Техническое обслуживание и ремонт нефтяного оборудования
Особенности эксплуатации машин и оборудования нефтяных и газовых промыслов. Структура механоремонтной службы. Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования. Моечно-очистные работы.
| Рубрика | Геология, гидрология и геодезия |
| Вид | реферат |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 01.06.2013 |
| Размер файла | 76,1 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
МИНОБРНАУКИ РОССИИ
Федеральное государственное бюджетное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«Ижевский государственный технический
университет им. М.Т Калашникова»
ИНСТИТУТ НЕПРЕРЫВНОГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
Кафедра: «АВТОМОБИЛИ И МЕТАЛООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ»
Реферат
На тему: «Техническое обслуживание и ремонт нефтяного оборудования»
Выполнил: студент гр.4-39-2
Муравьева М.В.
Проверил: преподаватель
Шиляев С.А.
Ижевск, 2012
Назначение и условия эксплуатации бурового оборудования
Буровые установки предназначены для сооружения скважин. Конструкция скважины во многом определяет типоразмер БУ. Буровая установка состоит из отдельных сооружений, агрегатов и механизмов. Процесс бурения представляет собой отдельные последовательные или повторяющиеся операции, которые выполняет буровая бригада с помощью механизмов. По функциональному назначению всё оборудование можно условно подразделить на две группы: подземное и наземное. Если подземное оборудование предназначено непосредственно для бурения скважины, то наземное приводит его в движение и обслуживает его работу.
Бурильная колонна, выполняет функцию непосредственного углубления скважины и расширения ствола, состоит из бурильных труб, забойного двигателя и породоразрушающего устройства, работает в наиболее тяжелых условиях. Вращающаяся бурильная колонна подвергается большим растягивающими или сжимающим нагрузкам, кручению и циклическому изгибу. Главное требование к ней - обеспечение несущей способности и надежности её элементов.
Обсадная колонна состоит из труб длиной 9-13 метров одинакового наружного диаметра с различными толщинами стенок. В процессе эксплуатации обсадные колонны подвержены наружному и внутреннему давлению, а так же осевому растяжению от собственного веса. Равнопрочность колонны по длине достигается путем подбора по расчету труб с различными толщинами стенок из сталей разных групп прочности.
Наземное оборудование монтируют двумя способами: блочно-агрегатным и крупноблочным и предназначено в основном для выполнения СПО, вращения колонны, обеспечения промывки скважины буровыми растворами. Наземное оборудование можно разделить на две подгруппы: основное и вспомогательное. К основному оборудованию относятся вышки, буровые насосы, роторы, вертлюги и оборудование подъемного комплекса. Вспомогательное оборудование дополняет основное и облегчает его работу. Эта группа состоит из компрессоров, циркуляционной системы, оборудования устья скважины и СПО, измерительных и пускорегулирующих устройств.
Вышка или мачта - основное несущее сооружение буровой установки. Предназначена для монтажа кронблока, подвести талевой системы, размещения средств механизации СПО. В процессе эксплуатации, вышки воспринимают все нагрузки от веса бурильных или обсадных колонн и пульсирующие ветровые нагрузки. Хотя вышки представляют собой стационарную конструкцию (отсутствуют движущиеся части), они подвержены износу в процессе эксплуатации. Специфичность износа заключается в том, что несущая способность конструкции со временем значительно снижается. Это связано с атмосферной коррозией стали под напряжением. Особенно опасна коррозия в сочленениях и местах сварки. Поэтому повышение надежности и долговечности вышек необходимо связывать с защитой их от коррозии.
Подъемный комплекс БУ обеспечивает выполнение наиболее трудоемких в бурении спускоподъемных операций, производит подачу долота по мере углубления ствола, он необходим для ликвидации осложнений и аварийных ситуаций в скважине. Подъемный комплекс состоит из трех основных узлов: талевой системы, буровой лебедки и силового привода. К агрегатам подъемного комплекса предъявляются повышенные требования с точки зрения надежности. Большинство ответственных деталей при работе подвержены действию переменных нагрузок и могут разрушатся от усталости металла. Поломки ответственных деталей приводят к авариям. В этой связи к оборудованию при проектировании и изготовлении Госгортехнадзором предъявляются повышенные требования.
Буровые лебедки - один из основных узлов подъемного комплекса. Назначение буровой лебедки - создание тягового или тормозного усилия в ведущей ветви талевого каната. Лебедки передает вращение ротору, создают усилие на машинных ключах, подтаскивают и поднимают грузы.
Талевые системы служат для уменьшения натяжения ведущей ветви каната, навитого на барабан лебедки. Представляет собой полиспаст и состоит из неподвижного и подвижного блоков соединенных талевым канатом.
Талевые канаты - самый ответственный элемент подъемного комплекса. Канат подвергается растяжению и переменного изгибу. На выносливость талевых канатов значительно влияет качество смазки.
В процессе эксплуатации талевая система воспринимает переменные нагрузки, в следствии чего в ответственных деталях могут возникать усталостные трещины. Для предупреждения усталостного разрушения деталей системы необходимо периодически проводить дефектоскопию.
Привод обеспечивает работу всех узлов и агрегатов БУ. По виду первичного источника энергии приводы бывают дизельными, газотурбинными и электрическими. Различают два вида привода - основной и вспомогательный. Привод лебедки, насосов, ротора - основной (силовой). Привод компрессоров, глиномешалки, вибросита и т.д. - вспомогательный. Применение и использование разных типов привода мотивируется конкретными условиями работы установки и конструкторскими решениями при её проектировании.
Вертлюг выполняет роль соединительного звена между талевой системой и бурильной колонной, воспринимает две нагрузки: от веса бурильной колонны и от внутреннего давления бурового раствора. Надежность вертлюга зависит главным образом от работоспособности подшипникового и сальникового узлов.
Ротор приводит во вращение колонну бурильных труб путем передачи крутящего момента ведущей трубе или путем восприятия активного момента забойного двигателя; предназначен для удержания на столе бурильной или обсадной колонн; используется при ловильных работах. Ресурс работы ротора зависит от работоспособности главной опоры, воспринимающей реакцию от нагрузок в зубчатом соединении и осевую нагрузку от трения ведущей трубы с зажимом стола.
Буровые насосы являются преобразователями топливной или электрической энергии двигателей привода в гидравлическую энергию потока бурового раствора. Насосы эксплуатируются в очень тяжелых и неблагоприятных условиях, что определяется в основном физическими и химическими свойствами буровых растворов. Детали и узлы насосов подвержены интенсивному абразивному износу. На работоспособность деталей насосов влияет коррозионная активность буровых растворов. В работе буровых насосов нередки кратковременные перегрузки от резкого повышения давления при осложнениях в стволе скважины. Тяжелые условия эксплуатации не позволяют в настоящее время обеспечить достаточную надежность насосов. Этим вызвана необходимость устанавливать в насосной группе БУ дополнительный резервный насос.
Оборудование пневмосистемы предназначено для дистанционного оперативного управления исполнительными механизмами БУ. Источник энергии для привода оборудования пневмосистемы - сжатый воздух, получаемый с помощью компрессоров. Для накопления запаса сжатого воздуха служат воздухосборники. Надежность работы пневмосистемы зависит от качества осушки воздуха.
Оборудование циркуляционной системы предназначено для приготовления, транспортировки и очистки раствора. Состоит из вибросит, глиномешалок, гидромешалок, дегазаторов, гидроциклонов, пластоотделителей, насосов, перемешивателей, емкостей, желобных систем и т.д. все виды оборудования подвержены в процессе эксплуатации абразивному и коррозионному износу.
Оборудование устья скважины кроме непосредственной герметизации должно позволять управление скважиной путем создания противодавления на продуктивные пласты.
В целом условия эксплуатации БУ характеризуются постоянным воздействием на узлы и детали статических и циклических нагрузок. Допускаются кратковременные статические перегрузки, но при этом необходимо, чтобы результирующие напряжения в деталях не превышали предел текучести материала. Циклические перегрузки иногда оказываются длительными, что вызывает усталостное разрушение конструкций. В узлах и деталях одновременно возникают нормальные и касательные напряжения как статические, так и переменные. Нарушение характеризуется асимметричным циклом или сложным напряженным состоянием. При этом многие детали работают в непосредственном контакте с поверхностно-активными коррозионными средами, которые значительно ускоряют их разрушение при одновременном воздействии переменных нагрузок. Абсолютные потери металла вследствие коррозионного растворения не играют существенной роли. Ресурс оборудования часто определяют местные коррозионные повреждения, которые локализуются в наиболее напряженных зонах и вызывают зарождение усталостных трещин.
2. Режим работы БУ и действующие нагрузки
В процессе углубления скважины буровое оборудование эксплуатируется в двух основных режимах, связанных с работой бурильной колонны: режим вращения долота (бурение) и режим спуска или подъема бурильной колонны. Оба эти режима являются нестационарными.
В режиме бурения нагрузки возникают вследствие необходимости передачи долоту крутящего момента, поддержания на весу бурильной колонны и прокачки по ЦС бурового раствора. В связи с неоднородностью горных пород и их физико-механических свойств разрушение долотом забоя и углубление скважины происходит неравномерно. Соответственно изменяется растягивающая нагрузка на крюке талевой системы. Эти изменения соответствуют пульсирующему циклу с небольшими частотой и амплитудой.
Величина крутящего момента, передаваемого долоту, зависит главным образом от момента трения бурильной колонны о стенки скважины и момента сопротивления долота.
Напорная часть циркуляционной системы нагружена в процессе бурения избыточным внутренним давлением 1040 Мпа. Практика показывает, что пульсирующие давление бурового раствора влияет на работоспособность узлов нагнетательного манифольда вплоть до вертлюга. Пульсацию раствора следует рассматривать как переменные нагрузки, которые расстраивают резьбовые соединения и вызывают коррозионно-усталостные разрушения сварных соединений. После вертлюга пульсация раствора не может существенно влиять на прочность деталей бурильной колонны в связи с тем, что на них действуют значительно большие механические переменные нагрузки. Наиболее нагруженной БУ оказывается при подъеме колонн. Процесс подъема колонны цикличен, поэтому и нагрузки, действующие на детали механизмов подъемного комплекса, носят переменный характер как по времени так и по величине. Действующие нагрузки следует рассматривать как статические и динамические.
Величины расчетных нагрузок находят путем корректировки наибольших статических нагрузок с помощью коэффициентов динамичности.
РР=QkД
где РР - расчетная нагрузка в опасном сечении детали;
Q - статическая нагрузка от наибольшего веса колонны;
kД - коэффициент динамических перегрузок - величина переменная и зависит от ускорения, необходимого для достижения требуемых скоростей подвижной части талевой системы.( kД =1,054). С увеличением нагрузки коэффициент динамичности уменьшается.
Таким образом, на узлы и детали БУ действуют нагрузки трех видов: статические, динамические и переменные. Под статическими будем понимать постоянные или медленно изменяющиеся по времени нагрузки. Напряжения, возникающие от динамических нагрузок, подсчитываются с помощью коэффициента динамических перегрузок. Переменные нагрузки бывают значительно меньше статических, однако при длительной эксплуатации они могут быть более опасными вследствие усталостного разрушения деталей.
3. Понятие о техническом обслуживании и ремонте оборудования
В процессе эксплуатации оборудования происходит качественное изменение состояния деталей и узлов, вызванное износом взаимосвязанных рабочих поверхностей. Полностью избежать изнашивания оборудования невозможно. Однако правильная эксплуатация бурового оборудования, применение высококачественных смазочных материалов и систем технического обслуживания способствует продлению межремонтного периода работы оборудования.
Система технического обслуживания и планового ремонта бурового оборудования предусматривает проведение ряда регламентированных операций, содержащихся в ГОСТ 18322-78.
Техническое обслуживание - комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности изделия при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировке. Оно содержит регламентированные в конструкторской документации операции для поддержания работоспособности или исправности изделия в течении срока его службы. В техническое обслуживание могут входить мойка изделия, контроль его технического состояния, очистка, смазывание, крепление болтовых соединений, замена некоторых составных частей, регулировка.
Ремонт - комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей. В ремонт могут входить разборка, контроль технического состояния изделия, восстановление деталей, сборка и т.д. содержание части операций ремонта может совпадать с содержанием некоторых операций технического обслуживания. Ремонт любого вида должен сопровождаться выдачей определенных гарантий на последующий срок эксплуатации.
Основой проведения качественного и своевременного ремонта является система ТО и ПР. (техническое обслуживание и плановый ремонт). Эта система состоит из следующих основных разделов: система технического обслуживания и планового ремонта, структура и длительность ремонтных циклов и межремонтного периода, организация оперативно-технического учета и отчетности. ТО и ПР оборудования проводится после определения периода его эксплуатации. Чередование и периодичность ТО и ПР определяются длительностью межремонтного периода каждого агрегата, входящего в состав установки.
Система ТО и ПР устанавливает принципиальные основы организации их, что создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения межремонтного периода, уменьшение интенсивности износа сопряженных деталей, обеспечивает возможность более тщательной подготовки ремонтных работ, проведение их в кратчайшие сроки и на высоком техническом уровне. Планирование, подготовка и организация ТО и ПР направлены на проведение их в кратчайшие сроки и с минимальными затратами. Технологическая подготовка заключается в разработке технических условий на капитальный ремонт, технологических процессов разборки, сборки, восстановления и составления дефектных ведомостей.
Организация ремонтных работ включает планирование работ по ремонту, техническую подготовку производства, применение прогрессивных технологий ремонта, механизацию слесарно-сборочных работ, развитие специализации ремонта по видам оборудования, расширение области применения агрегатного и поточного метода ремонта, обеспечение ремонтной документацией.
Системой ТО и ПР бурового оборудования действующей в нефтяной промышленности предусмотрены, техническое обслуживание (ТО), текущий ремонт (ТР), капитальный ремонт (КР).
Техническое обслуживание (ТО) - подразделяется на два вида - периодическое и сезонное. Периодическое ТО выполняется через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервала времени (например ТО1, ТО2, ТО3). Сезонное ТО включает в себя операции по замене сезонных сортов масел, установке или снятию утеплений, агрегатов предпускового подогрева и т.д. ТО оборудования проводится силами эксплуатационного персонала буровой или силами ремонтной бригады. Результаты ТО фиксируются в журнале. Комплекс ТО регламентируется инструкциями заводов изготовителей.
Текущий ремонт (ТР) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При ТР проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Неисправные детали и узлы ремонтируются в мастерских. ТР проводится ремонтными бригадами с привлечением обслуживающего персонала в соответствии с планами.
Капитальный ремонт (КР) проводится в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР осуществляется полная разборка оборудования, мойка и дефектоскопия деталей, ремонт, регулировка, сборка, испытание под нагрузкой и окраска. КР проводится в соответствии с планом-графиком ремонта на специализированных заводах, оснащенных соответствующим технологическим оборудованием. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования.
Организация ТО и ПР осуществляется под методическим и техническим руководством службы главного механика. Практическое проведение возлагается на базы производственного обслуживания, централизованные ремонтные заводы.
Таким образом, действующая система ТО и ПР оборудования предусматривает проведение комплекса мероприятий предупредительного характера, направленных на поддержание оборудования в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечивающих наибольшую производительность и высокое качество буровых работ, увеличение межремонтных сроков службы, снижение затрат на ремонт и эксплуатацию оборудования, повышение качества ремонтных работ.
4. Организация ремонта машин и оборудования. Структура механо-ремонтной службы
Специфика бурения скважин и добычи нефти и газа обуславливает работу оборудования под открытым небом в тяжелых климатических условиях; сложность демонтажа и транспортировки оборудования создают дополнительные трудности при его ремонте, поэтому необходима организация гибкой и мобильной ремонтной службы. Ремонтные предприятия нефтяной и газовой отраслей являются специфическими промышленными предприятиями, предназначенными для поддержания оборудования в работоспособном состоянии. Они различаются по назначению и характеру выполняемых ремонтных работ. Ведущим подразделением ремонтного хозяйства отрасли являются ремонтно-механические заводы (бывшего объединения «Союзнефтемашремонт») специализированные на ремонте определенного оборудования, что значительно повышает качество ремонта и сокращает его продолжительность. Ремонтно-механические заводы (ныне АО) выполняют капитальный ремонт оборудования, изготовляют запчасти, нестандартное оборудование.
В территориальных нефтегазодобывающих предприятиях все работы по правильному использованию оборудования и поддержание его в работоспособном состоянии включают следующие структурные подразделения:
1) Базы производственного обслуживания (БПО) бурового или нефтегазодобывающего предприятия.
2) Автотранспортное предприятие.
3) Таможенное предприятие.
4) Ремонтные бригады, осуществляющие текущее ремонтное обслуживание на местах производства работ.
5) Ремонтно-механические заводы или центральные ремонтно-механические мастерские предприятий, являющиеся промежуточным звеном между БПО ремонтно-механическим заводом.
Базы производственного обслуживания производят прокат находящегося на балансе предприятия механического и энергетического оборудования, поддерживают его в работоспособном состоянии, обеспечивают своевременное материально-техническое и ремонтное обслуживание. На базы производственного обслуживания возложены следующие функции:
1) Проведение планово-предупредительных осмотров состояния оборудования и его ремонт согласно утвержденным планом-графиком.
2) Изготовления в запланированном объеме и номенклатуре запасных частей, инструмента, крепежных деталей и т.д.
3) Ликвидация аварий с оборудованием и расследование их.
4) Контроль за правильностью эксплуатации оборудования и обеспечение мер по недопущению нарушений правил его эксплуатации.
5) Подготовка к отправке оборудования в капремонт на ремзаводы или ЦРММ, а также прием их из ремонта.
В состав БПО управления буровых работ, входят следующие цеха: прокатно-ремонтный бурового оборудования; прокатно-ремонтный труб и турбобуров; прокатно-ремонтный электрооборудования и электроснабжения; автоматизации производства; промывочных жидкостей; пароводоснабжения; автоматизации производства; инструментальная площадка.
ПРУ бурового оборудования осуществляет обслуживание и планово-предупредительный ремонт бурового и другого механического оборудования основного и вспомогательного производств согласно планам-графикам, изготовления запасных частей, приспособлений и нестандартного оборудования, проведение пусконаладочных работ перед началом работ и определение состояния оборудования после их окончания, комплектацию установок находящихся в монтаже.
ПРУ труб и турбобуров осуществляет своевременное и бесперебойное обеспечение объектов бурения турбобурами и трубами нефтяного сортамента, проводит своевременный и качественный ремонт турбобуров, турбодолот, бурильных труб и других элементов колонн.
ПРУ электрооборудования и электроснабжения обеспечивают производственные объекты электроэнергией, производит техническое обслуживание и ремонт электрооборудования всего предприятия. Основная задача инструментальной площадки - обеспечить бригады бурения и освоения скважин необходимыми материалами, инструментом и запасными частями.
В состав БПО НГДУ входят следующие цеха: прокатно-ремонтный эксплуатационного оборудования, ПРУ электрооборудования и электроснабжения, подземного и капитального ремонта скважин, пароводоснабжения, автоматизации производства и ПРУ электропогружных установок. Основная задача ПРУ эксплуатационного оборудования - обеспечить бесперебойную работу оборудования, сооружений и коммуникаций основного и вспомогательного производств, осуществить контроль за соблюдением правил его эксплуатации., провести текущий и средний ремонты, а также монтаж и демонтаж всех видов подземного оборудования, сооружений коммуникаций, провести пусконаладочные работы, подготовить оборудование к капитальному ремонту, изготовить запасные части и нестандартное оборудование.
ПРУ электропогружных установок осуществляет монтаж, техническое обслуживание, ремонт и прокат электропогружных установок.
Цех подземного и капитального ремонта скважин выполняет своевременный и качественный ремонт эксплуатационных и нагнетательных скважин, проводит мероприятия по интенсификации добычи, осуществляет испытание новых образцов глубинного оборудования в скважинах.
Цех автоматизации производственных процессов обеспечивает техническое обслуживание и бесперебойную работу КИП, средств автоматизации и телемеханики.
Структура и штаты баз обслуживания устанавливаются исходя из объемов и условий работы предприятий.
БПУ организуют свою деятельность в соответствии с утвержденными текущими и перспективными планами подготовки и обеспечении основного производства, а также оперативными указаниями при изменении производственной ситуации или возникновении аварийных положений.
Техническое и методическое руководство механо-ремонтной службы предприятий осуществляется службами главного механика предприятий. ОГМ разрабатывает и обосновывает проекты перспективных и оперативных планов ППР, проводит их анализ и оценку выполнения, осуществляет контроль за обслуживанием и ремонтом оборудования на основе инструкций и требований, определяет потребность в капитальном ремонте оборудования, составляет заявки на ремонтные предприятия, выполняющие работы подрядными и хозяйственными способами, осуществляет контроль за качеством ремонта, за своевременной подготовкой и сдачей ремонтного фонда, составляет, защищает заявки и контролирует поступления и расход запасных частей к основному и вспомогательному оборудованию.
Нефтедобывающие предприятия имеют связи с ремонтными заводами своего профиля и других ведомств.
5. Основные ремонтные нормативы
Для учета и планирования ремонтных работ разрабатываются ремонтные нормативы, которые приводятся в действующих положениях по ППР. Основными ремонтными нормативами для бурового оборудования являются: коэффициент использования оборудования по машинному времени, коэффициент оборачиваемости оборудования, межремонтный цикл и структура ремонтного цикла, нормы расхода запасных частей и материалов, время, затрачиваемое на ремонт оборудования.
Коэффициент использования оборудования по машинному времени есть отношение машинного времени ко времени нахождения оборудования в работе (на рабочем месте)
где ТМВ - машинное время;
ТРАБ - время нахождения оборудования в работе.
Под машинным временем понимается время, в течении которого оборудование находилось в движении или подвергалось износу. Время нахождения оборудования в работе складывается из машинного времени и времени простоя оборудования по технологическим и организационным причинам, времени на обслуживание оборудования. Коэффициент кмв степень использования механизма в работе и служит для определения календарного срока планового ремонта, длительности и структуры межремонтного цикла.
Коэффициент оборачиваемости оборудования есть отношение общего календарного времени ко времени нахождения оборудования в работе и времени, затрачиваемого на опробование скважин.
где ТРАБ - время в работе;
ТРЕМ - время в ремонте;
ТОПР - время опробования.
Коэффициент оборачиваемости используется при определении потребности оборудования для предприятия.
В процессе эксплуатации для определения степени использования парка оборудования применяют коэффициент использования парка оборудования. Он показывает, какую часть календарного времени оборудование находится в работе:
где ТР - время нахождения оборудования на рабочем месте;
ТК - календарное время нахождения оборудования в производственной организации.
Время нахождения оборудования в ремонте определяется с момента остановки оборудования на ремонт до момента его приемки из ремонта. Это время зависит от вида ремонта; трудовых затрат на ремонт и состава ремонтной бригады; технологии ремонта; от обеспечения запасными частями и материалами, технологической документацией, инструментом; от времени нахождения оборудования в транспортировке и т.д.
6. Планирование, подготовка и организация ремонта и технического обслуживания оборудования
ремонт нефтяной оборудование буровой
При ППР осуществляется обязательное планирование всех работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования. Задача планирования заключается в обеспечении проведения ремонтов и обслуживания в минимальные сроки. Планы обслуживания и ремонтов составляются на основании установленных межремонтных периодов с учетом отработанных часов. Годовые планы ремонта составляются с разбивкой по месяцам с указанием конкретных единиц оборудования.
При составлении планов необходимо обеспечить по возможности одинаковый объем работ по кварталам и месяцам. На основании плана определяется общий объем профилактических и ремонтных работ. Объем распределяется по ремонтным предприятиям в зависимости от их мощности и загруженности. Организация ремонтных работ требует:
1) Планирования работ по ТО и ремонту.
2) Технической подготовки производства работ и ТО и ремонту.
3) Применения прогрессивной технологии ремонта.
4) Механизации слесарно-сборочных работ.
5) Специализации работ по видам оборудования, а также расширения области применения узлового метода ремонтов.
Те или иные организационные формы производства ремонта принимаются в зависимости от особенностей оборудования и размеров ремонтного предприятия и могут осуществляется различными путями:
a) Централизованно на специальных ремонтных заводах или БПО.
b) Централизованно силами ремонтных бригад.
c) Силами выездных ремонтных бригад.
Производственная структура ремонтного предприятия определяется составом производственных подразделений, цехов, участков, рабочих мест и вспомогательных служб.
Цеха - крупные подразделения, объединяющие однотипные, взаимосвязанные производственные участки. Участок - основная производственная единица ремонтного предприятия. Он состоит из рабочих мест оснащенных специализированным оборудованием.
С повышением организации производства ремонтных работ большое значение приобретает узловой метод ремонта. При этом методе узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя в ремонте, увеличивает производственную способность предприятия и может быть рекомендован для оборудования, состоящего из конструктивно-обособленных узлов.
Сущность его состоит в том, что ремонтное предприятие, имея определенный оборотный фонд обезличенных узлов и агрегатов, разбирает прибывшее в ремонт оборудование на узлы и агрегаты, производит ремонт базовых деталей и собирает оборудование из узлов и агрегатов оборотного фонда. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты ремонтируются, после чего, по мере надобности они поступают на очередную сборку. Таким образом, этот метод ремонта сводится в основном к разборочно-сборочным работам. Для ремонта на предприятии во время эксплуатации оборудование останавливают на короткий срок, требуемый для демонтажа и монтажа.
Степень сложности ремонта оборудования может быть оценена категориями сложности ремонта. Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида ремонта и его сложности. Сложность ремонта оборудования определяется конструктивными и технологическими особенностями и габаритными размерами последнего. Чем сложнее оборудование, тем выше категория сложности ремонта. Для оценки ремонтных особенностей оборудования в качестве эквивалента принята сложность ремонта такого условного вида оборудования, трудоемкость ремонта которого составляет 10 чел.час. Эта трудоемкость приравнивается к одной единице сложности ремонта.
Категория сложности ремонта оборудования определяется путем деления трудоёмкости ремонта оборудования на число 10. при определении потребной численности рабочих для выполнения работ по плановым ремонтам и межремонтному обслуживанию, необходимо производить суммирование ремонтных единиц.
7. Организация труда
Производительность труда рабочих, занятых ремонтными работами, и качество ремонта в значительной степени зависят от организации ремонта, планировки и оснащенности цеха средствами механизации и организации рабочего места. Централизованная организация ремонта позволяет производить ремонт определенных видов оборудования специализированными бригадами, хорошо знающими особенности оборудования и имеющими специальные приспособления и инструмент, а также позволяет механизировать отдельные процессы ремонта оборудования. внутренняя планировка ремонтного цеха должна учитывать технологическую взаимосвязь операций, входящих в процесс ремонта бурового оборудования и обеспечивать наиболее короткие и удобные пути перемещения агрегатов в процессе разборки, ремонта и сборки с использованием подъемно-транспортного оборудования.
Ремонтные цеха имеют следующие участки: моечно-разборный, слесарно-сборочный, комплектовки, испытания и обкатки, а так же сварочный, кузнечный и механический. Кроме того, цех должен иметь отдельные площадки, оборудованные подъемными механизмами, для хранения оборудования ожидающего ремонта и исправного оборудования. Цех должен быть оснащен подъемно-транспортным оборудованием, механическими и гидравлическими прессами, домкратами, стендами, стеллажами для хранения деталей, моечными ваннами и т.д.
Важным звеном в организации труда является организация рабочего места. Рациональная планировка рабочего места является залогом высокопроизводительной и безотказной работы. рабочее место должно иметь необходимую оснащенность, а количество единиц ремонтируемого оборудования не должно превышать нормы, установленной проектом.
8. Технология ремонта бурового и нефтяного оборудования. Технологический процесс капитального ремонта машин и оборудования
Технологический процесс капитального ремонта представляет собой комплекс технологических и вспомогательных операций по восстановлению работоспособности оборудования, выполняемых в определенной последовательности и включает в себя: приемку оборудования в ремонт; моечно-очистные операции; разборку оборудования на агрегаты, сборочные единицы и детали контроль, сортировку и ремонт деталей, их комплектацию; сборку сборочных единиц, агрегатов и оборудования в целом; обкатку и испытание оборудования после сборки; окраску и сдачу оборудования из ремонта.
На ремонтных предприятиях нефтяной и газовой промышленности в зависимости от количества однотипного оборудования и условий ремонта применяют два метода ремонта: индивидуальный и агрегатный (узловой). В зависимости от применяемого метода изменяется содержание и последовательность операций технологического процесса ремонта. При индивидуальном методе детали и агрегаты маркируют и после их ремонта устанавливают на том же оборудовании. При индивидуальном методе ремонта отремонтированная базовая деталь простаивает, пока ремонтируются все агрегаты:
tб< ta k0
где tб - время ремонта базовой детали;
ta - время ремонта агрегатов;
k0 - число агрегатов.
Время простоя базовой детали tп определяется:
tп =ta k0 - tб >0.
Индивидуальный метод ремонта применяется в тех случаях, когда на ремонтное предприятие поступает мало однотипного оборудования при этом машину или механизм ремонтирует одна комплексная бригада. Индивидуальный метод имеет следующие недостатки:
1) Отсутствует специализация ремонтных работ и ограничена возможность внедрения механизации.
2) Оборудование длительно находится в ремонте, т.к. все готовые детали простаивают в ожидании ремонта остальных.
3) Требуется высокая квалификация рабочих.
При агрегатном ремонте все детали и агрегаты обезличиваются за исключением базовой. Наличие склада оборотных деталей, позволяет начать сборку машины немедленно после ремонта базовой детали.
При агрегатном методе ремонта должно соблюдаться следующее неравенство
tб? ta k0, следовательно tп =0.
Естественно, что длительность ремонта в этом случае значительно сокращается. Агрегатный метод ремонта применяют в ЦРММ и на специализированных заводах при поступлении значительного количества однотипного оборудования. Основные преимущества агрегатного метода ремонта:
1) Специализация рабочих по отдельным видам работ. Что повышает производительность труда.
2) Более совершенная технология ремонта с использованием специального оборудования и оснастки.
3) Широкое внедрение механизации работ.
4) Улучшение качества и снижение стоимости ремонтных работ.
5) Сокращение продолжительности ремонта.
Недостаток агрегатного метода ремонта - необходимость в оборотном фонде агрегатов. Потребность предприятия в оборотном фонде агрегатов определяется:
где Апотр - необходимое количество оборотных агрегатов;
tб - время ремонта базовой детали;
ta - время ремонта агрегатов;
k0 - число агрегатов;
nд - суточная программа выпуска машин ремонтным предприятием.
9. Подготовительные работы для сдачи оборудования в ремонт
Сдача оборудования в ремонт производится в соответствии с графиком ППР и в эти сроки персонал готовит оборудования к сдаче. К подготовительным работам относятся: слив масла, топлива и жидкостей, а также предварительная очистка, осмотр и монтаж оборудования, консервация. Оборудование, отправляемое в ремонт, должно быть полностью укомплектовано. К нему должны быть приложены:
1) Заводской паспорт, содержащий данные по эксплуатации и ремонту с указанием вида, времени выполнения, содержания ремонта; данные о замене деталей во время эксплуатации; отработка оборудования в часах или объем работ.
2) Акт о техническом состоянии оборудования, а в случае аварийного выхода из строя дополнительно акт об аварии.
По результатам приемки оборудования в ремонт составляется приемно-сдаточный акт.
10. Моечно-очистные работы
Мойка поступающего в ремонт оборудования производится на специально отведенном для этого участке. В зависимости от объемов производства и номенклатуры оборудования, моечный участок может состоять из одной или нескольких специализированных площадок оборудованных специальными установками.
При ремонте крупногабаритного бурового и НП оборудования целесообразно мойку производить напорной струей. Этот способ не требует дорогостоящих сложных устройств и достаточно эффективен.
На специализированных рем. предприятиях, с ограниченной номенклатурой, следует применять многоструйные моечные машины со специальными камерами. В них производится очистка деталей различными моющими и нейтральными жидкостями. Моечные установки оборудованы транспортерами, устройствами для подогрева, перемешивания и очистки жидкости. В качестве моющих жидкостей используют холодную и горячую (700-900 С) воду, холодные или горячие щелочные растворы и растворители (бензин, керосин, ацетон), а так же специальные составы, называемые смывками. Для очистки поверхностей деталей от продуктов коррозии используют различные пасты, растворы соляной кислоты 25% и серной 15% с последующей промывкой водой и просушкой горячим воздухом.
Для небольших деталей сложной конфигурации применяется электрическая и ультразвуковая очистка.
При ремонте ДВС детали необходимо очищать от нагара механическими (металлические щетки, шаберы, пескоструйная очистка) или физико-химическими способами при помощи специальных растворов (кальцинированная сода 35%, каустеническая сода 25%, жидкое стекло 1,5%, мыло 24%). Для удаления накипей применяют 3-5 % щелочной раствор тринатрийфосфата.
В процессе мойки оборудования выделяются вредные испарения, поэтому моечное отделение изолируют от других работ и обеспечивают должной приточно-вытяжной вентиляцией. На рабочих местах широко используются моечные ванны. Широко применяются механические методы очистки или очистка посредством обжига деталей в печах.
11. Разборка оборудования
Очищенное оборудование поступает на разборку. От качества разборки и сохранения деталей от поверхности зависят сроки, качество и стоимость ремонта. Оборудование разбирается по схеме, которая вначале определяет последовательность разборки на агрегаты и сборочные единицы, а затем разборку на детали. Порядок выполнения отдельных операций, требования к сохранению комплектности деталей даются в виде пояснений и указаний.
Разборку выполняют на одном рабочем месте силами бригады или на нескольких рабочих местах разборочной линии. При разборке широко используют различное подъемно-транспортное оборудование. Для сокращения продолжительности и снижения трудоемкости используют механизированный инструмент, гидравлические домкраты, прессы и съемники. Разборку оборудования производят на специальных стендах.
12. Контрольно-сортировочные работы
После разборки детали оборудования направляются на контрольно-сортировочный участок, где устанавливается их техническое состояние, возможность дальнейшего использования, номенклатура ремонтируемых деталей. Для контроля состояния деталей применяют следующие методы дефектоскопии: наружный осмотр и остукивание; обмер с использованием соответствующих измерительных приборов и специальные методы неразрушающего контроля для выявления скрытых дефектов. На рем. предприятиях нефтяной и газовой промышленности наибольшее применение для обнаружения скрытых дефектов нашли капиллярные методы, ультразвуковая дефектоскопия и гидравлические испытания.
Капиллярные методы обнаружения скрытых дефектов основаны на капиллярном проникновении жидкости, хорошо смачивающей материал детали, в трещины, поры и другие неплотности. К капиллярным методам относится обнаружение трещин с помощью масла и керосина. очищенный участок детали покрывают на 5 минут прогретым маслом, керосином или красителем. затем тщательно вытирают и покрывают меловым раствором, сушат, после чего прогревают до 500С. При наличии трещины масло выступает наружу и контуры трещины обозначаются на меловом покрытии. При люминесцентном методе вместо красителя используется флоуресцирующая жидкость.
Для выявления скрытых трещин широко применяется магнитная дефектоскопия. Деталь посыпается ферромагнитным порошком, который при намагничивании детали концентрируется на трещине. На ремонтных предприятиях нефтяной промышленности широко используют ультразвуковую дефектоскопию. Сущность её заключается в способности ультразвуковых колебаний проникать вглубь материала контролируемого изделия и отражаться от дефектов, являющихся нарушением сплошности материала. Ультразвуковыми колебаниями принято называть упругие механические колебания с частотой более 20 кГц. Ультразвуковая дефектоскопия осуществляется тремя методами: теневым, резонансным и эхо-методом.
Наибольшее применение для контроля деталей получил импульсный эхо-метод, основанный на принципе посылки в материал контролируемой детали ультразвуковых колебаний и приема отраженных волн.
На каждую машину по результатам контроля и сортировки деталей составляется дефектная ведомость, на основании которой определяется содержание и объем работ по ремонту, и потребность в новых деталях.
13. Комплектование деталей оборудования
На складе комплектации согласно дефектной ведомости и схеме сборки комплектуются сборочные единицы. Необходимость комплектования деталей вызывается наличием различных по точности групп деталей, поступающих на сборку: годных без ремонта с допустимыми износами, отремонтированных и новых. Процесс комплектации зависит от метода сборки. При сборке по методу полной взаимозаменяемости любая деталь может быть использована для сборки без дополнительной обработки и подготовки: при этом обеспечиваются заданные зазоры и натяги.
Использование различных по точности групп деталей при сборке по методу полной взаимозаменяемости иногда приводит к появлению увеличенных зазоров и натягов в сопряжениях, не соответствующих техническим условиям на сборку. Поэтому наряду с методом полной взаимозаменяемости широко используются и другие методы сборки: сборка с пригонкой деталей, сборка с подбором деталей (неполная взаимозаменяемость), сборка с применением компенсаторов, селективная сборка. Детали комплектуемой сборочной единицы складываются в ящики, и после приемки ОТК направляются на линию сборки.
14. Балансировка деталей
Перед сборкой вращающихся деталей или сборных единиц необходимо устранить их неуравновешенность, которая вызывает вибрации, повышенный износ и ускорение разрушения многих деталей. Борьба с неуравновешенностью деталей - важное условие повышение ресурса отремонтированных машин. Для уравновешивания деталей и сборочных единиц применяют балансировку. В процессе балансировки определяют места и величины дисбаланса, а затем уменьшают его до допустимого предела, удаляя излишний материал или устанавливая дополнительные грузы. основными причинами неуравновешенности являются: неточность размеров формы деталей и сборки, неравномерность размещения массы металла, а так же неравномерный износ детали в процессе эксплуатации. Различают статическую и динамическую неуравновешенности.
Статическая неуравновешенность возникает вследствие смещения центра тяжести относительно оси вращения и проявляется в статическом состоянии. Она свойственна деталям типа дисков, т.е. таким деталям, у которых диаметр превышает длину. К таким деталям относятся рабочие колеса центробежных насосов, турбин, компрессоров и т.д. для устранения статической неуравновешенности применяют различные методы статической балансировки: уменьшают массу тяжелой части детали, утяжеляют легкую часть детали. Балансировку осуществляют на специальных стендах. Статистическая балансировка является далеко не универсальным методом уравновешивания деталей.
Динамическая неуравновешенность присущая деталям и узлам, у которых длина больше диаметра и динамическая балансировка осуществляется на станках различной конструкции, имеющих электрические или механические устройства для точного определения величины и места расположения неуравновешенной силы, что значительно упрощает процесс балансировки.
15. Сборка оборудования
Технологический процесс сборки при ремонте оборудования принципиально не отличается от процесса сборки при изготовлении аналогичного оборудования и заключается в последовательном соединении деталей в сборочные узлы и единицы, а затем в машину. Последовательность сборки определяется технологической схемой. Схема сборки является основным оперативным документом. Наиболее простой организационной формой сборки является стационарная сборка без расчленения процесса. По этому методу машины собирают на одном рабочем месте, куда поступают все детали и собранные сборочные единицы.
При сборке с операционным расчленением процесса собираемая машина остается неподвижной или перемещается в процессе сборки, производимой бригадой, члены которой специализируются на выполнении конкретных операций. При большом количестве однотипных машин применяется поточный метод сборки, имеющий следующие разновидности:
1) Поточная сборка при неподвижном объекте сборки, когда сборщики выполняют определенную операцию, передвигаясь от одной машины к другой.
2) Поточная сборка с перемещением объекта. На линиях поточной сборки машин необходимо применять принцип полной взаимозаменяемости деталей.
16. Приработка и испытание агрегатов и машин
Завершающими операциями процесса ремонта являются приработка и испытание агрегатов и машин. Совершенно обязателен окончательный контроль после сборки агрегата в целом, после чего производится приработка (обкатка) машины.
Различают холодную и горячую приработку. При холодной приработке машину испытывают без нагрузки и приводят в действия от постороннего источника энергии. При горячей приработке машину полностью собирают и прирабатывают под нагрузкой. Продолжительность приработки различна в зависимости от типа и назначения оборудования. Весь период приработки контролируется персоналом с использованием необходимых контрольно-измерительных приборов. Обычно полностью собранную машину подвергают приемочным, контрольным и специальным испытаниям.
Приемочные испытания устанавливают соответствия фактических эксплуатационных характеристик машины техническим условиям и проводятся на стендах в условиях приближенных к эксплуатационным. При внесении в машину каких-либо новых элементов проводят специальные испытания. Результаты испытаний оформляются в виде акта, а данные испытаний отмечаются в паспорте отремонтированной машины.
17. Окраска оборудования
Окраска оборудования предназначена для его защиты от коррозии и придания ему декоративного вида. Чтобы надежно предохранять оборудование от коррозии лакокрасочные покрытия должны обладать определенным комплексом свойств: сплошностью пленки; хорошим сцеплением с металлической поверхностью; стойкостью и действию масел, топлив, водной среды; в некоторых случаях и покрытием предъявляются специальные требования - сопротивления истиранию, теплостойкость, стойкость в кислотах, щелочах и т.д. чтобы покрытие отвечало этим требованиям и обладало достаточной долговечностью, необходимо правильно выбрать состав материала и технологию его нанесения. Лакокрасочные материалы делятся на грунты, шпатлевки, лаки и эмали. каждый вид материала имеет определенное целевое назначение.
Грунты обеспечивают хорошее сцепление между металлом и последующими слоями покрытия, а также создают надежный антикоррозионный слой. Шпатлевки применяют для выравнивания поверхностей и заполнения грубых изъянов на поверхности. Эмали и лаки используют для наружных слоев покрытия с целью получения прочных и химически инертных пленок, устойчивых к действию окружающей среды. Обычно лакокрасочное покрытие представляет собой многослойную систему, состоящую из различных материалов нанесенных в определенной последовательности.
Технологический процесс окраски состоит из подготовки поверхности под окраску, грунтования, шпатлевания, нанесения наружных слоев и сушки покрытия.
Подготовка поверхности предусматривает очистку от ржавчины, окалины, влаги, старого покрытия, жировых и других загрязнений. Для обезжиривания поверхностей применяются органические растворители (ацетон, бензин, уайт-спирит). На подготовленную поверхность наносят слой грунта, а затем шпатлюют. После шпатлевания производят сушку изделия и механическую зачистку поверхности абразивными шкурками, а затем наносят основные слои покрытия. Лакокрасочные покрытия наносятся на поверхности оборудования кистью, распылением, окунанием, обливкой. В нефтяной и газовой промышленности на ремпредприятиях применяется способ воздушного распыления лакокрасочных материалов.
...Подобные документы
Назначение, устройство и параметры агрегата для депарафинизации скважин. Оборудование и технические характеристики. Износ деталей насоса 2НП-160. Технологический процесс капитального ремонта оборудования. Конструкционный расчет трехплунжерного насоса.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 08.08.2012Транспортировка сырой нефти по сети трубопроводов от скважин к хранилищам. Характер износа оборудования. Организация ремонтных работ оборудования по перекачке нефти и газа. Анализ технологической цепочки по ремонту, монтажу и пуску оборудования.
курсовая работа [306,4 K], добавлен 03.02.2011Агрегаты для освоения, капитального и текущего ремонта скважин. Агрегаты для интенсификации добычи. Специальный транспорт для перевозки труб, штанг и другого оборудования. Техника безопасности при работе спецагрегатов по освоению и ремонту скважин.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 23.04.2013Текущий восстановительный и капитальный подземный ремонт скважин: транспортные, подготовительные, спускоподъемные, очистные и заключительные операции. Обоснование проведения спускоподъемных операций в нефтяных и газовых скважинах в процессе ремонта.
курсовая работа [2,3 M], добавлен 12.01.2010Горно-геологическая характеристика месторождения. Номинальный фонд работы оборудования. Выбор и обоснование отделения горной массы от массива. Обоснование расчет рабочего оборудования рудника. Повышение эффективности эксплуатации бурового инструмента.
курсовая работа [1,9 M], добавлен 17.10.2014Разработка нефтяных месторождений. Техника и технология добычи нефти. Фонтанная эксплуатация скважин, их подземный и капитальный ремонт. Сбор и подготовка нефти на промысле. Техника безопасности при выполнении работ по обслуживанию скважин и оборудования.
отчет по практике [4,5 M], добавлен 23.10.2011Классификация подземного ремонта скважин на текущий и капитальный. Состав и организация работ при текущем и капитальном ремонте скважин. Подготовка скважины и оборудования для подземного ремонта. Освоение скважин после подземного ремонта, их ликвидация.
реферат [155,3 K], добавлен 30.01.2011Подбор оборудования и выбор узлов насосный центробежной установки для эксплуатации скважины месторождения. Проверка диаметрального габарита погружного оборудования, параметров трансформатора и станции управления. Описание конструкции электродвигателя.
курсовая работа [879,9 K], добавлен 24.06.2011Изучение схемы магистральных нефтепроводов ОАО "Ураслибнефтепровод". Анализ грузооборота по транспортировке нефти по маршрутным поручениям. Обеспечение эффективной работы системы магистральных нефтепроводов, техническое обслуживание и ремонт оборудования.
отчет по практике [1,2 M], добавлен 02.03.2015Горно-геологическая характеристика месторождения. Выбор и обоснование способа отделения горной массы от массива. Оборудование для доставки руды. Параметры бурового, погрузочного оборудования. Правила технической эксплуатации погрузочно-транспортных машин.
курсовая работа [4,9 M], добавлен 24.06.2011Классификация буровых установок для глубокого бурения. Основные блоки и агрегаты их взаимодействия. Факторы для обоснования конструкции скважины. Способы бурения, их характеристика. Цикл строительства скважины, монтаж и демонтаж бурового оборудования.
отчет по практике [2,0 M], добавлен 05.05.2014Анализ основных элементов циркуляционной системы буровой: гидроэжекторного смесителя, вибросита, гидроциклона и центрифуги. Вычисление допускаемой нагрузки на крюке и подбор установки, необходимой при бурении скважины. Ремонт циркуляционного оборудования.
курсовая работа [1,2 M], добавлен 12.01.2013Конструкция, условия и принцип работы насосного агрегата. Структура техпроцесса его капитального ремонта. Особенности разборки деталей. Технология восстановления и контроль вала. Сборка и испытание отремонтированного насоса. Его защита от коррозии.
курсовая работа [769,9 K], добавлен 25.10.2014Автоматический контроль содержания метана в рудничной атмосфере. Характеристика шахтного поля, его вскрытия, подготовка и обработка. Технология и организация основных процессов по добыче полезных ископаемых, проведению и ремонту горных выработок.
отчет по практике [239,8 K], добавлен 28.04.2015Комплект устройств, монтируемый на устье фонтанирующей скважины для его герметизации и управления потоками продукции. Условия эксплуатации и виды фонтанной арматуры. Конструктивные особенности, устройство машин и оборудования для добычи нефти и газа.
презентация [596,6 K], добавлен 17.02.2015Информация о предприятии, общие сведения о районе нефтяных и газовых месторождений. Контроль и поддержание оптимальных режимов разработки и эксплуатации скважин. Технологии термометрирования и расходометрии. Безопасность условий труда на месторождениях.
отчет по практике [187,7 K], добавлен 20.05.2015Особенности эксплуатации полупогружных плавучих буровых установок. Методы повышения их надежности и определение ее критериев. Построение статистического ряда и графика вероятности безотказной работы ППБУ. Проверка гипотезы распределения Вейбулла.
курсовая работа [1,1 M], добавлен 28.12.2014Проектирование конструкции нефтяных скважин: расчет глубины спуска кондуктора и параметров профиля ствола. Выбор оборудования устья скважины, режимов бурения, цементирующих растворов и долот. Технологическая оснастка обсадных и эксплуатационных колонн.
дипломная работа [2,8 M], добавлен 19.06.2011Назначение устьевого оборудования скважин и колонных головок. Способы монтажа и транспортировки буровых установок. Схемы работы комплексов механизмов для механизации АСП-3. Модуль компрессоров в системе пневмоуправления буровой установки БУ-2900/175.
контрольная работа [467,8 K], добавлен 17.01.2011Определение количества горнотранспортного оборудования в карьере и на отвале. Расчет параметров основных технологических процессов при открытой разработке месторождения. Подготовка горных пород к выемке. Выбор модели бульдозера, фронта разгрузки отвала.
курсовая работа [364,6 K], добавлен 02.04.2013
