Наукові основи створення нетрадиційного способу охолодження повітря i закладання виробленого простору глибоких шахт

Размещено на http://www.allbest.ru

НАЦIОНАЛЬНА АКАДЕМIЯ НАУК УКРАIНИ

IНСТИТУТ ГЕОТЕХНIЧНОI МЕХАНIКИ

Автореферат

дисертації на здобуття наукового ступеня доктора технічних наук

«Наукові основи створення нетрадиційного способу охолодження повітря i закладання виробленого простору глибоких шахт»

Перепелиця Валентин Григорович

Дніпропетровськ - 1999

Загальна характеристика роботи

???????????? ????? ?????? ???????????

Актуальність теми. Видобуток потрібної кількості вугілля при одночасному збереженні навколишнього середовища і створенні необхідних умов праці шахтарів є однією з важливих проблем вугледобувної галузі.

Основні обсяги вуглевидобутку віднесено до найбільш промислово-насиченого району України - Українського Донбасу i пов`язано з підземним способом розробки, який значним чином впливає на стан земної поверхні у місцях розташування шахт. Тут утворюються провали, зсуви, котловани, відбувається опускання поверхні з наступним її підтопленням i формуванням болотних структур. Тому актуальним для гірничодобувних підприємств цього регіону є питання закладки виробленого простору як засобу запобігання виникненню вказаних явищ. Доцiльнiсть закладки виробленого простору переконливо доведена як з позицій керування гірським тиском, так i з економічної та екологічної точок зору.

Значний внесок в удосконалення техніки i технологii закладальних робіт внесли такі вчені, як К.А. Ардашев, О.Н. Байконуров, Д.I. Бронников, А.М. Бурцев, М.I. Вєсков, О.I. Волошин, Ф.М. Воскобоєв, В.М. Воробьов, Е.I. Гайко, В.I. Геронтєв, Д.Т. Горбачев, Л.А.Данилов, В.В. Добровольський, М.I. Жизлов, В.С. Жуков, С.I. Запрєєв, О.В. Колоколов, О.М. Кузьменко, В.В. Куликов, С.Д. Махно, В.М. Потураєв, Ю.О. Рижков, К.Ф. Сапицький, В.I. Симонова, О.С. Федянин, З.В. Якобсон та iншi.

Однак за станом на сьогодення технології видобутку вугілля з закладкою виробленого простору не мають широкого застосування на шахтах України.

Ще один аспект проблеми полягає в тому, що подальший розвиток видобутку вугілля в Донецькому басейні може здійснюватися головним чином шляхом освоєння великих глибин в умовах підвищеної температури вмiщуючих порід і, як наслідок, шахтної атмосфери. Питанням прогнозу та регулювання теплового режиму в гірських виробках присвячені роботи Ф.О. Абрамова, Г.В. Аверiна, В.М. Воронiна, П.I. Воронова, О.Ф. Воропаєва, Г.П. Герасименка, С.Г. Гендлера, Ю.П.Добрянського, Г.В. Дуганова, Ю.Д. Дядькина, В.Я. Журавленка, Ф.С. Клебанова, Н.Ф.Кременчуцького, О.О. Кремнева, В.О. Кузiна, В.С. Маєвського, Б.І. Медведева, В.В. Пака, А.А. Скочинського, К.З. Ушакова, Ю.А. Цейтлiна, В.П. Черняка, Г.А. Шевельова, Ю.В. Шувалова, А.Н. Щербаня та інших вчених. Результати досліджень зазначених фахiвцiв і світовий досвід видобутку корисних копалин на великих глибинах свідчить про те, що традицiйнi способи кондиціювання повітря в умовах великих глибин не тільки економічно недоцiльнi, а i технічно неспроможні Тому створення нетрадиційного способу охолодження повітря i закладки виробленого простору глибоких шахт є актуальною науковою проблемою, яка має важливе народногосподарське значення.

Зв`язок роботи з науковими програмами, планами, темами. Дисертаційну роботу виконано у вiдповiдностi з державною науково-технічною програмою “Створити і опанувати технологію i технiчнi засоби, які забезпечують екологічно чисті процеси видобутку i переробки корисних копалин за рахунок використання безвідходних технологій i утилiзацii вiдходiв промислових виробництв”, підпрограмою 2.3.8 “Створення наукових основ екології гірничого виробництва” ДКНТ України, а також по галузевим програмам 3.4.8 “Розробити технологію i обладнання для залишення пустої породи після ремонту гірничих виробок у бутових смугах на базі використання вiбрацiйно-пневматичних машин” ГНТУ Мінвуглепрому СРСР i А 219211010/326 “Розробити технiчнi пропозиції по створенню технічних засобів i технології утилiзацiї вiдходiв виробництва шляхом виготовлення iз них заморожених брикетів i пнемо-транспортування їх до виробленого простору з метою здійснення його закладки i охолодження рудничної атмосфери” Мінвуглепрому України.

Ідея роботи полягає в сполученні i увўязцi в єдиному ланцюгу процесів закладки виробленого простору i охолодження шахтної атмосфери шляхом використання порід, що утилiзуються, в якості закладального матеріалу i холодоносія одночасно.

Мета i задача дослідження. Метою дисертаційної роботи є розробка наукових основ створення нетрадиційного способу охолодження повітря і закладання виробленого простору глибоких вугільних шахт.

Для досягнення зазначеної мети вирішувалися наступні задачі:

встановлення закономірностей процесу брикетування сипких матерiалiв в умовах низьких температур;

обґрунтування принципів i розробка способу брикетованої доставки закладального матеріалу;

виявлення особливостей та встановлення закономірностей процесів тепломасообмiну між шахтним повітрям, вуглепородним середовищем i охолодженим закладальним масивом з урахуванням рiзницi їх температури;

обґрунтування параметрів технологічних процесів ведення закладальних робіт i нормалiзацiї мiкроклiмату глибоких шахт з використанням пнемотранспортноi системи доставки охолодженого матеріалу;

розробка комплексної технології закладання виробленого простору, яка забезпечує утилiзацiю вiдходiв гірничого виробництва i зменшення температури повітря в очисних виробках глибоких шахт.

Наукова новизна одержаних результатів полягає в:

обґрунтуванні екологічної необхiдностi, технічної можливості i економічної доцiльностi створення системи технічних засобів i нетрадиційного способу комплексного вирішення задач закладання виробленого простору i охолодження повітря глибоких шахт;

встановленні нових особливостей процесів брикетування сипкого матеріалу з формуванням брикетів у вигляді куль в умовах низьких температур i виявленні закономірностей розподілу температури по полю брикета при заморожуванні та таяннi;

встановленні нових закономірностей процесів тепломасопереносу на виймальних ділянках глибоких шахт з закладкою виробленого простору охолодженою породою та урахуванням рiзницi температур породного i закладального масивів;

розробці нової математичної моделі процесів тепломасообмiну між шахтним повітрям, умiщуючими породами i охолодженим закладальним масивом для прогнозу тепловологiсних параметрів повітря на виймальних дільницях. Вiдмiннiсть запропонованої моделі від існуючих полягає в напівемпіричному пiдходi до описання процесів тепломасообмiну;

обґрунтуванні технічної можливості поєднання процесів закладки виробленого простору і охолодження шахтного повітря у єдиному технологічному ланцюгу шляхом використання охолодженої породи в якості закладального матеріалу i холодоносія одночасно.

Практичне значення одержаних результатів полягає в:

розробці системи технічних засобів i способів закладання виробленого простору з одночасним охолодженням шахтного повітря i технічних вимог до них;

розробці технічного завдання на комплекс обладнання для формування охолоджених брикетів із закладального матеріалу;

пiдготовцi вихідних даних i технічного регламенту для створення нетрадиційного способу охолодження повітря і закладання виробленого простору глибоких шахт шляхом використання охолоджених куль - брикетів із матеріалу, який утилiзується;

визначенні області застосування i обґрунтуванні ефективності використання вiбропневмотранспортних машин циклічної дії для доставки сипкого закладального матеріалу, а технологічної лiнiї брикетованого матеріалу - для доставки охолодженої породи;

розробці технологічних схем i визначенні параметрів технологii ведення робіт по закладанню виробленого простору очисних вибоїв глибоких шахт охолодженими кулями-брикетами i сипким закладальним матеріалом з одночасним вирішенням задач утилiзацiї пустої породи i зменшення температури повітря в очисних виробках глибоких шахт.

Результати розробок пройшли промислові випробування i впровадженi в проекти дослiдно-промислового відпрацювання технологii закладки виробленого простору на шахті ім. М.I. Сташкова ДХК “Павлоградвугiлля” i на шахті “Добропiльська-Капiтальна” ДХК “Добропiллявугілля”.

“Вихiднi дані i технічний регламент для створення комплексного способу закладки виробленого простору i нормалiзацiї температури повітря глибоких шахт шляхом використання охолоджених куль - брикетiв ”затверджені на галузевому рівні і впроваджені в проекті iнститута “Днiпродiпрошахт”.

“Технічне завдання на вiбрацiйно-пневматичну машину циклічної дії (ВПМД)” чинним порядком затверджено Мінвуглепромом СРСР, “Технічне завдання на комплекс обладнання для формування охолоджених брикетів із закладального матеріалу” затверджено Мінвуглепромом України. Пріоритет в розробці i вирiшеннi проблеми, що розглядається, захищено п`ятьома патентами України.

Особистий внесок здобувача. Автором самостійно сформульовані мета і задачі досліджень, ідея роботи, основні наукові положення, висновки і рекомендації, розроблені концепція роботи і її головні науково-технічні принципи. Як відповідальний виконавець автор приймав безпосередню участь в постановці досліджень, виборі методів, проведенні лабораторних, полігонних і шахтних експериментів, натурних вимірів, розробці, випробуванні і впроваджені технічних засобів і технологій. За його участю розроблена математична модель процесу тепломасопереносу на виймальних дільницях глибоких шахт і виконано комплекс теоретичних досліджень процесу зниження температури шахтного повітря під впливом охолодженого закладального матеріалу. Зміст дисертації викладено автором особисто.

Апробація результатів дисертацii. Основні положення дисертацiї та її окремі розділи докладалися i обговорювалися на Республiканськiй науково-технiчнiй конференції “Проблеми пневмотранспорту” (Севастополь, 1989 р.), Всесоюзному науково-технічному семинарi “Проблеми гiрського тиску на великих глибинах при веденні підземних i відкритих робіт” (Кривий Ріг, 1990 р.), Всесоюзний конференції “Ефективні технології, способи i засоби, що забезпечують сучасні екологiчнi вимоги при розробці родовищ корисних копалин” (Москва, 1990 р.), 13-му Міжнародному семинарi з оцінки i охорони навколишнього середовища (Абердин, Великобританія, 1992 р.), Міжнародному симпозiумi з проблем прикладної геології, гірської науки i виробництва (Санкт-Петербург, 1993 р.), 10-й Мiжнароднiй конференції з механіки гірських порід (Москва, 1993 р.), Галузевий науково-технiчнiй конференції “Прогресивні рішення з проблем кріплення i підтримки гірничих виробок” (Павлоград, 1995 р.), Мiжнароднiй науково-практичний конференції “Екологiчнi аспекти забруднення навколишнього середовища” (Київ, 1996 р.), 1-й Мiжнароднiй конференції “Проблеми створення екологічно чистих i ресурсозберігаючих технологій видобутку корисних копалин i переробки вiдходiв гірничого виробництва” (Тула, 1996 р.), Мiжнароднiй науково-практичній конференції “ХХI сторіччя - проблеми i перспективи освоєння родовищ корисних копалин” (Днiпропетровськ,1998 р.).

1. Основний зміст роботи

Виконані дослідження по розробці наукових основ створення нетрадиційного способу охолодження повітря i закладки виробленого простору глибоких шахт дозволили сформулювати основні наукові положення:

1. При відведенні тепла від поверхні брикету температура по його полю розподіляється нелінійно з пониженням від центру на периферію до досягнення температури замерзання води, пiсля чого межа промерзання починає рухатися вiд периферії до центру, досягаючи температури холодоагенту. При пiдведеннi тепла температура периферійної частини збільшується до нульової позначки, а крива зміни температури по полю брикету має злом на межі таяння, який переміщується до центру кулi-брикета.

2. Процес теплообміну в виробках при закладанні їх охолодженою породою носить нестаціонарний характер i обумовлений температурою вмiщуючих порід, початковою температурою брикетів, інтенсивністю фазового переходу вологи, що міститься у брикетах, а також різницею площини контакту повітря з охолодженим закладальним i породним масивом.

3. Ефективна технологія розробки вугільних пластів на великих глибинах забезпечується сполученням в єдиному технологічному ланцюгу процесів закладки виробленого простору і охолодження шахтної атмосфери шляхом використання порід, що утилізуються, в якості закладального матеріалу і холодоносія одночасно.

4. Частота зведення закладальних смуг визначається величиною граничного прогону порід покрівлі і шириною смуг, які зводяться перпендикулярно лінії очисного вибою з випередженням на два кроки пересування кріплення масиву охолодженої породи, який розміщується між смугами у виробленому просторі.

5. Кількість охолодженої породи, яка подається до виробленого простору, диференційовано змінюється по довжині лави зі зменшенням в напрямку руху повітряного струму у відповідності з температурним градієнтом в місцях зведення закладальних смуг.

Оцінкою стану гірничого виробництва з точки зору наявності вiдходiв, досвіду їх утилiзацiї i нормалiзацiї температури повітря глибоких шахт доведено, що утворення підземних порожнин в процесі видобутку вугілля i акумулювання наявної кiлькостi гiрничопромислових вiдходiв є екологічно значущим фактором i являє собою одну з причин негативних наслiдкiв техногенно-екологічного характеру у вугледобувних регіонах. Динаміка змінення абсолютних i відносних обсягів твердих вiдходiв гірничопромислового виробництва за останні 20 років свідчить про те, що при будь-якому рiвнi споживання вугілля супутнє утворення твердих вiдходiв буде досить значним i очікується близько 600-800 т на кожні 1000 т видобутку вугілля. В звўязку з цим ситуація вугледобувних регiонiв потребує прийняття заходів щодо зменшення обсягів накопичення твердих вiдходiв на денній поверхні, для чого потрібен комплекс рішень, спрямованих на більш масштабне застосування i якісне змінення способів закладання виробленого простору. Досвід використання існуючих для цього технологій наявно ілюструє ствердження про те, що на основі закладальних робіт можуть бути створені передумови для вирішення цілого комплексу iнженерно-технiчних задач, які охоплюють широкий спектр технiко-технологiчних проблем гірничого виробництва

Подальший розвиток видобутку вугілля в Донецькому басейні здійснюється здебільше за рахунок освоєння великих глибин. Аналіз динаміки змінення середньої глибини шахт за останні 20 років показує, що глибина розробки збільшилася на 63 %, а число шахт з глибиною більш 800 м майже подвоїлося. Сьогодні близько 55 % шахт ведуть гірничі роботи на глибинах близько 1000 м, а до 2005 року майже 25 % шахт перейдуть на глибини більше 1100 м. По мiрi збільшення глибини розробки підвищується температура умiщуючих порід i, як наслідок, шахтної атмосфери. На діючих горизонтах ці показники сягають 45-50 0С i мають тенденцію до подальшого росту. Незважаючи на постійне збільшення холодильних потужностей шахтних кондицiонерiв i повўязанi з цим матерiальнi, енергетичні i трудові витрати, температура повітря в глибоких шахтах наближається до встановленої ЄПБ i санітарними нормами межі, а в ряді випадків перебільшує її. Дослідженнями вітчизняних i іноземних вчених доведено, що існує граничне значення глибини розробки i вiдповiдної їй температури умiщуючих порід, за межами якої традицiйнi способи кондиціювання повітря стають не тільки економічно недоцільними, а й технічно неспроможними. Світовий досвід експлуатації глибоких шахт свідчить про необхiднiсть застосування в таких випадках нетрадиційних способів охолодження повітря. У вiтчизнянiй практиці вуглевидобутку нетрадицiйнi способи нормалiзацiї кліматичних умов, незважаючи на визрiвшу необхiднiсть їх використання, до теперішнього часу не застосовувалися. Вiдсутнi також науково обгрунтованi методи прогнозу тепловологiсних параметрів повітря на виймальних дільницях глибоких шахт при використанні нетрадиційних способів зменшення температури шахтного повітря.

Дослідженнями даної дисертаційної роботи доведена можливість комплексного нетрадиційного вирішення зазначеної проблеми шляхом обўєднання в єдиному технологічному ланцюгу процесів охолодження повітря i закладання виробленого простору глибоких шахт за рахунок використання охолодженої породи в якості закладального матеріалу i холодоносія одночасно.

Обґрунтування принципів i розробка способів брикетованої доставки охолодженого закладального матеріалу базується на використанні сутності процесу брикетування, який полягає в деформуванні деякого обсягу сипкого матеріалу стисненням. При цьому відбувається зменшення початкового обсягу матеріалу при збiльшеннi щiльностi i формування його в брикети потрібної форми. Найбільш інтенсивне ущільнення відбувається на початку процесу брикетування i обумовлене перерозподілом часток матеріалу i їх більш щільним упакуванням під впливом зовнiшнiх сил. Ущільнення на цій стадії повўязано з руйнуванням так званих “арок” i здійснюється за рахунок вільного пересування часток матеріалу відносно одна одної. Подальше ущільнення відбувається за рахунок деформації i дроблення часток та їх переміщення всередині брикету. Істотний вплив на характер розподілу густини сипкого матеріалу має схема пресування. Двобічне пресування дозволяє отримати більш рiвномiрний по гущiнi брикет порівняно з однобічним.

Процес заморожування брикету, а також його розмерзання з фазовим переходом криги у воду є несталим. Тому розподіл температурних полів всередині брикету розглядається як задача нестаціонарної теплопровiдностi з внутрiшнiм джерелом тепла. При вивченні процесу заморожування брикета з точки зору розподілу температурних полів встановлено, що в початковий момент температура брикету по всьому обсягу рiвномiрна i дорівнює температурі навколишнього середовища. В подальшому при вiдводi тепла вiд поверхні кулі температура розподіляється нелінійно, понижуючись вiд центру на периферію до досягнення температури замерзання води. Починаючи з цього моменту характер розподілу температури принципово змінюється. Межа промерзання переміщується вiд периферії до центру i куля-брикет являє собою двошарове тіло з рухомою межею між шарами. Процес продовжується до моменту досягнення температури у центрі брикету значень замерзання, а при подальшому охолоджені - температури холодоагенту. У випадку припинення процесу заморожування на якомусь з етапів настає вирівнювання температури по усьому полю брикету. Аналогічно відбувається процес розморожування брикету. При пiдведеннi тепла температура підвищується по периферії до досягнення нульової позначки. У цей час брикет також являє собою двошарову кулю, всередині якої знаходиться мерзлий матеріал, а зовні оболонка із талого шару.

Опираючись на одержані результати розроблено спосіб брикетованої доставки охолодженого закладального матеріалу, який полягає в без перевантажному транспортуванні породних брикетів у вигляді куль стиснутим повітрям по транспортному трубопроводу до місця зведення закладального масиву.

2. Експериментальні дослідження пнемо-транспортування куль-брикетiв

Їх проводили в умовах дослідно-експериментального полігону IГТМ НАН України на повнорозмiрних стендах брикетувального обладнання та обкатки куль. Стенд брикетувального обладнання являє собою вертикальний гiдравлiчний прес зі сферичною робочою поверхнею. Верхня i нижня матриці мають всередині кiльцевi канали, в яких циркулює рідкий азот. Стенд обкатки куль виконано у вигляді замкненого горизонтального трубопроводу з двома прямолiнiйними ланками довжиною по 8 м i двома скривленими радіусом 2,5 м. Загальна довжина трубопроводу складає 30 м, внутрiшнiй діаметр труб - 320 мм. Стиснене повітря подається за допомогою сопла вiд компресора 6ВКМ-25/8 через ресивер мiсткiстю 10 м3. Дослідження проводили на вiдкритiй площадці в сонячну погоду при температурі навколишнього середовища вiд 13,4 0С до 19,6 0С i швидкості вітру 5-7 м/с. Брикети виготовляли із піску, гранвiдсiву i глинистого сланцю, для чого попередньо перемішаний з водою сипкий матеріал подавався до матриці брикетувального обладнання, де шляхом пресування із нього формували брикет у виглядi кулi, а потім заморожували. Середньообўємну температуру брикетів доводили до - 5 0С, - 10 0С, -15 0С i - 20 0С. Після закінчення процесу заморожування брикет виймали із матриці i через вантажне вікно подавали до пнемо-транспортного трубопроводу, куди розпочинали подачу стисненого повітря. Брикет під дією стисненого повітря рухався шляхом кочення. Після надання брикету сталого поступального руху по замкненому циклу виміряли довготривалiсть, швидкість руху і пройдений шлях, а також візуально оцінювали стан брикетів.

Результати вимірів свідчать про те, що найбільша тривалість транспортування складає 72 хвилини для брикетів із піску при початковій температурі - 20 0С. Шлях, пройдений при цьому, змінювався від 4,3 км при швидкості руху 1 м/с до 86 км при швидкості 20 м/с. Найменший час руху зафіксовано для брикетів із глинистого сланцю при початковій температурі - 5 0С, швидкості руху 20 м/с і пройденому шляху 14,4 км.

По представницький вибiрцi групи шахт Донбасу встановлено, що максимальна відстань транспортування брикетів дорівнює 9-11 км, а з урахуванням 20 % збільшення вiдстанi внаслідок викривлення траси ця величина складає 13,2 км. З результатів полігонних досліджень видно, що швидкість руху брикетів 10 м/с дозволяє сягати заданої вiдстанi при всіх діапазонах початкової температури брикетів. Таким чином, технологічна швидкість руху брикетів повинна дорівнювати 10 м/с, а час, потрібний для збереження ними необхідної для транспортування мiцностi, має становити не менш 23 хвилин. Це дозволить користуватися при транспортуванні брикетами з широким діапазоном початкової температури: вiд - 5 0С i нижче.

Слід відзначити, що при транспортуванні кульова форма брикетів дозволяє їм без зайвих труднощів долати криволiнiйнi ділянки трубопроводу i використовувати на похилих вiдрiзках траси в якості додаткового рушія складову частину гравітаційних сил. При цьому досягається висока економічність способу транспортування, так як брикетований у вигляді куль матеріал рухається під дією стиснутого повітря способом кочення, коли опір руху істотно нижче ніж при терті, і не потрібна додаткова енергія для підтримки часток сипкого матеріалу у зваженому стані. Питомі витрати на транспортування у цьому випадку зменшуються порівняно з існуючими способами доставки приблизно на два порядки і при проведених експериментах сягали 0,1 кВт годину/т км. Підвищується продуктивність системи, тому що гущина матеріалу в брикеті набагато більша, ніж у зваженому стані, а також дальність доставки, так як при транспортуванні брикетів не відбувається осадження матеріалу в трубопроводі.

Для встановлення закономірностей процесів тепломасообміну між шахтним повітрям, вуглепородним середовищем і закладальним масивом було проведено шахтний експеримент. З цією метою були виготовлені брикети діаметром 300 мм із шахтної породи масою 30,0 кг кожен. При формуванні брикетів в них закладалися пустотілі стержні з виходом до центральної і периферійної частин брикету для вводу термометрів. Після заморожування брикету ці стержні виймалися з нього. Для термоізоляції брикетів під час транспортування до шахти були виготовлені спеціальні термоконтейнери із пінополістиролу марки ПСВС методом термопарової штамповки в жорсткій матриці з розрахунку один контейнер на два брикети У кожному контейнері передбачалися місця для брикетів, відділені одне від одного перетинкою з того-ж матеріалу мінімальною товщиною 80 мм. Середня товщина стінок термоконтейнеру складала 120 мм. Зўєднання між верхньою і нижньою частинами контейнеру мало додаткову термоізоляцію у вигляді стекло волоконного заповнювача. Початкова температура брикетів при завантажені їх в термоконтейнери була вирівняна по всьому тілу брикету і становила - 20 0С. Термоконтейнери з брикетами були доставлені автотранспортом на шахту ім. Стаханова ДХК "Красноармійськ-вугілля" і опущені на робочий горизонт. З моменту пакування брикетів до їх вилучення пройшло 64 години, поза якими температура брикетів становила - 18 0С. Спостереження проводили в збійці між повітря подавальним і конвейерним квершлагом пласта k5 блока 4 горизонту 825 м, яка має перетин 10,5 м2, довжину 40 м і закріплена металевим арочним кріпленням з залізобетонною затяжкою. Брикети, які вилучали з термоконтейнерів, розташовували на підошві виробки у одношаровому варіанті щільно один до одного. По трьом з брикетів термометрами метеорологічними типу ТМ-6 з діапазоном виміру від - 30 0С до + 50 0С і з ціною поділки 0,2 0С вимірювали температуру в центральній і периферійній частині брикету, а також на його поверхні. Температура навколо охолодженого масиву реєструвалася за допомогою термометрів ртутних лабораторних ТУ 25-2021.003-88 з діапазоном виміру 0-55 0С і ціною поділки 0,1 0С. Для підвищення точності виміру в кожній точці на відстані 10 см один від одного встановлювали два термометри і за кінцевий результат приймали середнє по замірам на кожному з них. Максимальне зниження температури повітря на 5 0С зафіксовано на відстані 0,5 м від границь охолодженого масиву. На відстані 4,0 м від джерела холоду температура повітря понизилась на 1,5 0С. Найбільш інтенсивне зменшення температури відмічено через 5-7 годин перебування брикетів у виробленому просторі. За цей час їх температура піднялася з - 18 0С до - 8,4 0С на поверхні і до - 16 0С у центральній частині. Практично без кількісних змін процес продовжувався наступні 3 години, після чого температура повітря почала поступово підвищуватися, сягнув фонових значень через 38 годин після початку експерименту.

Для визначення теплового режиму виймальних дільниць з закладкою охолодженим матеріалом потрібна розробка моделі прогнозу тепловологісних параметрів повітря в очисних виробках. Збір вихідних даних для розробки такої моделі здійснювали виходячи з того, що процес тепломасообміну в вентиляційних виробках виймальних дільниць з брикетованою закладкою відбуватиметься аналогічно процесам тепломасообміну в гірничих виробках на виймальних дільницях зі стовбовою системою розробки, а охолоджений закладальний масив позитивно впливатиме на зменшення температури повітря. З цією метою було проведено комплекс шахтних вимірів і спостережень у повітроподавальних і вентиляційних виробках виймальних дільниць зі стовбовою системою розробки в широкому діапазоні гірничо-геологічних і гірничотехнічних умов. В масиві зібраних експериментальних даних температура уміщуючих порід змінювалася у межах 25-43 0С, переріз виробок у світлі мінявся від 5,0 до 14,0 м2, потужність пласта - від 1,0 до 2,5 м, навантаження на очисний вибій становило 350-1400 т/добу, довжина лав - 130-240 м, кількість повітря 8,0 - 30,0 м3/сек. В процесі експерименту вимірювалися тепловологісні параметри повітря у характерних пунктах на усьому шляху вентиляційного струменя, реєструвалися всі технологічні процеси, які виконувалися в робочих зонах, довготривалість роботи комбайнів і іншого обладнання. Схема пунктів вимірів і спостережень показана на рис. 1

Pис. 1 - Схема розташування пунктів виміру тепловологісних параметрів і витрат повітря на виймальних дільницях

Вплив виробленого простору ураховувався визначенням кількості витоку і притоку повітря по довжині лави, а також вимірами температури і відносної вологості притечок повітря з боку виробленого простору. Результати досліджень свідчать про те, що основна частка тепла на виймальних дільницях сприймається повітрям у прихованому вигляді за рахунок випаровування вологи. Доля прихованого тепла складає 60-80 % у сумарному приросту ентальпії. У повітроподавальних виробках кількість явного тепла, яке сприймається повітрям, істотно залежить від параметрів повітря на вході до виробки. Частка тепловиділень виробленого простору в загальному тепловому балансі очисних виробок сягає 50 %.

При цьому тепловиділення у виробках виймальних дільниць щільно корелюють між собою. Так, для повітроподавальних виробок регресивне рівняння має вигляд:

W = 0,270 Ч 10-3 g - 0,210 Ч 10-3 (1)

g = ;

W = ;

де еQ, еW - відповідно повні теплові і масові потоки від гірського масиву і інших джерел до виробки, L - довжина виробки.

Коефіцієнт кореляції рівняння (1) становить Кr = 0,95, помилка апроксимації дослідних даних d = 11 %.

Для вентиляційних виробок таке рівняння має вигляд:

W = 0,326Ч10-3g-0,04Ч10-3

при Кr = 0,97 і d = 10 % (2)

Регресійне рівняння, що характеризує залежність тепло і волого виділень у лавах, представлено у вигляді:

W = 0,346Ч10-3g-0,520Ч10-3

при Кr = 0,96, d = 12 % (3)

В якості вихідного рівняння для визначення теплових потоків використовували залежність виду:

еQ = kti. ( tS-t)ЧF, (4)

де tS - температура порід, t - температура повітря, F - площа поверхні виробки. Рівняння для визначення kti. одержано у вигляді залежності:

Kui = = AiЧRеmiЧW*ni (5)

де:

Re = 2 R0Чw/n

- число Рейнольдса;

W* = WпрЧR0/a

- показник, враховуючий швидкість посування лави; w - середня швидкість повітря в лаві; n - коефіцієнт молекулярної вўязкості, а, - коефіцієнт температуропровідності і теплопровідності відповідно.

Коефіцієнт кореляції рівняння (5) становить 0,75, помилка апроксимації вихідних даних 17%.

Моделювання процесу тепломасообміну між шахтним повітрям, уміщуючими породами і закладальним масивом здійснювали з урахуванням особливостей формування тепловологісних параметрів повітря у гірничих виробках. Для прогнозу вологісного стану повітря використано рівняння масового балансу, яке для елементарної ділянки виробки dy має вигляд:

. (6)

де V - обўємні витрати повітря у виробці; U - периметр виробки; y - повздовшна координата; rn - абсолютна вологість повітря; rН(t) - абсолютна вологість насиченого повітря при температурі t; b - коефіцієнт масовіддачі; tст - температура стінки гірничої виробки.

Враховуючи певний діапазон зміни температури повітря у гірничій виробці залежність (6) приведемо до виду:

, (7)

де:

,

,

,

а - атмосферний тиск на відповідній глибині, - коефіцієнт молекулярної дифузії; - парціальний тиск водяного пару; - парціальний тиск водяного пару на стінці виробки, - число Шмідта; - число Рейнольдса.

Рішення рівняння (7) потребує задання функції массообміного числа Нуссельта , яку визначимо рівнянням:

. (8)

Після перетворень і при початкових умовах h = 0 та p = p0 рівняння (7) має вигляд:

(9)

де:

.

Шляхом обробки експериментальних даних встановлено, що для гірничих виробок виймальної дільниці в рівнянні (8) степеневі показники дорівнюють m = 0,8, = - 0,5, при цьому значення коефіцієнту А залежить від аеродинамічних особливостей виробок і гірничо-геологічних умов виймальних дільниць. Коливання зміни коефіцієнту А знаходяться в межах:

для повітроподавальних виробок 0,14 - 0,7 10-3;

для очисних виробок 0,5 - 2,2 10-3;

для вентиляційних виробок 0,05 - 0,4 10-3;

Користуючись рівняннями теплового балансу:

. (10)

і масового балансу:

, (11)

де i, x - відповідно ентальпія і волого утримання повітря, з урахуванням залежностей (1)-(5) після перетворень маємо рівняння для визначення температури повітря у вигляді:

; (12)

;

,

де - температура повітря на вході до виробки при , ср - тепломісткість повітря.

Користуючись зазначеним підходом визначені температурні параметри брикетованої закладки виробленого простору, які забезпечують необхідне зменшення температури повітря на виймальних дільницях. Встановлено, що охолоджуючий вплив брикетованого закладального масиву на вентиляційний струм складає: при різниці між температурою гірських порід і початковою температурою закладального матеріалу 35 0С - 250-300 кВт; при різниці 25 0С - 200-250 кВт і при різниці 15 0С - 150-200 кВт. Закладання виробленого простору охолодженими до температури - 10 0С брикетами дозволяє зменшити температуру повітря на виході з лави в середньому на 8,4 0С при коливанні значень зменшення температури в межах 5,4-13,4 0С.

Аналіз розробленої математичної моделі шляхом порівняння експериментальних і розрахункових даних показав задовільну точність прогнозу. Середня похибка визначення температури повітря складала 0,7-1,0 0С, волого утримання 0,8-1,1 г/кг. Результати перевірки свідчать про можливість використання запропонованої моделі для прогнозу температурних умов в очисних виробках виймальних дільниць.

На базі аналізу холодопотреби 16 шахт 6 виробничих обўєднань Донбасу визначена область застосування брикетованої закладки виробленого простору охолодженими матеріалами. Встановлено, що введення до виробленого простору 43 % охолодженої породи від загального її обсягу, який закладається за лавами найбільш несприятливих у тепловому відношенні шахт, дає змогу повністю задовольнити їх потребу у холоді для нормалізації температурних умов.

Технологічна лінія для її реалізації містить в собі:

1. комплекс обладнання для підготовки закладального матеріалу;

2. комплекс обладнання для формування брикетів у вигляді куль;

3. комплекс обладнання для транспортування брикетів і вводу їх до виробленого простору.

Перший складається з дробарки, приймального пристрою і дозатора, другий - з брикетуючого пристрою і акумулюючи-заморожуючого вузла.

Технічні вимоги до обладнання і його показники призначення визначені «Технічним завданням на комплекс обладнання для формування

охолоджених брикетів із закладального матеріалу», яке розроблене по результатам дисертаційної роботи і затверджене на галузевому рівні.

Подача охолоджених брикетів до виробленого простору здійснюється по магістральному трубопроводу без проміжних перевантажних пунктів. Інтервал вводу брикетів до пнемо-транспортного трубопроводу визначається в залежності від заданої продуктивності системи.

Аналізом можливих вантажопотоків визначена доцільність підземного розташування пунктів підготовки і охолодження брикетів. Порода у цьому випадку подається по вентиляційному стовбуру з розвантаженням скипів у приймальний бункер, з`єднаний з акумулюючим бункером ємністю приблизно на один зміний запас. З акумулюючого бункеру порода поступає на пункт підготовки, де зўєднується з потоком породи від внутрішахтових джерел, очищується від металу та інших сторонніх речей, подрібнюється і подається до брикетувального пристрою, який працює у замкненому циклі з використанням бромисто-літієвих сумішей в якості холодоагенту. Сформовані брикети поступають у доморожуючий пристрій, а звідти через завантажувальне обладнання вводяться до магістрального трубопроводу, по якому транспортуються до лав, що закладаються. Оскільки лави можуть бути розташовані на різних крилах шахтного поля, у приствольному дворі встановлено пристрій розподілу потоків брикетів по трубопроводам різних лав, закладання яких здійснюється за графіком. Для забезпечення надійності роботи закладального господарства монтуються два однакових брикетуючих і доморожуючих пристрої - по одному на кожне крило, і один резервний комплекс.

Закладка виробленого простору брикетованим матеріалом при пологому падінні здійснюється наступним чином: комбайн рухається від вентиляційного штреку (хідника) до конвеєрного, вугілля завантажується на вибійний конвеєр, який після проходу комбайну переміщується до вибою без переміщення механізованого кріплення. Другий прохід комбайна здійснюється від конвеєрного штреку (хідника) до вентиляційного і уміщується з закладанням виробленого простору у такій послідовності: відхід комбайну приблизно на одну секцію закладального трубопроводу, закладка виробленого простору охолодженими брикетами, пересування на довжину другої секції. По мірі заповнення виробленого простору секції кріплення, розташовані проти останньої секції закладального трубопроводу, переміщуються до вибою на відстань, що дорівнює ширині двох смуг проходу комбайна, а сама секція відокремлюється від трубопровідного ставу і разом з кріпленням подається до вибою. Закладання продовжується із наступної труби під чергові секції кріплення і так далі до вентиляційного штреку (хідника). Після закладки всієї смуги комбайн починає рухатись від вентиляційного штреку (хідника) до конвеєрного вже без закладання і цикл повторюється. Таким чином, один прохід комбайну здійснюється без закладання, другий з закладанням. За добу в середньому відбувається чотири проходи комбайну і два циклу закладки у кожній лаві.

При відпрацюванні крутих пластів технологія закладальних робіт з використанням куль-брикетів істотно спрощується, так як у цьому випадку не треба технологічно повўязувати процеси видобутку вугілля і закладки виробленого простору. Закладальний трубопровід на вентиляційному штреку завершується пристроєм гашення швидкості брикетів і відбивачем для їх спрямування до виробленого простору.

Враховуючи високу енергоємність процесу брикетування охолодженої породи і керуючись принципом достатності по умовам охолодження шахтного повітря доведено, що решта закладального матеріалу може подаватися до виробленого простору у неохолодженому вигляді. Таким чином, 57 % виробленого простору очисних вибоїв підлягають заповненню закладальним матеріалом з пустих порід як з метою підтримки покрівлі і зменшення просідання земної поверхні, так і з метою утилізації пустих порід, які є побічним продуктом видобутку вугілля.

Для доставки сипкого закладального матеріалу в ІГТМ НАН України розроблено принципово новий тип закладальної машини з примусовим розгоном матеріалу в зоні завантаження. - вібраційно-пневматична машина циклічної дії (ВПМД). Порівняльним аналізом техніко-економічних показників закладальних машин доведено, що при рівній продуктивності ВПМД потребує менших витрат стиснутого повітря і дозволяє знизити питомі енерговитрати на 6-12 %. Приведені енерговитрати внаслідок збільшення відстані транспортування зменшуються в 2,7 рази. Технічна можливість доставки закладального матеріалу на відстань до 2,5 км дає змогу використовувати ВПМД по одно ланковій схемі. Таким чином факторами, що відображають ефективність використання ВПМД в інфраструктурі закладального господарства вугільних шахт є зменшення питомих і приведених енерговитрат на транспортування порід, а також можливість здійснення їх безпере-вантажної доставки в межах виймальних дільниць. Останнє дозволяє вилучити із вартості закладальних робіт витрати на будівництво перевантажних пунктів, монтаж, амортизацію і експлуатацію інших видів транспорту на проміжних ланках доставки закладального матеріалу.

Технологія ведення закладальних робіт з використанням вібраційно-пневматичної машини ВПМД для доставки сипкого закладального матеріалу розроблена окремо для умов пологого і крутого залягання пластів. Так як шахти з крутим заляганням пластів мають практично однакову підготовку виймальних полів, відміна технологічних схем застосування ВПМД полягає в використанні відповідних видів кріплення і технології зведення закладального масиву. Таких схем виділено три:

технологія виймання і закладки виробленого простору з використанням в очисному вибої індивідуального кріплення;

технологія виймання і закладки виробленого простору в умовах використання механізованого кріплення;

технологія закладки виробленого простору при вийманні вугілля щитовими агрегатами.

У роботі наведені вихідні дані і розрахункові показники, а також вибіркові характеристики кожної з зазначених технологічних схем з урахуванням особливостей використання ВПМД для доставки сипкого закладального матеріалу. При цьому окремо виділені показники технології ведення робіт на пластах, небезпечних по раптовим викидам вугілля і газу, і по безпечним за цих умов.

Технологічні схеми закладання виробленого простору пологих пластів розглянуті для випадків використанням ВПМД в очисних вибоях, обладнаних спеціальним закладальним кріпленням КДЗ-90, КМ-87, індивідуальним кріпленням. За цих умов технологія ведення закладальних робіт є такою: порода від проведення виробок або з поданим у шахту закладальним матеріалом вивозиться до магістрального вентиляційного штреку і розвантажується у яму з прокачкою породи конвеєром вздовж котловану. Місткість останнього розрахована на повне розвантаження усього составу. Порожній состав виводиться на основну гілку і спрямовується до місця завантаження. Порода, яка знаходиться у розвантажувальній ямі скребковим конвеєром подається до перевантажувального пункту, де за допомогою магнітного відокремлювача передбачена вибірка металевих речей; звідти вона потрапляє до дробарки ДО-1, після якої подається у завантажувальний відділ закладальної машини ВПМД і по закладальному трубопроводу без перевантажень потрапляє до очисного вибою. В залежності від типу пнемозакладального трубопроводу в лаві можуть бути використані два варіанти технології ведення закладальних робіт. При застосуванні закладального розподільчого пневматичного трубопроводу типа РПТ-175 конструкції ІГС ім. Скочинського або трубопроводу ДонВУГІ, які пересуваються разом з секціями кріплення, дотримуються наступної послідовності виконання робіт. Після відходу комбайну за смугу закладки вмикається закладальна машина ВПМД і закладальний матеріал починає поступати до виробленого простору. У трубопроводі відчиняється дальній від штреку випуск і порода заповнює всю порожнину під консольний козирок. Після заповнення відстані від крайнього випуску до передостаннього перший зачиняється за допомогою гідрокеруємого поворотного циліндру і відчиняється наступний, розташований ближче до штреку. Операція повторюється до повного заповнення смуги породою, після чого вимикається закладальна машина і процес даного циклу завершується. Після чергового проходу комбайну по лаві кріплення пересувається на нову смугу і цикл повторюється.

У випадку використання секційного закладального трубопроводу з торцевим випуском конструкції інститути "Дніпродіпрошахт" спочатку трубопровід за допомогою лебідки затягується у зібраному вигляді на всю ширину смуги. Вмикається пневмозакладальна машина ВПМД і породою заповнюється ділянка в 1-2 секції кріплення під консольним козирком. Після заповнення цього обсягу машина вимикається, трубопровід на штреку розўєднується, виймаються 1-2 секції його, і знову зўєднується. Вмикається закладальна машина, породою заповнюється простір під черговими 1-2 секціями кріплення і процес повторюється. Після закладки смуги на всю довжину і проходу комбайну два рази (в обидві сторони) секції кріплення переміщують на нову смугу і на місці, що вивільнилося під консольним козирком з допомогою лебідки розміщується зібраний на штреку трубопровід.

Технологія робіт у випадку використання трубопроводу з боковим випуском не потребує частих зупинок закладальної машини і характеризується майже повною відсутністю ручної праці. Але повнота заповнення виробленого простору при другому варіанті вища за рахунок торцевого випуску породи.

В роботі розглянуто варіанти і розроблені технологічні схеми закладання виробленого простору сипким матеріалом з використанням ВПМД при вийманні запасів довгими стовпами по падінню, по підняттю і по простяганню. Останню схему розроблено для випадків панельної і етажної підготовки шахтного поля.

Створенню комплексної технології закладання виробленого простору, що забезпечує утилізацію відходів гірничого виробництва і нормалізацію шахтного мікроклімату, передувала розробка основних принципів формування структури технологій ведення закладальних робіт в умовах глибоких шахт Українського Донбасу. Синтезуючи наведену в роботі інформацію сформульовані основні концептуальні положення вирішення проблем закладки виробленого простору, якими передбачається поетапне їх впровадження.

Перший етап передбачає спорудження дільничних і загально шахтних закладальних комплексів з використанням обладнання, що пропонується, і накопичення досвіду його експлуатації з одночасною розробкою і обґрунтуванням принципів організації закладального господарства на шахтах. В якості опорних обўєктів на першому етапі уявляється доцільним використати шахти, які вже мають певний досвід ведення робіт з закладанням виробленого простору.

Другий етап - визначення оптимальних параметрів і складу інфраструктури закладального господарства, завершення впровадження заходів по залишенню в шахті повного обсягу пустих порід, що утворюються при веденні гірничих робіт.

Третій етап - створення розгалуженої інфраструктури для реалізації задач закладки виробленого простору і розміщення в шахті відходів збагачення, порід поверхневих відвалів, поховання інших твердих відходів промислових виробництв.

Реалізації кожного відповідного етапу повинно передувати його коригування виходячи із стану технічної бази на той період часу, що розглядається, з урахуванням максимальної інтеграції раніше реалізованих рішень в новий комплекс робіт.

Технологічне обўєднання процесів закладання виробленого простору сипким і брикетування матеріалом дозволяє одночасно забезпечити потрібний коефіцієнт заповнення і заданий градієнт зменшення температури в гірничих виробках. При цьому в лавах пологих пластів реалізується спосіб формування закладального масиву з чередуючимися смугами із сипкого і брикетованого матеріалу. На рис.3 показана технологічна схема закладки виробленого простору сипким і брикетованим матеріалом при комбінованій системі розробки і вийманні вугілля по підняттю. Технологія зведення масиву здійснюється аналогічно вищенаведеним способам формування закладальних масивів із сипкого і брикетованого матеріалів з наступною відміною: після закладки смуги охолодженими брикетами комбайн рухається від вентиляційного штреку до конвеєрного без закладання з наступною відсипкою під час зворотного ходу чергової смуги сипким матеріалом, для чого пнемозакладальний трубопровід переключають на закладальну машину ВПМД, розташовану на відстані не більше 2,5 км від місця зведення масиву. Перед зворотнім переключенням трубопроводу на загальну систему брикетного пневмотранспорту здійснюється його обовўязкова продувка з метою очищення ставу від залишків сипкого матеріалу, після чого знову реалізують процес викладки смуги брикетованим матеріалом. Таким чином, чередуючи смуги брикетованої закладки і сипкого матеріалу, здійснюється заповнення виробленого простору лави. Параметри смуг, їх кількість і відстань між ними.

Визначається за допомогою відомих геомеханічних розрахункових способів виходячи з умов забезпечення надійної підтримки покрівлі пласта. Кількість охолодженої породи, яка подається до виробленого простору, диференційовано змінюється по довжині лави зі зменшенням в напрямку руху повітряного струму у відповідності з температурним градієнтом в місцях зведення закладальних смуг.

Спосіб зведення закладального масиву із охолодженого брикетованого матеріалу захищено патентами України № 25223 А і № 25224 А.

Проведена дослідно-промислова апробація і визначена економічна ефективність розроблених способів. Випробування проводилися на дослідно-експериментальному полігоні ІГТМ НАН України і в промислових умовах шахти ім. Сташкова ДХК «Павлоградвугілля» та шахти ім. Артема ВО «Дзержинськувугілля». Результати розробки впроваджені в проекти дослідно-промислового відпрацювання технології закладки виробленого простору на шахті ім. Сташкова ДХК «Павлоградвугілля» і на шахті "Добропільська-Капітальна" ДХК «Добропіллявугілля».

3. Розрахунки економічної ефективності розроблених способів

Використання ВПМД у технологічних схемах закладання виробленого простору призводить до заощадження коштів у сумі 726 тис. грн. на рік. Економічна ефективність впровадження комплексного способу закладання виробленого простору низькотемпературними кулями-брикетами з одночасним охолодженням шахтної атмосфери становить 1189 тис. грн. на рік.

Обґрунтованість і достовірність положень, висновків і рекомендацій забезпечується статистично значимим обсягом лабораторних і шахтних експериментів, проведенням теоретичних досліджень з використанням фундаментальних положень термодинаміки, теорії тепло масообміну у поєднанні з експериментальними дослідженнями. Достовірність одержаних результатів підтверджується задовільною збіжністю теоретичних і експериментальних даних (розбіжність не перевищує 20 %, показники знаходяться в межах довірчої вірогідності відхилення). Відтворюваність одержаних результатів забезпечується використанням стандартних приладів, типової апаратури і методів вимірювання. Адекватність розробленої математичної моделі процесів тепломасопереносу реальним умовам виймальних дільниць підтверджується напівемпіричним підходом до описання процесів, які досліджуються, і задовільною збіжністю отриманих теоретичних і експериментальних результатів.

Висновки

Дисертація є закінченою науково-дослідною роботою, в якій виконано теоретичне узагальнення і вирішення значної науково-технічної проблеми, що має важливе народно-господарче значення і полягає в розробці наукових основ створення нетрадиційного способу охолодження повітря і закладання виробленого простору глибоких вугільних шахт.

В процесі виконання робіт отримані наступні підсумкові наукові висновки і практичні результати:

1. Дослідженням динаміки змінення абсолютних і відносних обсягів твердих відходів гірничопромислового виробництва встановлено, що при любому рівні споживання вугілля в народному господарстві супутнє утворення твердих відходів очікується порядку 800 т на кожні 1000 т видобутку вугілля. Накопичення наявної кількості гірничопромислових відходів і утворення підземних порожнин в процесі видобутку вугілля є екологічно значущим фактором і являє собою одну з причин негативних наслідків техногенно-екологічного характеру у вугледобувних регіонах.

2. Експериментально встановлено, що найбільш інтенсивне ущільнення сипкого матеріалу відбувається на початку процесу брикетування і повўязано з перерозподілом часток матеріалу і їх більш щільним упакуванням під дією зовнішніх сил. При цьому істотний вплив на характер розподілу щільності по висоті брикету надає схема пресування. Двобічне пресування дозволяє отримати більш рівномірний по гущині брикет порівняно з однобічним.

3. Розроблено спосіб брикетованої доставки охолодженого закладального матеріалу, який полягає в без перевантажному транспортуванні породних брикетів у вигляді куль стиснутим повітрям по транспортному трубопроводу до місця зведення закладального масиву. Встановлена дальність транспортування дорівнює 13,2 км, продуктивність системи визначається інтервалом вводу брикетів до трубопроводу, технологічна швидкість становить 10 м/с, час збереження брикетами потрібної міцності не перевищує 23 хвилин, початкова температура брикетів відповідає - 5 0С і нижче, робочий тиск у системі сягає 0,1 МПа. Технічні вимоги до обладнання і показники призначення способу визначені «Технічним завданням.», яке затверджено на галузевому рівні.

...