы порошком магнезита, фракции от 1 до 10 мм или смесью состава по п. 6.5. при помощи торкрет-машины и вручную в местах, недоступных машине, до восст ановления нормального профиля ванны. После заправки на поврежденные места насыпают слой извести до образования конуса, закрывающего поврежденное место. Плавка после усиленной заправки должна быть с облегченным тепловым режимом.

При значительном повреждении подины в период плавки с разогревом контрольных точек до 300 °С сталеваром принимаются меры по ускорению выпуска плавки.

При значительном повреждении подины в период плавки с разогревом контрольных точек до 350 °С плавка прекращается и аварийно выпускается.

После выпуска производится ремонт подины с последующей выплавкой металла с температурой выпуска 2--3 плавок не выше 1660 °С.

3.6. При заросшей подине печь не присаживают.

3.7. Порог рабочего окна сразу после выпуска плавки очищают от остатков шлака и металла. Допускается для подрыва спекшегося материала использовать вилочный автопогрузчик. Порог рабочего окна сразу после завалки металлолома в печь заправляют магнезитовым порошком, смесью магнезитового порошка с известью или обожженным доломитом торкрет-машиной или вручную в зависимости от объема заправки.

3.8. Шлаковый пояс и низ стен заправляют в зависимости от характера и степени износа смесями по п. 5 4. с применением центробежной или торкрет-машины. Значительные местные повреждения футеровки торкретируют до восстановления полного профиля последовательно на нескольких плавках.

Допускается при незначительном износе футеровки стен и шлакового пояса не производить их заправку.

3.9. При необходимости производится подварка стен и откосов с помощью совков. Для подварки применяются смеси по п. 6.5. с добавкой боя магнезиальных огнеупоров в количестве до 50% от объема смеси для подварки,.

После проведения подварки в места наибольшего износа производится присадка извести до 3 тонн.

При необходимости, после завалки в печь стального лома присаживается известь массой 10--20 кг на тонну лома в пространство между загруженным ломом и стенами печи в местах, расположенных напротив электродов.

3.10. Выпускное отверстие и желоб очищают от шлака, металла и при необходимости производят ремонт. Диаметр выпускного отверстия должен быть (200--250) мм для конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака от металла во время выпуска

плавки в ковш, и сечением (400x400) мм--для обычной конструкции. Желоб перед выпуском плавки должен быть хорошо просушенным . Для конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака от металла во время выпуска, в случае, если отверстие имеет размер более (200x250) мм, его уменьшают заделкой «на трубу». Для этого в отверстие ближе к рабочему пространству печи вставляют отрезок металлической трубы диаметром 200 мм, длиной до 1000 мм. Пространство между трубой и футеровкой отверстия заполняют с утрамбовкой магнезитовым порошком, смоченным раствором жидкого стекла (плотность 1,10--1,25 т/м3).

Во избежание чрезмерного спекания материала, рекомендуется выпускное отверстие закрывать на всю его длину со стороны желоба магнезитовым порошком крупностью до 10 мм только при обычной конструкции футеровки печи. При конструкции футеровки печи, предусматривающей отсечение шлака, выпускное отверстие разрешается не закрывать.

Водоохлаждаемые панели стен торкретируют в случае установки новых панелей (в местах стыка с соседними панелями).

Верхнюю часть водоохлаждаемых панелей под сводом не обходимо очищать от обломков кирпича, кусков шихты, мусора для обеспечения плотной посадки свода.

Очистку верхнего строения печи от пыли обдувкой сжатым воздухом производят раз в сутки, обдув головок электрододержателей раз в смену.

Замена или наращивание коротких свечей электродов производится до завалки или в начальный период плавления скрапа.

3 17. Шлаковую чашу заменяют после окончания завалки, но не позднее чем через 30 минут после включения печи. Замена чаши производится под контролем подручного сталевара. Подручный сталевара фиксирует в журнале номер и техническое состояние установленной чаши.

Допускается замена шлаковой чаши на плавке по окончании отдачи металлизованных окатышей в печь и предварительного раскисления металла.

Перед включением печи на каждой первой плавке в смене дежурный персонал по принадлежности проверяет состояние систем водяного охлаждения, электрооборудования, газоотсоса, систем подачи материалов и письменно в журнале дает разрешение сталевару на включение печи. Включать печь для расплавления шихты разрешается только при исправном состоянии футеровки и оборудования, а также наличии возможности внепечной обработки и разливкики металла. Команду на включение печи дает мастер.

Сортамент стали и порядок плавки после холодных и капитальных ремонтов, а также порядок изменения марок сталей, выплавляемых на данной печи, оговариваются частными технологическими инструкциями.

4. Подготовка и завалка шихты, подача материалов в печь.

4.1. Размер кусков оборотного скрапа, загружаемого в бадью, не должен превышать 1,5 м, а максимальная масса кусков 4 т.

Не допускается применение шихты, загрязненной огнеупорами, цветными металлами, резиной, в виде закрытых емкостей.

4.2. Окончательный расчет шихты производят не позже, чем за 15 минут до окончания загрузки окатышей и заносят в паспорт плавки.

4.3. Масса лома и отходов на плавку определяется частными инструкциями и составляет от 0 до 100 т. Рекомендуется следующая последовательность загрузки составляющими металлошихты в бадью:

мелкий лом от 10 до 15 т, тяжеловесные (с массой куска более 200 кг)

отходы от 8 до 10 т, лом с насыпной плотностью не менее 0,8 т/м3.

Масса завалки в первой бадье должна составлять не менее 60--70 тонн.

4.4. Количество науглероживателя (кокса), вводимого в завалку, рассчитывают, исходя из требуемого содержания углерода по расплавлению, содержанию углерода в ломе и в окатышах, степени металлизации окатышей и доли их в шихте.

Кокс вводят в печь на подину после присадки извести или во время плавления лома по проплавлению колодцев.

Все материалы, загружаемые в печь, взвешиваются в соответствующих системах дозирования. Масса введенных материалов фиксируется в паспорте плавки и операционной карте. Тарировка взвешивающих и дозирующих устройств должна производиться ежемесячно во время проведения ППР и при необходимости в случае неполадок дозирующих систем. Ответственным за своевременную тарировку взвешивающих устройств является старший мастер сталеплавильного участка. Остаток жидкого металла в печи при работе одношлаковым процессом с отсечкой шлака определяют расчетом исходя из массы материалов, загруженных в печь, выхода жидкого из них, фактической массы выпущенного металла. Рекомендуется дополнительно оценивать массу оставшегося металла визуально или путем погружения в металл после выпуска изогнутого под прямым углом металлического прутка (по «обсасыванию» конца. Материалы в печь и ковш загружают или подают, применяя технические средства и приемы, указанные ниже.

Лом и отходы загружают бадьей грейферного типа. Последнюю центрируют относительно стен печи и медленно раскрывают на уровне верхнего обреза печи.

При проведении выплавки стали на 100% лома запрещается подвалка на полностью расплавившуюся ванну. При работе с оставлением шлака и металла следует обязательно загрузить перед завалкой металлолома не менее 2 т извести в печь и постепенно раскрывать бадью. Осадку отдельных кусков шихты, выступающих выше уровня водоохлаждаемых панелей производят днищем закрытой пустой бадьи, при этом следует не допускать упора кусков шихты в водоохлаждаёмые элементы футеровки стен.

4.10.Металлизованные окатыши загружают по тракту непрерывной загрузки. Скорость подачи (кг/мин) устанавливают согласно рекомендуемому режиму.

При использовании окатышей двух классов с низким и высоким содержанием углерода рекомендуется при каждом этапе загрузки проплавлять раньше порцию окатышей с низкой степенью металлизации, а потом -- порцию окатышей с высокой степенью металлизации.

4.11. Известь подают через тракт загрузки. Дозировка: в период плавления окатышей непрерывная или дискретная;

в период доводки -- в ковш и перед завалкой шихты -- дискретная или непрерывная (через весовые бункеры). Максимальная доза при дискретной подаче 2,0 т.

Плавиковый шпат и ферросплавы подают через тракт загрузки. Дозирование дискретное. Масса добавок, подаваемых одно временно, не должна превышать 4 т.

Порошковые раскислители подают в печь бросковой машиной ленточного типа.

Кусковые легирующие и шлакообразующие вводят в печь или в процессе выпуска металла в ковш по тракту загрузки, переключая заслонку распределительной воронки в положение «ковш» или «печь». Подачу в ковш начинают после слива 5--15 т стали в последовательности: науглероживатель, легирующие, шлакообразую щие. Допускается присадка легирующих и раскислителей в печь и ковш минуя тракт подачи материалов.

При вводе легирующих материалов в завалку никель и молибден по возможности не должны загружаться под электроды во избежание больших потерь, ферровольфрам -- на середину печи, кокс -- под электроды.

5. Расчет шихты.

5.1. Плавки шихтуются из расчета получения в металле по расплавлению всей шихты:

-- углерода не менее, чем на 0,1% превышающее верхний предел содержания этого элемента в стали для выплавки стали на ломе и из расчета получения марочного содержания углерода с учетом вносимого ферросплавами при выплавке стали хро а не более 0,40% на марках стали, легированных этим элементом, и не более 0,20% для нелегированных хромом сталей, и не более 0,10% при выплавке стали с индексом «ПВ»;

-- никеля, молибдена, вольфрама и кобальта на нижнем пределе марочного содержания.

этом следует иметь в виду, что раннее удаление большого количества шлака может нарушить равномерный ход плавления окатышей и привести к увеличению тепловой нагрузки на стены электропечи из-за уменьшения степени экранирования дуги шлаком.

Для более полного удаления шлака в конце плавления разрешается присаживать плавиковый шпат массой до 300 кг и рекомендуется присаживать порошкообразный науглероживатель массой до 100 кг.

Оперативное управление шлаковым режимом (основностью и окисленностью по ходу плавления металлизованных окатышей)

производится по результатам анализов проб шлака, отобранных по ходу плавки. Время выдачи анализа после получения пробы не более 30 минут.

Суммарный расход извести за время плавления шихты от 12 до 17 т.

Допускается корректировка содержания углерода в ванне до окончания плавления окатышей с целью получения по расплавлению требуемого его содержания путем вдувания кислорода, науглероживателя или ввода высокоуглеродистых или низкоуглеродистых металлизованных окатышей.

Моментом окончания периода плавления считается отбор пробы на полный хим. анализ по окончании дачи металлизованных окатышей.

6.2. Расплавление шихты, состоящей из 100% лома.

Расплавление ведется с одной-двумя подвалками лома.

При выплавке стали на 100% лома перед подвалками присаживают известь или известняк массой от 1 до 2,5 т. Разрешается вместе с известью присадка окисленных окатышей массой до 0,5 т. Суммарный расход извести в период плавления от 3 до 4 тонн.

Весь кремний, алюминий и основное количество фосфора, избыточный марганец должны быть окислены во время плавления

7. Окислительный период.

7.1. Задачами окислительного периода являются:

обезуглероживание ванны до заданного содержания углерода;

нагрев металла до требуемой температуры (примерно температуры выпуска).

Учитывая значительное обезуглероживание ванны при плавлении металлизованных окатышей, дополнительное обезуглероживание с целью дегазации металла в окислительный период не требуется.

Поэтому на плавках с использованием металлизованных окатышей, в случае достижения по расплавлению заданного содержания углерода и фосфора, окислительный период не проводится.

В окислительный период электрический режим выбирают, принимая во внимание необходимый перегрев металла, избыточное, против требуемого, содержание углерода и соответственно интенсивность ввода кислорода.

Окисление ванны производят введением кислорода, с интенсивном ыо от 800 до 2100 м7ч. с одновременным спуском шлака.

Содержание фосфора должно быть ниже допустимого предела в готовой стали на величину не менее чем 0,005% для сталей производимых по ГОСТ. В случае, если содержание фосфора в металле выше, производят частичное обновление шлака; присаживают примерно, от 1.0 до 1.5 т извести продувают кислородом (до 800 м3 и через 5--7 мин. спускают максимальное количество шлака.

За 5--8 мин. до окончания окислительного периода отбирают пробу металла (С, Mn, P). измеряют температуру.

Интенсивность ввода кислорода и подводимую мощность регулируют, исходя из требуемого в конце окислительного периода содержания углерода и значения температуры.

Шлак спускают самотеком.

7.6. Содержание углерода в металле к концу окислительного периода оговаривается частными инструкциями.

7.7. По достижении требуемого содержания углерода и температуры прекращают ввод окислителя в металл, отбирают пробу металла и производят слив шлака из печи. В случае выплавки стали двухшлаковым процессом шлак удаляют до появления голого зеркала металла.

8. Доводка и выпуск.

8.1. Доводка и выпуск плавки с отсечкой шлака.

8.1.1. По расплавлении и достижении требуемого содержания

углерода отбирают пробу металла на полный хим. анализ, измеряют температуру и удаляют максимальное количество шлака. Температура металла к моменту окончания расплавления метализованных окатышей должна быть равна 1610--1670 °С. Конкретные значения температур оговариваются частными инструкциями.

В период момента отбора пробы металла на полный хим. анализ или окончания плавления металлизованных окатышей до выпуска разрешается подогрев металла на величину до 50 °С.

8.1.2. Разрешается присаживать в печь кусковой ферросилиций или силикомарганец из расчета введения 0,10% кремний, ферромарганец, феррохром из расчета получения марочного содержания элементов в стали с учетом остаточного содержания.

Разрешается раскислять шлак порошком кокса массой до 150 кг.

Требования к химическому составу и температуре металла, идущего на вакуумирование и продувку металла порошком, ого вариваются инструкцией по внепечной обработке сталиПосле получения результатов химического анализа, нагрева металла до необходимой температуры и осмотра ковша, плавку выпускают в ковш без печного шлака, быстро наклоняя печь в на чале выпуска и поддерживая в дальнейшем интенсивный слив металла. Металл выпускается из электропечей в предварительно разогретые до температуры 800--1200° С оборудованные шиберными затворами сталеразливочные ковшы с шамотной, основной или нейтральной футеровкой. Выбор и подготовка ковша под прием плавки ведется согласно частным технологическим инструкциям и инструкции по подготовке ковшей.

Момент окончания выпуска, соответствующий наполнению ковша металлом в пределах от 300 до 600 мм от верхней кромки футеровки, определяют по брутто-массе ковша, фиксируемой взвешивающим устройством сталевоза.

После окончания выпуска печь возвращают в исходное положение. Допускается попадание печного шлака в ковш массой не более 1000 кг.

Брутто-массу ковша определяют как сумму масс: жидкого металла из печи, добавок легирующих, вводимых в ковш, пустого ковша, шлакообразующих, присаживаемых по ходу выпуска. В процессе выпуска, после наполнения от 5 до 15 т, в ковш вводят: науглероживатель, в случае необходимости, не более чем на 0,40% углерода; ферросглиций или силикомарганец; ферромарганец, феррохром (если они не вводились в печь) и другие ферросплавы согласно частным технологическим инструкциям, плавиковый шпат массой от 0,10 до 0,45 т; известь массой от 1,0 до 1,5 т.

8.2. Доводка и выпуск при одношлаковом процессе с выпуском металла и шлака в ковш.

Допускается принудительный слив шлака из печи с помощью деревянных гребков или погружением 3-ей фазы без нагрузки с одновременным наклоном печи в сторону слива шлака.

8.2.2. После получения результатов химического анализа, нагрева металла до требуемой температуры и осмотра ковша, плавку вы пускают в ковш со шлаком. После слива 5-15 т металла присаживают науглероживатель, раскислители и легирующие, а также известь массой 0,5--1,5 т и плавиковый шпат 0,10--0,25 т (порядок присадки оговаривается частными инструкциями).

11.07.2013 г. - Ознакомление с объемами и номенклатурой выпускаемой ЭСПЦ продукции.

Марки стали производимые российским покупателям:

28ХМФА, Д-8, 38Г2СФ 30ХМА, 32ХГ, 20, 32Г2, 20-1, 20Ф, 38Г2СФ-1 ,12Х1МФ,20Х,26ХМФА-2,40Х,15ХМ,17Г1.

Экспорт: 42CrMo4, ASTM A350 LF2, RN-32, S355J2G3, ER7-1001, G15, 42CrMo4, R73, C453, LGE73, LGE788.

12.07.2013 г. - Изучение номенклатуры потребляемых материалов. Ознакомление с перечнем сырья и материалов используемых при производстве стали в ЭСПЦ.

Основные материалы: вторичные черные металлы - лом стальной, стружка; металлизированные окатыши; графитированные электроды.

Добавочные материалы: известь, антроцит, железнорудные окатыши, известняк, отсевы извести, отсевы известника, шлакообразущая смесь (ШОС), коксофлюсовая смесь, материал углеродосодержащий, порошковая проволка с наполнителем графит, жидкое стекло, зола рисовой лузги, порошок магнезитовый, дунит, лузга рисовая, флюс.

Ферросплавы: брикеты для раскисления стали, алюминий гранулированный, брикеты карбида кремния, ферросилиций, марганец металлический, ферросиликомарганец, никель металлический, гранулят молибдено содержащий, феррованадий, феррониобий, алюминиевая катанка, порошковая проволка с наполнителем алюминий, проволка из: марганца азотированного, феррониобия , ферромолибдена, молибдена металлического, феррованадия, ферробора, ферротитана, серы, силикокальция, феррокальция.

5. Результаты реализации проектов технического перевооружения производства

15.07.2013 г. - Результаты реализации проектов технического перевооружения производства.

Ознакомление с проектами модернизации производства с 2000 года.

ТЭСЦ:

- Строительство стана по производству прямошовных сварных труб;

- Строительство линии внутреннего гладкостного антикоррозионного покрытия;

- Строительство линии наружного антикоррозионного покрытия.

ТПЦ-1:

- Строительство участка консервационного покрытия;

- Реконструкция участка горячего проката.

ТПЦ-3:

- Строительство новой линии отделки и термообработки труб, реконструкция участка горячего проката;

- Строительство линии отделки обсадных труб с участком изготовления муфт;

- Приобретение и монтаж мостового крвнв на участке горячего проката.

ЭСПЦ:

- Модернизация установки непрерывной разливки круглых заготовок;

- Установка магнитных перемешивателей;

- Реконструкция системы гидравлики и системы регулирования давления на тянущих клетях.

16-17.07.2013 г. - ознакомление с плановыми и отчетными балансами производства.

Составление плановых и отчетных балансов производства.

Вырабатываемая цехами годная продукция разделяется на полуфабрикаты и готовые изделия.

К полуфабрикатам относится законченная обработкой годная продукция одних цехов, предназначенная для переработки в других цехах того же предприятия.

В исключение из этого правила на металлургических заводах шихтовые слитки, блюмсы, слябы, заготовка для переката, сутунка, трубная заготовка, штрипсы относятся к полуфабрикатам и в том случае, если они перерабатываются в том же цехе, в котором произведены.

К готовым изделиям относится законченная обработкой годная продукция, не подлежащая дальнейшей переработке на данном предприятии и предназначенная для отпуска на сторону, а также своему капитальному строительству и непромышленным хозяйствам.

Продукция горнорудных, агломерационных, обжига окатышей, коксохимических, огнеупорных, литейных и других цехов, вырабатываемая для потребления в металлургических цехах своего же предприятия; железная руда, нерудное сырье, агломерат и окатыши, кокс, огнеупоры, сменное оборудование, запасные части и т.п. в состав готовых изделий не включается, а относится соответственно к сырью, топливу, вспомогательным материалам, сменному оборудованию и запасным частям.

В случаях получения при переработке данного сырья нескольких различных продуктов, продукт, являющийся целью данного производства, считается основным (например, чугун, кокс и т.п.), а остальные продукты - попутными (например, доменный газ, коксовый газ и т.п.). Основная и попутная продукция в зависимости от ее назначения относится соответственно к полуфабрикатам или готовым изделиям.

Продукция, произведенная не по назначению, полностью отвечающая стандарту или техническим условиям другого вида продукции, также называется попутной и включается в годную продукцию на общих основаниях.

Некоторые виды продукции, получаемые на промежуточных переделах, частично передаются для переработки в другие цехи своего завода и частично отправляются на сторону.

В этом случае продукция, передаваемая в переработку на своем заводе, планируется и учитывается как полуфабрикат, а такая же продукция, предназначенная для отправки на сторону, - как готовые изделия.

На предприятиях, получающих со стороны для передела слитки, блюмсы, слябы, заготовку для переката, трубную заготовку, штрипсы, чугун передельный, литейный, ферросплавы и т.п., такие покупные полуфабрикаты отражаются на субсчете "Покупные изделия, полуфабрикаты и услуги производственного характера".

В выпуск годной продукции за отчетный период, если по графику первой сменой считается утренняя смена, включается продукция, законченная производством, принятая и оформленная отделом технического контроля до 8 часов 1 числа месяца, следующего за отчетным.

Готовые изделия считаются законченными и принятыми только после сдачи их на склад, находящийся в составе цеха или в ведении отдела сбыта предприятия (или отгруженные потребителю, если объемы производства определяются по отгрузке).

По доменным и сталеплавильным цехам в данные о производстве продукции за отчетный месяц включается продукция, произведенная третьей сменой (даже если она не ночная, а вечерняя) последнего дня отчетного месяца, при условии, что эта продукция закончена обработкой, принята службами контроля, сдана на склад или передана цехам для дальнейшего передела и оформлена сдаточными накладными до 8 часов 1 числа месяца, следующего за отчетным.

Указанный порядок распространяется:

а) на чугун и доменные ферросплавы, если выпуск из печи начат до окончания работы третьей смены;

б) на сталь, выпущенную из печи и разлитую в слитки или заготовку до окончания работы третьей смены, и на сталь для литья, выпущенную из печи в ковш до окончания работы третьей смены.

Если продукция при сдаче на склад не взвешивается и вес ее определяется расчетным путем, то исходные данные, принимаемые для таких расчетов, проверяются путем контрольных взвешиваний некоторого количества продукции не реже двух раз в месяц (в начале и конце месяца). Установленные контрольным взвешиванием исходные данные (например, масса штуки, масса погонного метра изделия и т.п.) применяются все последующее время до следующей контрольной перевески.

По горнодобывающей промышленности выпуск продукции контролируется ежемесячными маркшейдерскими замерами.

Правильность определенного расчетным путем количества выпущенной готовой продукции, кроме того, проверяется ежеквартально по данным об остатках ее на складе на начало и конец отчетного периода, устанавливаемым инвентаризациями, и по данным об отгрузке.

До приема службами технического контроля законченных производством готовых изделий и полуфабрикатов и оформления их сдачи накладными они числятся как незавершенное производство. К незавершенному производству относится и продукт переработки цеха, прошедший одну или несколько операций, но подлежащий дальнейшей обработке в том же цехе, независимо от того, что после каждой операции годность его для дальнейшего передела проверялась органами технического контроля.

Нельзя оставлять в составе незавершенного производства бракованную продукцию, продукцию, выпущенную без заказов, затраты по законченным заказам, а также не подвергшиеся обработке сырье, основные и другие материалы.

Учет выпуска продукции в натуре, а также валовой и товарной продукции ведется в специальной таблице, именуемой "Баланс производства". Баланс производства составляется в целом по предприятию с группировкой продукции по следующим разделам:

а) сравнимая продукция;

б) несравнимая продукция.

Итоги подсчитываются по каждому из этих разделов и по балансу производства в целом.

Внутри разделов баланса производства продукция группируется по цехам с подразделением ее по наименованиям (видам, группам марок, сортам и т.п.), принятым в производствах для планирования, учета и калькулирования.

Количество продукции показывается в единицах измерения, принятых для планирования и учета производства и для калькулирования себестоимости данной продукции.

Стоимость продукции и работ показывается в тысячах рублей с одним десятичным знаком.

По продукции, на которую оптовые цены установлены франко-станция (пристань) назначения, из действующих оптовых цен исключаются стоимости перевозок.

Под выпуском "брутто" понимается весь выпуск продукции (готовых изделий, полуфабрикатов, работ) независимо от ее назначения, как-то: для дальнейшей переработки, хозяйственных и других нужд и отпуска на сторону.

К расходу на передел относится расход полуфабрикатов и изделий своего производства как из выпуска отчетного периода, так и из наличия на складе на начало отчетного периода для дальнейшей их переработки на своем предприятии.

Расход продукции, запасных частей и других изделий своего производства на хозяйственные и другие нужды показывается по графе 6 "Расход на прочие нужды предприятия" в таком же порядке, как и расход на передел, и должен соответствовать количествам и суммам, оприходованным на материальные счета.

По этой же графе показываются и работы, выполненные для нужд своего предприятия.

Прирост или снижение остатков полуфабрикатов собственной выработки показывается по графе 8; при этом увеличение остатка полуфабрикатов (прирост на складе) приводится со знаком минус, а уменьшение - со знаком плюс.

Итоговые данные о себестоимости товарной продукции (графа 20) должны равняться итогу производственной себестоимости валовой продукции (гр. 17), скорректированному на суммы прироста или снижения остатков полуфабрикатов своего производства, указанные в оборотном балансе (снижение остатков полуфабрикатов прибавляется к данным графы 17, а прирост - вычитается). Стоимость товарной продукции по действующим оптовым ценам предприятия, показываемая в графе 19, определяется умножением цен, приведенных в графе 12, на количество товарной продукции (гр. 9).

Сведения о выпуске товарной продукции и о коммерческих расходах с начала года показываются в отчетном балансе производства после соответствующих показателей за текущий месяц.

Данные отчетного баланса производства используются для заполнения ежемесячного отчета о выполнении плана по себестоимости товарной продукции.

Когда объем выпущенной продукции корректируется по показателям с начала года без изменения данных за отчетный месяц, предприятия составляют таблицу показателей с начала года, дополняющую баланс производства.

Дополнительная таблица предназначена для внесения исправлений в показатели по объему продукции с начала года (без изменения показателей за отчетный месяц).

Записи об исправлении показателей по выпуску продукции делаются:

а) на увеличение данных с начала года - по разделам "А" и "Б" (черным цветом);

б) на уменьшение данных с начала года - по разделу "В" или по отдельной таблице баланса производства (красным цветом).

6. Оценка и анализ выполнения плана по себестоимости продукции

18-19.07.2013 г. - Оценка и анализ выполнения плана по себестоимости продукции

Оценка выполнения плана по себестоимости продукции в целом по предприятию производится путем сопоставления фактической себестоимости всей товарной продукции с плановой себестоимостью этой продукции.

Плановая себестоимость фактически выпущенной товарной продукции определяется путем умножения количества выпущенной конкретной товарной продукции в натуральном выражении на полную плановую себестоимость единицы этой продукции.

Оценка выполнения плана по себестоимости единицы продукции производится путем сопоставления фактической себестоимости единицы продукции с плановой себестоимостью.

Выполнение плана по хозрасчетной себестоимости продукции отдельными цехами, агрегатами и участками производства определяется путем сопоставления фактической себестоимости продукции в части, зависящей от цеха (агрегата, участка), с плановой себестоимостью этой продукции. Определенная в таком порядке хозрасчетная себестоимость используется для оценки выполнения планового задания.

Для определения фактической себестоимости продукции в части, зависящей от цеха (хозрасчетной себестоимости), производится анализ себестоимости всей продукции цеха.

Факторы изменения затрат, зависящие и не зависящие от цеха, и порядок определения их влияния на хозрасчетную себестоимость излагаются в Положении о внутризаводском хозрасчете предприятия.

Анализ себестоимости продукции производится по цехам и в целом по предприятию. Для выявления результатов по цехам составляются аналитические таблицы отклонений. Эти таблицы являются основой для составления сводной аналитической ведомости отклонений по предприятию в целом.

В сводной таблице приводятся отклонения по основным цехам, а также по вспомогательным цехам, себестоимость продукции которых была охвачена анализом.

По остальным цехам отклонения приводятся общими суммами по статье "Отклонения по себестоимости работ и продукции, не охваченной анализом".

Результаты работы цехов, не имеющих единого измерителя выпускаемой продукции, определяются сопоставлением фактических затрат с утвержденной цеху сметой за отчетный месяц, за исключением нормируемых расходов.

Плановая сумма затрат по нормируемым расходам определяется исходя из утвержденных норм расхода и количества изготовленной продукции в отчетном периоде.

Отклонения за счет норм расхода сырья, основных материалов, полуфабрикатов, топлива и т.д. определяются путем умножения плановых норм расхода на фактическое количество выработанной продукции и сопоставления исчисленного расхода по плановым нормам с фактическим расходом.

Полученные таким образом абсолютные отклонения за счет норм умножаются на средние плановые цены.

Эти отклонения в соответствующих случаях включают, в части заданных в переработку сырья и материалов, также и изменение затрат за счет их состава.

В коксохимических, доменных, сталеплавильных, прокатных, трубных, прессовых, молотовых, калибровочных, огнеупорных, метизных и некоторых других цехах отклонения за счет норм (по итогу заданного) подразделяются на изменения за счет собственно норм и изменения за счет состава заданного.

...