Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

1. Горная часть

1.1 Анализ заданных горно-геологических условий месторождения

1.2 Обоснование выбора забойного оборудования

1.3 Выбор средств для механизации всех вспомогательных процессов на участке

1.4 Построение графика организации работ в забое и графика выходов рабочих по сменам

1.5 Техника безопасности при принятом оборудовании

2. Специальная часть

2.1 Описание средств комплексной механизации

2.2 Выбор и расчет конструктивных и режимных параметров функциональных машин

2.3 Расчет теоретической, технической и эксплуатационной производительности комплекса

2.4 Средства борьбы с пылью при работе очистных комбайнов

2.5 Разработка конструкции шнекового исполнительного органа

3. Список используемой литературы



1. Горная часть

1.1 Комплексная механизация очистных работ в условиях пласта с параметрами

Дано: m=2,5 2,8; =30; 2.1.2; Ар=280,

где: m - мощность пласта, м;

- угол падения пласта, град;

2.1.2 - полный индекс активной кровли , согласно единой классификации кровель , сведения о которой приведены ниже:

Классификация кровли по управляемости -- среднеуправляемая;

Тип непосредственной кровли по устойчивости -- устойчивая;

Тип основной кровли по нагрузочным свойствам -- средняя;

Ар - сопротивляемость пласта резанию в не отжатой зоне, кН/м.

1.2 Выбор механизированного комплекса начинаем с выбора крепи

При выборе типа механизированной крепи прежде всего необходимо обеспечить соответствие ее номинального рабочего сопротивления типу основной кровли по нагрузочным свойствам, что требует рассмотрения единой классификации кровель угольных пластов.

Основным критерием разделения кровли на типы по нагрузочным свойствам явилось отношение суммарной мощности пачки слоев легкообрушающихся пород hл.о., залегающих непосредственно над угольным пластом , к вынимаемой мощности угольного пласта mв. Отношение hл.о./ mв характеризует долю участия залегающих выше труднообрушающихся пород в формировании внешней активности нагрузки, передаваемой на крепь. Из задания: тип основной кровли по нагрузочным свойствам:



средняя при

Рабочее сопротивление крепи для средней по нагрузочным свойствам кровли в диапазоне мощности пластов 1 4 м должно составлять от 0,45 до 0,85 МПа.

Типоразмер механизированной крепи определяется следующими условиями:

где Нmin и Hmax - необходимая минимальная и максимальная конструктивная высота крепи, м;

- коэффициент сближения боковых пород , составляющий для условий Кузнецкого и аналогичных ему бассейнов 0,05 1/м;

l3 - наибольшее расстояние от забоя до задней стойки, м;

- запас раздвижности гидростоек на разгрузку, который для пластов мощностью более 1м должен быть не менее 0,05м;

lП - наименьшее расстояние от забоя до передней стойки , м;

Применительно к заданным горно-геологическим условиям выбираем крепь 2ОКП-70.

Проверяем и выбираем типоразмер:



1.3 Выбор средств для механизации всех вспомогательных процессов на участке

Полученные значения Нmin и Нmax сопоставляются с конструктивными высотами НK.min и НK.max рассматриваемых типоразмеров крепи. При правильном выборе типоразмера должны соблюдаться следующие условия:

НK.min Hmin; НK.max Нmax

Конструктивная высота лавной крепи 2ОКП-70 соответствует

НK.min = 2,1 м; НK.max =3,5 м

2,1 2,134; 3,5 2,446 - условие выполнено, следовательно принимаем механизированный комплекс 2ОКП-70; [5, с.149]

Мощность обслуживаемых пластов, м :2,35--3,5;

Длина комплексов в поставке , м : 120

Угол падения пласта при работе по простиранию, град: до 35

Очистной комбайн: 1КШЭ.00.00.000-03

Забойный скребковой конвейер : СУОКП70К

Механизированная крепь : 2ОКП70К

Характеристика кровли :

а) тип непосредственной кровли: среднеустойчивая

б) тип основной кровли: средняя

1.4 Построение графика организации работ в забое и графика выходов рабочих по сменам

(см. графическую часть, лист1 и П.З. пункт1.6)



1.5 Техника безопасности при принятом оборудовании

Правила безопасности имеют силу закона ,а регламентированные или санитарные нормы (температура воздуха, содержание вредных газов и др.) являются обязательными для любого предприятия горнодобывающих отраслей промышленности. От каждого трудящегося, занятого в сфере горного производства, независимо от занимаемой должности требуется не только хорошее знание правил безопасности, но и неукоснительное соблюдение их на практике.

Основной задачей техники безопасности и охраны труда является обеспечение безопасных и комфортных условий труда, позволяющих ликвидировать производственный травматизм и профессиональные заболевания шахтеров.

Для каждой шахты должен быть составлен план ликвидации аварий в соответствии с “Инструкцией по составлению планов ликвидации аварий”.

Запрещается допускать к работе лиц, не ознакомленных с планом ликвидации аварий и не знающих его части, относящиеся к месту их работы и путям передвижения. Ознакомление с главными и запасными выходами из шахты на поверхность производится путем непосредственного прохода от места работы по выработкам и запасным выходам в сопровождении инженерно-технических работников. На рабочих местах и путях следования людей в шахтах должны быть сигналы и знаки. Повторное ознакомление с запасными выходами производится через каждые 6 месяцев, а при их изменении или переходе работников на другие участки, в течении суток.

Каждое ознакомление с планом ликвидации аварий и выходами должно фиксироваться в “Книге инструктажа по безопасности работ”.

Шахта должна быть оборудована системой оповещения об аварии.

На шахте должен вестись учет всех лиц, спустившихся в шахту и выехавших (вышедших)из нее.

Все лица во время пребывания в шахте должны быть в исправных защитных касках, спецодежде и обуви, соответствующих условиям работы, и иметь при себе другие необходимые средства индивидуальной защиты (индивидуально закрепленный за каждым самоспасатель).

Условия работы в очистных и подготовительных забоях характеризуются наибольшим контактом человека с природой - с непрерывно изменяющейся горно-геологической обстановкой ведения горных работ.

Комбайновая выемка угля в большинстве случаев сопряжена с интенсивным пылеобразованием. В связи с этим добычные комбайны снабжают специальными водо-оросительными устройствами, системами пылеподавления. Расход и давление оросительной воды контролируется блокировочным устройством типа РДС-1М, включенным в электрооборудование комбайна, исключающее возможность работы комбайна без орошения, работа комбайна без орошения должна быть прекращена.

Для контролирования концентрации метана на комбайне имеется возможность установки устройства ТМРК-3 и блокировка его с электрооборудованием комбайна.

С комбайном поставляется аппаратура громкоговорящей связи и сигнализации в лаве типа АС-3СМ служащая для ведения переговоров в лаве между работающими и для подачи предупредительных сигналов при пуске механизмов находящихся в лаве.

К управлению основными забойными машинами допускаются только лица, прошедшие специальную подготовку и имеющие удостоверения на право управления этими машинами, ознакомленные с мерами безопасности при ведении работ на этих машинах. Категорически запрещается допускать к управлению забойными машинами посторонних лиц или лиц, не имеющих соответствующих удостоверений.

Члены комплексной добычной бригады , работающие в непосредственной близости от комбайна, должны быть предельно внимательными к предупреждающим сигналам машиниста комбайна. В частности, перед непосредственным пуском машины машинист должен тщательно проверить отсутствие рядом с исполнительным органом людей, инструментов и других предметов, предупредить рабочих возгласом: “берегись - включаю” и только услышав ответный возглас: “включай” после этого нажимает на кнопку “пуск”. Подается звуковой сигнал и через 5-6 секунд после звукового сигнала автоматически запускается (комбайн, конвейер, предохранительная лебедка).

Запрещается включать машины и механизмы, у которых сняты или неисправны ограждения вращающихся частей.

Уходя на время от комбайна машинист должен:

установить нулевую скорость подачи;

выключить электродвигатели комбайна и конвейера кнопками СТОП и на пульте управления и заблокировать кнопки СТОП клемных коробок;

выключить редукторы шнеков, поставить рукоятки режущей части в положение СТОП.

принять меры против сползания комбайна.

Категорически запрещается:

включать комбайн не с пульта управления, а подачей напряжения с пускателя;

работать с неисправными кнопками СТОП АВАРИЙНЫЙ пульта управления, СТОП клемных коробок;

работать машинисту на комбайне без резиновых перчаток.

После проведения ремонтно-профилактических работ в аппаратном отделении электроблока комбайна, установку соединителей производить только после закрытия крышки аппаратного отделения и полной затяжки крепящих ее болтов.

Общим правилом ведения добычных работ в длинных очистных забоях - лавах является требование о наличии двух независимых и свободных выходов из очистного пространства- один выход на откаточный штрек (или на какую-либо другую выработку), а другой выход на вентиляционный штрек (или какую-либо вспомогательную выработку), непосредственно примыкающую к лаве. Наличие двух независимых выходов из лавы гарантирует безопасный выход рабочих на транспортную или вентиляционную выработку в случае возникновения аварийного положения в лаве.

На крутых, круто наклонных и наклонных пластах, где уголь из очистных выработок поступает на штрек самотеком, должно быть не менее одного выхода на вентиляционный штрек, используемого для вентиляции, передвижения людей, спуска оборудования и материалов, и двух выходов на откаточный (конвейерный) штрек, не используемых для спуска угля. Один из выходов должен быть впереди очистного забоя.

В любом случае лица, оказавшиеся свидетелями обрушения кровли в лаве, появления дыма или возникновения какой-либо другой аварии должны немедленно сообщить технадзору о случившимся для принятия немедленных мер по организации спасательных работ и ликвидации аварии.

О каждом травмировании пострадавший или его товарищ обязаны немедленно сообщить лицу сменного надзора и в медпункт шахты. Товарищи по работе должны оказать пострадавшему первую медицинскую помощь и организовать доставку его в медпункт.

При поражении электрическим током пострадавшего необходимо освободить от соприкосновения с токоведущей частью, соблюдая при этом меры личной безопасности. При отсутствии или резком нарушении дыхания у пострадавшего необходимо немедленно прибегнуть к искусственному дыханию, которое нельзя прекращать до прибытия горноспасателей и медицинского работника.



1.6 Расчет планограммы работ и графика выходов рабочих

1.6.1 Определение нормативной нагрузки на лаву

Нсут=(ТnсlВl1m)/Тц , (1.4)

где: Т - продолжительность смены, мин; Т=360 мин

nс - количество рабочих смен в сутки; nс=3

m - мощность пласта (вынимаемая) ; m=2,65 м

В - ширина захвата комбайна, r=0,5 м

l - длина лавы, м l = 120 м

l1 - коэффициент, учитывающий эксплуатационные потери в лаве; l1=0,24

Тц - продолжительность технологического цикла

(1.5)

где: Vn - скорость подачи комбайна

Vk - скорость перегона комбайна

t - суммарное время на выполнение операций, для узкозахватных комбайнов t = 0,4 0,6; принимаем t = 0,4

ко - коэффициент, учитывающий нормальное время на отдых; ко=1,12

кП3 - коэффициент, учитывающий нормальное время подготовительно заключительных операций; кП3=1,15

Тц=120(1/4,49+1/5,2+0,4)1,121,15=125,2, мин

Нсут=(36031200,51,40,242,65)/125,2=460,86, т/сут



1.6.2 Добыча угля за 1 цикл

Qц=lmrl1 =1202,650,50,241,4=50,81 т

Количество циклов за сутки

i=Нсут / Qц; i=460,86/50,81=9,07 Принимаем 9 циклов

iсм=9/3=3 Принимаем 3 цикла в смену

горный геологический месторождение забойный

Режим работы бригады - шестидневная рабочая неделя с общим выходным днем в воскресенье. Второй выходной день рабочие получают в течение недели по скользящему графику. Добыча угля производится в три смены. В бригаде 37 человек.

Бригада разделена на звеньев (добычные), которые состоят из 14 человек. В ремонтную смену дополнительно выходят 8 электрослесарей и 12 рабочих очистного забоя. Планограмма работ и график выходов по сменам показаны на листе №1 (графической части). Сменное звено возглавляет звеньевой. Бригадир, как правило, выходит в первую смену. В ремонтные часы машинист комбайна с помощником и двумя электрослесарями производят профилактический осмотр, ремонт и смазку комбайна. Семь электрослесарей регулируют общеучастковые механизмы и электроаппаратуру. Семь горнорабочих заняты ремонтом гидрокрепи и маслостанции, два - проверкой цепей конвейеров. Два человека переносят камерные рамы и крепят сопряжения лавы с вентиляционным штреком. Трое рабочих прочищают вентиляционный штрек, извлекают металлическую арочную крепь, сокращают газо-отсасывающий трубопровод и возводят чураковую перемычку. За 1 час до конца смены все механизмы опробуются под нагрузкой.

В воскресные дни рабочие одной смены постоянно производят планово-предупредительный осмотр и ремонт оборудования, сокращают длину ленточного конвейера, заменяют отдельные узлы, производят ревизию электрооборудования и электроаппаратуры.

В добычную смену в лаве работает звено из 14 человек, обязанности между которыми распределяются следующим образом. Машинист комбайна и его помощник осматривают комбайн и меняют зубки, заливают масло в редуктор и выполняют другие работы по подготовке комбайна к выемке угля. После этого машинист управляет комбайном, помощник машиниста следит за силовым кабелем комбайна и шлангом орошения. Трое рабочих располагаются за комбайном и передвигают крепи. В нижней части лавы один рабочий зачищает от штыба нижнюю ветвь цепи конвейера. В обязанности четырех рабочих входит зачистка “карманов” - пустот между конвейером и основанием секций.



2. Специальная часть

2.1 Описание средств комплексной механизации

Комбайн 1КШЭ (Тип исполнения - 03) предназначен для выемки угля в очистных забоях, подвигающихся по простиранию пластов мощностью от 2,0 до 4100 м с углом падения до 350, а так же по восстанию и падению до 100, при сопротивляемости угля резанью до 300 кН/м. Комбайн работает с комплексом 2ОКП70К оснащенного бесцепной системой подачи и электрооборудованием на напряжение 660 В.

Комбайн 1КШЭ был разработан на основе комбайна 2КШ3. Был заменен механизм подачи с Г405 на электрический (тиристорный) и поворотные редукторы со шнеками и с их приводом вынесены на края комбайна, а механизм подачи разместили по центру.

Комбайн работает по челноковой или односторонней схеме. С самозарубкой без ниш в комплексе с соответствующим оборудованием, обеспечивающим выход комбайна на штрек с механизированными крепями типа 2ОКП70 (вынимаемая мощность 2,52,8 м, исполнительный орган диаметром 1800 мм)



Общий вид комбайна 1КШЭ приведен на рис. 2.1. Он состоит из следующих основных узлов: гидроблока 1; двух электродвигателей 2 и 11 типа ЭКВ5-200-2У5 мощностью 225 кВт каждый для привода исполнительного органа; двух редукторов 3 и 10 привода исполнительного органа; двух редукторов 4 и 9 механизмов подачи, двух электродвигателей 5 и 8 механизма подачи; двух цевочных движителей 12 и 18; выносного пульта управления 6, электроблока 7. На передней панели электроблока смонтированы: рукоятка 13 автоматического выключателя; две 14 и 17 подвода кабелей; блок индикации 15 и блок приборов16.

Комбайн оснащен двумя гидроцилиндрами для регулирования шнеков по высоте, двух гидродомкратов поворота корпуса комбайна и двух гидравлических тормозов, встроенных в механизм подачи. Комбайн при угле падения пласта более 80 применяется с предохранительной лебедкой 3ЛП.

На забойном конвейере комбайн устанавливается с помощью завальных и забойных опорных лыж. Завальные лыжи оснащены захватами, которыми охватывается завальная направляющая конвейера, забойные опоры - домкратами для регулирования положения комбайна в вертикальной плоскости.

Для разгрузки болтового соединения стыков корпусов предусмотрены клиновые стяжки, расположенные на нижней поверхности корпуса комбайна.

Пылеподавление при работе комбайна осуществляется подачей воды через форсунки в каждую линию резания исполнительных органов и зоны погрузки угля.

Управление комбайном, конвейером и предохранительной лебедкой осуществляется с выносного пульта управления и системой автоматического управления САУК-М.

Комбайн 1КШЭ выпускается с электрооборудованием на напряжение 660 В и 1140 В.

Комплекс 2ОКП70 серийно изготавливается на Узловском машиностроительном заводе им. И.И Федунца.

2.2 Выбор и расчет конструктивных и режимных параметров функциональных машин

Диаметр шнекового исполнительного органа очистного комбайна выбирается из расчета полной обработки забоя, допуская при максимальной мощности пласта наличие обрушаемой пачки угля. Полученные значения диаметра шнека по резцам уточняются по нормальному ряду унифицированных шнеков (принимается ближайший больший) - dш=1800 мм.

Ширину захвата исполнительного органа (В) рекомендуется принимать: 0,5 м для пластов m>2,5 м;

принимаем: В=0,5 м.

Возможная скорость подачи комбайна может быть определена, исходя из энергетических затрат на выемку угля, которые пропорциональны Ар .



, м/мин (2.1)

где: m - средняя вынимаемая мощность пласта = 2,65 м

Нw - удельные энергозатраты выемки, кВтч/т

Nуст -устойчивая мощность двигателей комбайна, кВт

Для шнековых комбайнов в диапазоне Ар=80360 Н/мм, HW=0,31,2 кВтч/т. Для двигателей типа ЭКВ Nуст=(0,91,1)N ,кВт,

Nуст 500 кВт

т.к.. Ар=280, то НW 1,2 кВтч/т;

VП.ТЕОР=500/(601,02,650,51,4)=4,49 м/мин

По значению Vп.теор определяется максимальная и средняя глубина резания:

;

где: nи.о - частота вращения исполнительного органа ,об/мин = 29 (Схемы зубчатых передач режущей части комбайна 1КШЭ аналогична схемам режущей части комбайна КШ3М и 2КШ3)

[6, рис46; 5, стр182]

Vрез - скорость резания = 2,75 м/с

ZЛ.Р - количество резцов в линии резания = 3 шт.

hмах=4,49100/(293)=5,2 см; hср=25,2/3,14=3,31 см

Шаг резания в забойной части определяется из соотношения:

tз / hср=1,5 и сечения среза Sср=0,005 м2. В учебном проекте допустимо не рассчитывать шаг резания в кутковой части и принимать его равным (0,4 0,5) tз

tз=1,54,93=7,39 см; tз.кут=0,57,39=3,7 см

Выбор рабочего инструмента должен осуществляться в соответствии с типоразмерным рядом резцов.

Установленные параметры являются минимально необходимыми для разработки конструкции исполнительного органа комбайна, который представлен на втором листе графической части.

2.3 Теоретическая производительность комбайнового комплекса определяется выражением

Qm =60mVпВ ; т/ч

где: Qт -теоретическая производительность, т/ч

m -средняя вынимаемая мощность пласта, м

В -ширина захвата комбайна, м

Vп -максимально возможная в данных условиях рабочая скорость подачи, определяемая энерговооруженностью комбайна и удельными энергозатратами выемки, м/мин

-плотность полезного ископаемого, т/м3

Qт =602,650,54,491,4=499,74 т/час

Техническая производительность - максимально возможная среднечасовая производительность при работе в конкретных условиях эксплуатации.

В силу этого техническая производительность всегда меньше теоретической и определяется как:

Qтех=QтКтех ; т/час

где: Qтех -техническая производительность, т/ч

Ктех -коэффициент технической производительности (коэффициент технически возможной непрерывности работы комплекса или агрегата), который меньше единицы. Ктех=0,43--0,68

Qтех=499,740,65=324,83 т/ч

Эксплуатационная производительность комплекса или агрегата - производительность с учетом простоев по организационным причинам и простоев, связанных с устранением технических неполадок, не зависящих от конструкции комплекса и агрегата.

Qэ =Qт*Кэ ;

где: Кэ - коэффициент эксплуатационной производительности

Kэ =0,40,5

Qэ =499,740,49=244,9 , т/ч

2.4 Средства борьбы с пылью при работе очистных комбайнов

Комплект средств пылеподавления предназначен для борьбы с пылью, возникающей при резании угля и погрузке его на забойный конвейер.

Он обеспечивает подачу орашающей жидкости и сжатого воздуха в лаву до комбайна и позволяет в комплексе с оросительным устройством применять для борьбы с пылью в качестве орошающей жидкости как воду, так и водовоздушную смесь. Комплект средств пылеподавления можно применять для борьбы с пылью в шахтах, имеющих сжатый воздух и компрессорные станции (пневмогидроорошение) и в шахтах, не имеющих сжатого воздуха (орошение)

При использовании пневмогидроорошения вместе с компрессорной станцией, подающей сжатый воздух, вместо насосной установки можно использовать воду из шахтного противопожарного става, если давление в нем не ниже 0,8 МПа.

Комплект средств пылеподавления включает в себя следующие сборочные единицы:

установку насосную УЦНС-13;

водовод забойный В3Н32.000 для подачи к комбайну орошающей жидкости от насосной установки и сжатого воздуха от компрессорной станции;

воздухопровод;

станция воздушно-компрессорная передвижная ШВКС-5 предназначена для снабжения сжатым воздухом оросительного устройства комбайна. Сжатый воздух подводиться к смесителю комбайна свежей струей или в специальной противопожарной камере с дополнительным проветриванием.

оросительное устройство 1КШЭ.17 (смонтированное на комбайне);

вентиль электромагнитный ВЭГ-3М предназначен для дистанционного управления подачей воды в оросительную систему. Вентиль может, при необходимости, понизить давление на выходе относительно давления на входе в него.

Работа комплекта пылеподавления, с использованием насосной установки: Всасывающим трубопровод насосная установка соединена с емкостью ( в качестве емкости допускается использовать вагонетки, очищенные от грязи и ржавчины и закрепленные масляной краской, Запас воды в емкости должен быть не менее 4м3.) через электромагнитный вентиль. Нагнетающим трубопроводом насосная установка по средством забойного водовода подводиться к смесителю комбайна. Так же к смесителю комбайна подводиться воздушно-компрессорная станция с помощью воздухопровода. От смесителя комбайна водовоздушная смесь распределяется в зоны более активного образования пыли, что бы пыль не успевала переходить во взвешенное состояние, такие как зона разрушения угля. Различают внутреннее орошение и внешнее. В первом случае вода подается под давлением через внутреннюю часть исполнительного органа к резцу или через отверстие в резце к уплотненному ядру угля. Внутреннее орошение следует сочетать с дополнительным внешним орошением, при котором форсунки располагают на корпусе машины в месте погрузки угля на конвейер и других местах.

Вода на форсунки находящиеся на шнеке подводится только к тем резцам, которые находятся в контакте с разрушаемым массивом угля. Это осуществляется посредством синхронизатора 1, который расположен на выходном валу поворотного редуктора со стороны забоя. Синхронизатор обеспечивает угол раскрытия струи 180. Положение зоны орошения можно регулировать посредством поворота синхронизатора специальным штурвалом, расположенным на поворотном редукторе. Применение синхронизатора позволило увеличить интенсивность орошения в зоне разрушения массива угля каждым контактирующим резцом, снизить в значительной мере вероятность воспламенения метана фрикционными искрами, исключить расход воды в противоположной зоне шнека и увлажнения здесь рабочих мест.

Для повышения эффективности орошения в воду добавляют смачиватель ДБ в количестве 0,1% воды, который хорошо растворяется в воде и не образует выпадающих соединений. Смачиватель вводят в оросительный водопровод вблизи забоя с помощью автоматического дозирующего устройства ДСУ3.

Основные параметры и размеры комплекта средств пылеподавления для лавы длиной до 250 м и с углом падения 00...350 приведены в таблице 2.1

Таблица 2.1

Наименование основных параметров и размеров	Норма
Общая длина водовода, м Общая длина воздуховода, м Производительность насосной установки, л/мин Производительность компрессорной установки, м3/мин Давление воды у входа в водовод, МПа Давление воздуха у входа в воздухопровод, МПа Расчетное давление воды около форсунок в МПа (зависит от расстояния комбайна от верхнего шнека, м и угла падения пласта)	280 280 200 5 2,7 0,7 1,062,1

2.4.1 Комплект средств высоконапорного пылеподавления

В состав комплекта средств высоконапорного пылеподавления входит комплекс оборудования системы высоконапорного орошения КО-СВО.

Он предназначен для более эффективной борьбы с пылью в очистных забоях пологих и наклонных пластов, возникающей при резании и погрузке угля на конвейер. Комплект средств высоконапорного пылеподавления применяется взамен комплекта средств пылеподавления с типовой системой орошения ТОС, имеющей более низкие параметры с давлением воды на оросителях 0,51,2 МПа.

Высокая эффективность высоконапорного пылеподавления достигается применением высоконапорного орошения с давлением воды на оросителях 810МПа.

Основные параметры и размеры комплекса оборудования системы высоконапорного орошения для лавы длиной 250 м с углом падения от 0 до 35 град. приведены в таблице 2.2.

Таблица 2.2.

Наименования основных параметров и размеров	Норма
Вынимаемая мощность пласта, м Общая длина водовода, м Угол падения пласта, град Расход воды на орошение, max л/мин Давление воды у входа в водовод, МПа Давление воды на оросителях высоконапорный ветви, МПа Давление воды на оросителях низконапорной ветви, МПа	2,04,25 250 035 200 120 810 1,22,0

2.5 Разработка конструкции шнекового исполнительного органа

Шнековые исполнительные органы в настоящее время получили особенно широкое применение. Ими оснащены почти все серийно выпускаемые отечественные узкозахватные комбайны, применяемые на пластах с углами падения до 35.

Существуют различные типы шнековых исполнительных органов. Они различаются:

По конструкции -шнековые, сегментные, винтовые, лопастные, z-образные;

По числу спиралей -двух-, трех-, четырехзаходные;

По шагу спирали -с постоянным шагом, с переменным шагом;

По типу инструмента -с радиальными резцами и с тангенциальными резцами;

По направлению погрузки угля -на правые и левые.

На листе 2 графической части представлена конструкция шнекового рабочего органа комбайна 1КШЭ с шириной захвата 1800 мм.

Шлицевая втулка 6 закреплена в шнеке 1 болтами 4 при помощи двух штифтов 2, удерживаемых кольцом 3.Шнек представляет собой литой со спиралями. Каждая спираль с забойной стороны имеет площадки для приварки кулачков. Крепление резцов в кулаках осуществляется кольцом стопорным. На спиралях лопастей шнеков устанавливаются резцы РКС-2, на торцах - зубки ШБМ2.

На лопастях шнеков расположены трубопроводы, подающие орошающую жидкость к форсункам, установленным на трубопроводах между кулаками.

Подвод орошающей жидкости к трубопроводам осуществляется через вал шнека.

Вылет резцов за корпус шнека должен составлять 802 мм.

Шнек через шлицевую втулку 6 устанавливается на выходном валу редукторов шнеков и закрепляется гайкой М100, которая стопорится тройником орошения.

Втулка имеет эвольвентные шлицы и посадочные отверстия, которыми она центрируется с валом шнека. Крутящий момент от вала на шнек передается через эвольвентные шлицы.

Схема набора резцов выполнена уравновешенной с двумя резцами в линии резания. К каждому линейному резцу подведено орошение. Система орошения шнека подключена к распределительному устройству (синхронизатору), расположенному на выходном валу поворотного редуктора и распределяющему подачу воды к резцам шнека, находящимся в контакте с забоем.



3. Список используемой литературы

Сафохин М.С., Александров Б.А., Нестеров В.И. “Горные машины и оборудование” учебник для вузов- М:”Недра”1995- 463с.

Солод В.И., Зайков В.И., Перков К.М. “ГМ и автоматизированные комплексы” М:”Недра”1981-500с.

Комплексная механизация и автоматизация очистных работ в угольных шахтах. Под ред. Б.Ф. Батченко. - М:”Недра”1977-415с.

Топорков А.А. “Машинист горных выемочных машин” М:”Недра”1991-336с.

5.Справочник механика угольной шахты. А.И. Пархоменко, В.И. Остапенко и д.р. - М:”Недра”1985-448с.

6.Комбайн очистной узкозахватный 1КШЭ руководство по эксплуатации.

Размещено на Allbest.ru

...