Главная
Коллекция "Revolution"
Геология, гидрология и геодезия
Обоснование выбора и расчет параметров добычного оборудования участка калийной шахты
Обоснование выбора и расчет параметров добычного оборудования участка калийной шахты
Изложение этапов выбора, расчёта параметров разрушения калийных руд проходческо-очистными комбайнами. Силовые и энергетические показатели процессов отбойки калийных руд планетарно-дисковым, шнековым исполнительными органами, фрезой, отбойным устройством.
| Рубрика | Геология, гидрология и геодезия |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 24.06.2014 |
| Размер файла | 564,7 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Размещено на http://www.allbest.ru/
Министерство образования и науки Российской Федерации
Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования
ПЕРМСКИЙ НАЦИОНАЛЬНЫЙ ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ПОЛИТЕХНИЧЕСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра "Горные и нефтепромысловые машины"
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
Обоснование выбора и расчет параметров
добычного оборудования участка калийной шахты
Выполнила студентка гр. ГМ-09
Махмутова А.М.
Проверил: Чекмасов Н.В.
Пермь 2012
Введение
Силовые и энергетические показатели процессов отбойки руды проходческо-очистными комбайнами зависят от параметров резания исполнительных органов, резцов и механических свойств разрушаемого массива.
Для расчета силовых параметров процесса разрушения массива может быть использована альтернативная методика, учитывающая свойства калийных руд. Эта методика имеет ограниченную область применения (по шагу и глубине реза) и не учитывает конструктивных особенностей поворотных тангенциальных резцов.
На основании специальных исследований, выполненных специалистами институтов ВНИИГ и «Гипроуглемаш», разработана отраслевая методика по выбору и расчету параметров разрушения калийных руд проходческо-очистными комбайнами.
Для повышения эффективности горного производства и снижения себестоимости продукции, необходимо постоянно совершенствовать оборудование проходческо-очистных комбайновых комплексов.
Рис.1. Комбайн проходческо-очистной "Урал-10А"
На рис.1 представлен Комбайн проходческо-очистной "Урал-10А" предназначен для применения на очистных работах в камерах и проходки выработок овально-арочной формы по пластам калийных руд мощностью 2,2-2,6 м/с сопротивляемостью пород резанию до Ар=450 Н/м, при углах падения ±12°.
Комбайн предназначен для эксплуатации в макроклиматических районах с умеренным климатом и выпускается в соответствии ГОСТ 15150-69 в исполнении У категории 5 для диапазонов температур окружающей среды от +5 до +35°С.
Комбайн применяется для проведения выработок площадью сечения 8,3; 9,4; 10,5 м2, на напряжение 660В с частотой тока 50Гц.
Технические характеристики
|
Наименование характеристики |
Значение |
|
|
Техническая производительность при сопротивляемости пород резанию Ар=450 Н/м, т/мин, не менее |
5,0 |
|
|
Максимальная скорость движения комбайна при маневрах, м/с (м/мин) |
0,05 (3,0) |
|
|
Производительность, т/мин |
5 |
|
|
Суммарная номинальная мощность двигателей комбайна, кВт, не более |
527 |
|
|
Суммарная номинальная мощность двигателей основного исполнительного органа, кВт, не более |
309 |
|
|
Габаритные размеры, мм, не более: |
||
|
- длина |
12500 |
|
|
- ширина по боковым фрезам |
4100 |
|
|
- высота по рабочему органу в рабочем положении |
2400±200 |
|
|
Масса, т |
65 |
1. Исходные данные
|
H, м |
Aр, Н/см |
q, шт/1000т |
б, град |
г, т/м3 |
|
|
2.2 |
4300 |
7 |
+7 |
2.07 |
По исходным данным горно-геологических условий, а именно по величине H=2.2 м Aр =400 Н/см и углу б=+70 был выбран комбайн «Урал10А».
2. Расчёт силовых и энергетических показателей процессов отбойки калийных руд планетарно-дисковым исполнительным органом
2.1 Расчёт основных параметров резания планитарно-дискового исполнительного органа
2.1.1 Средняя сила резания на поворотном затупленном резце
Pz = Ap·hcp·kt/h·kB·k·kф·k·kBP H,
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/см;
hcp - средняя толщина реза, см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза;
kB - коэффициент ширины режущей кромки;
k - коэффициент угла резания;
kф - коэффициент формы передней грани резца;
k - коэффициент ориентации резца;
kBP - коэффициент вращения резца.
2.1.2 Максимальное значение толщины стружки
hm = см,
где Vк - скорость подачи комбайна, м/мин;
nводила - частота переносного движения исполнительного органа (водила),
nводила = 4.73 об/мин;
Zдисков - число дисков на исполнительном органе, Zдисков = 2;
Vк = м/мин,
где Qк - производительность комбайна, Qк = 5 т/мин;
- плотность руды, = 2.07 т/м3;
S - площадь контакта, S = 8.3м2;
Vк = 0.291 м/мин,
hm = = 3.07 см.
2.1.3 Средняя толщина стружки
hср = см,
где Hi - средняя высота массива, разрушаемая исполнительным органом, Hi = 104 см;
Dд - диаметр диска, шнека или барабана по резцам, Dд =104 см.
Для комбайна Урал 10А высота массива, разрушаемая исполнительным органом (Hi) равна диаметру диска по резцам (Dд).
Если Hi = Dд, то
hср = см,
hср = = 1.95см.
2.1.4 Средний шаг резания
tср= см,
где Zио - общее количество резцов на резцовом диске, Zр = 11;
Dср.и.о. - средний диаметр исполнительного органа, см;
i - передаточное число;
i=,
где nпер - частота вращения исполнительного органа, пер = 4.73 об/мин;
nотн - частота вращения резцовых дисков, отн = 43.77 об/мин;
i==9.25,
Dср.и.о. = H - Dд см,
Где Dд - диаметр дисков по резцам, Dд =1040 мм
Dср.и.о. = 2200 - 1040 = 1160мм = 116 см,
tср==1.78 см.
Средний шаг резания равен tср= 1.78 см, отношение равно
= = 0.91 < 7.2.
2.1.5 Коэффициент степени блокированности реза при < 7.2 равен
kt/h = ,
kt/h == 0.42.
2.1.6 Коэффициент ширины режущей кромки
kВ = 0.16 + 0.42·bр,
где bр - расчётная ширина режущей кромки, см;
а - высота конусной части твердосплавной вставки резца, см;
- высота контакта резца с массивом, см;
= 0.45 · см,
= 0.45 ·= 0.6 см.
Расчётная ширина режущей кромки bр в зависимости от её формы, толщины среза и высоты контакта резца с массивом для поворотных резцов находится из выражения при <а
bр = ··tg() см,
где з - угол заострения резца, град, з = 85;
d - диаметр конусной части державки резца (меньший), d=0.8 см;
a - высота конусной части твердосплавной вставки резца, см;
bр = 3.14·0.6·tg()= 1.72 см,
kВ = 0.16 + 0.42·1.72= 0.88.
2.1.7 Коэффициент угла резания
k = 0.021 · р - 0.04,
где р - угол резания, град, р = 85;
k = 0.021·85 - 0.04 = 1.75.
2.1.8 Коэффициент формы передней грани резца
Коэффициент формы передней грани резца выбирается в зависимости от формы режущей кромки (треугольная) и формы передней грани резца (полукруглая выпуклая), по табл. 2 стр. 4 /2/
kф = 0.68.
2.1.9 Коэффициент ориентации
k = 1 + 0.006 · F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла развала.
Расчётная площадь контакта для поворотного резца
F = 5·dк + 0.01· 2 - 0.1· ( з - 50) - 3 мм2,
где dк - диаметр керна ,dк = 0.8 см;
з - угол заострения, град, з = 85;
- угол разворота резца относительно направления движения, средний, град;
= уст - к, град,
Где уст - угол разворота резца относительно плоскости диска, град, уст=170;
к - угол разворота резца относительно направления движений, средний, кинематический, град;
к = arctg (), град,
Где Dио - диаметр исполнительного органа, Dио= Н = 2200 мм;
Dд - диаметр диска по резцам, Dд=1040 мм;
А - смещение плоскости диска относительно оси вращения исполнительного органа, А = 0 м;
i - передаточное число; i=9.25;
В - угол поворота водила, град;
В = , град,
где Нi- высота массива разрушаемая исполнительным органом, Нi=1040 мм;
Dд - диаметр диска по резцам, Dд=1040 мм;
В = = = 19.460,
Следовательно
к = =13.6,
= уст - к = 17 - 13.6 = 3.4,
F = 5 ·8 + 0.01 · (3.4)2 - 0.1 · (85-50)-3 = 33.61 мм2,
k = 1 + 0.006 ·33.61 = 1.2.
2.1.10 Коэффициент вращения резца
kВР = ,
kВР = = 1.23.
Средняя сила резания равна
PZ = 4300 ·1.95 ·0.42 ·0.88 ·1.75 ·0.68 ·1.2 ·1.23 = 5443H.
2.1.11 Коэффициент, учитывающий влияние разворота инструмента относительно направления движения
k = 1 + 0.008 · F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла развала, F=33.61 мм2;
k = 1+ 0.008 ·33.61 = 1.27.
2.1.12 Сила резания острым неразвёрнутым резцом
PZ0 = H,
где k - коэффициент учитывающий влияние разворота инструмента относительно направления движения, k=1.27;
PZ - средняя сила резания, PZ = 5443 H;
PZ0 == 4286 H.
2.1.13 Средняя сила подачи
Py = 0.8 ·PZ0 · k H,
где k - коэффициент ориентации, k=1.2;
Py = 0.8·4286·1.2 =4114 H.
2.1.14 Количество рабочих резцов
Zр=,
где Zио - общее количество резцов на диске;
Hi - средняя высота массива разрушаемая диском, Hi=1040 мм;
Dд - диаметр диска по резцам, Dд=1040 мм;
Zр=? 5,5
2.2 Расчёт энергетических показателей планетарно-дискового исполнительного органа
2.2.1 Мощность, расходуемая на резание исполнительным органом
N= кВт,
где PZ - средняя сила резания на поворотном резце, PZ=5443 H;
р - коэффициент полезного действия редуктора, р = 0.86;
ио - коэффициент полезного действия исполнительного органа, ио =0.98;
VР - скорость резания, м/с;
С - количество резцовых дисков на одном исполнительном органе, С=2;
м/с,
где Dио - диаметр исполнительного органа, Dд=1040 мм;
n - частота вращения резцовых дисков, n = 43.77 об/мин;
= 2.38 м/с,
=153 кВт.
2.2.2 Мощность, расходуемая на погрузку исполнительным органом
Nпогр=1 · Vк · k кВт,
где Vк - скорость подачи комбайна, Vк=0.291 м/мин=17.46 м/ч;
k - количество резцовых дисков расположенных в нижней части забоя одновременно, k=1;
Nпогр=1 · 117.46 · 1= 17.46 кВт.
Расчётная мощность, расходуемая на резания и на погрузку исполнительным органом, равна N=153+17.46=170.46 кВт, а полная мощность, вырабатываемая двигателем, Nдв.=132 кВт, следовательно, для того чтобы двигатель не перегружался необходимо уменьшить скорость подачи комбайна.
3. Расчёт силовых и энергетических показателей процессов отбойки калийных руд шнековым исполнительным органом
3.1 Расчёт параметров резания шнекового исполнительного органа
3.1.1 Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце
Pz = A p·h cp·k t/h·k B·k·kзат·k ф·k H,
где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/см;
hcp - средняя толщина реза, см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза;
kB - коэффициент ширины режущей кромки;
k - коэффициент угла резания;
kф - коэффициент формы передней грани резца;
k - коэффициент ориентации резца;
kзат - коэффициент затупления резца.
3.1.2 Максимальное значение толщины стружки
h m = см,
где Vк - скорость подачи комбайна, Vк= 0.291 м/мин;
m - количество резцов в линии резания, m =1;
DШ - диаметр шнека по резцам, DШ = 0.6 м;
Vр - скорость резания, м/с;
VР = м/с
где nш - частота вращения шнекового исполнительного органа, nШ = 41.2 об/мин;
м/c.
Максимальное значение толщины стружки равно
hm = 0.7 см.
3.1.3 Средняя толщина реза
hср = см,
где H i - средняя высота массива, разрушаемая исполнительным органом, см;
DШ - диаметр шнека по резцам, DШ=60 см;
hm - максимальное значение толщины стружки, hm=0.7 см.
3.1.4 Средняя высота массива, разрушаемая шнеками
Hi = см,
где SШ - площадь обрабатываемая шнеком, м2;
?Ш - длина обрабатываемая шнеком, см, (см. рис.1).
Схема площади обрабатываемые шнеком
Руководствуясь данными на схеме, найдём среднюю высоту массива разрушаемого шнековым исполнительным органом (Hi).
3.1.5 Длина одного шнека
?Ш = см,
где L - длина обрабатываемая и шнеками, и фрезами, L = 4050 мм;
BФ - ширина фрезы, BФ = 580 мм;
?Ш = = 1445 мм = 144.5 см.
3.1.6 Количество резцов на шнеке
ZШ = ,
где t - шаг резания, t = 3 см;
.
Найдём площадь поверхности, которые обрабатываются только шнеком (см. рис.1) ? - расстояние между центрами двух дисковых исполнительных органов, ?=1800 мм;
=632 мм,
M1A = r - MN1 = 1100 -632 = 368 мм.
Площадь участка S1 равна
S1 = 0.5·M1A·= 0.5·0.368·0.9 = 0.166 м2.
Площадь участка S2 равна
?к= ?Ш - =1445-900=545 мм,
MN2==955 мм,
N2A1 = r - MN2 = 1100 - 955 = 145 мм,
S2 = 0.5·?к· N2A1= 0.5 ·0.545 ·0.145=0.039 м2.
Общая площадь, обрабатываемая шнеком
Sоб = S1 + S2 м 2,
SШ=Sоб = 0.166 + 0.039 = 0.205 м 2.
Средняя высота массива, разрушаемая исполнительным органом, равна:
Hi == 0.142 м=14.2 см.
3.1.7 Средняя толщина резания равна
=0.27 см,
Средний шаг резания равен tср= 3 см, отношение равно
= = 11.1 > 7.2.
3.1.8 Коэффициент степени блокированности реза при > 7.2 равен
kt/h = 1.
3.1.9 Угол контакта
,
.
3.1.10 Коэффициент ширины режущей кромки
kВ = 0.16 + 0.42 ·bр ,
где bр - расчётная ширина режущей кромки, bр = 1.4 см;
kВ = 0.16 + 0.42 ·1.4 = 0.75.
3.1.11 Коэффициент угла резания
k = 0.021·р - 0.04,
где р - угол резания, град р = 72;
k = 0.021 ·72 - 0.04 = 1.47.
3.1.12 Коэффициент формы передней грани резца
Коэффициент формы передней грани резца выбирается в зависимости от формы режущей кромки (прямоугольная долотчатая) и формы передней грани резца (плоская), по табл. 2 стр. 4 /2/
k ф = 1.
3.1.13 Коэффициент затупления резца
kзат = 1 + 0.01 ·Sзат,
где Sзат - площадь затупления, Sзат = 20 мм2;
kзат = 1 + 0.01·20 = 1.2.
3.1.14 Коэффициент ориентации
k = 1 + 0.006·F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла.
Расчётная площадь контакта для неповоротного резца с плоской гранью равна
мм2,
Где - угол разворота резца относительно направления движения,
= 0;
в - задний угол резца, в=60;
бЗ - угол заострения резца, бЗ=660;
р - угол резания, р = 720;
F = =18.42 мм 2,
k = 1 + 0.006·18.42 = 1.11.
Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце равна
PZ = 4300·0.27·1·0.75·1.47·1.2·1·1.11 = 1705 H.
3.1.15 Коэффициент, учитывающий влияние разворота инструмента относительно направления движения
k = 1 + 0.008·F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла развала для неповоротного резца с выпуклой гранью, F=18.42 мм 2;
k = 1+ 0.008·18.42 =1.15.
3.1.16 Сила резания острым неразвёрнутым резцом
PZ0 = H,
Где PZ - средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце, PZ=1705 H;
PZ0 == 1482 H.
3.1.17 Средняя сила подачи
Py = 0.8 · PZ0 · k, H,
Где k - коэффициент ориентации, k = 1.11;
Py = 0.8 · 1482· 1.11 = 1317 H.
3.1.18 Количество рабочих резцов
Zр=,
Где ZИО - общее количество резцов на шнеке, Zш=49;
Hi - средняя высота массива разрушаемая шнеком, Hi=0.142 м;
Dш - диаметр шнека, Dш=0.6 м;
Zр== 8.
3.2 Расчёт энергетических показателей шнека
3.2.1 Мощность, расходуемая на резание шнеком
N = кВт,
где PZ - средняя сила резания на неповоротном резце, PZ = 1705Н;
Zр - количество рабочих резцов, Zр=8;
р - коэффициент полезного действия редуктора, р = 0.84;
ио - коэффициент полезного действия исполнительного органа, ио =0.98;
VР - скорость резания, Vр =1.29 м/с.
=21.4 кВт.
3.2.2 Мощность, расходуемая на погрузку шнеком
Nпогр=0.21· Vк · lш кВт,
где Vк - скорость подачи комбайна, Vк=0.291 м/мин=17.46 м/ч;
lш - длина шнека, lш =1.445 м;
Nпогр=0.21 · 17.46· 1.445= 5.29 кВт,
Расчетная мощность, расходуемая на резание одним шнеком и погрузку одним шнеком, равна: Nшнек=21.4+5.29=26.69 кВт.
4. Расчёт силовых и энергетических показателей процессов отбойки калийных руд фрезой
4.1 Расчёт параметров резания фрезы
4.1.1 Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце
Pz = A p·h cp·k t/h·k B·k·kзат·k ф·k H,
где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/см;
hcp - средняя толщина реза, см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза;
kB - коэффициент ширины режущей кромки;
k - коэффициент угла резания;
kф - коэффициент формы передней грани резца;
k - коэффициент ориентации резца;
kBP - коэффициент вращения резца;
kзат - коэффициент затупления резца.
4.1.2 Максимальное значение толщины стружки
h m = см,
где Vк - скорость подачи комбайна, Vк = 0.26 м/мин;
m - количество линий резания, m = 1;
Dф - диаметр фрезы по резцам, Dф = 1 м;
VР - скорость резания, м/с;
VР = м/с,
где nф - частота вращения фрезы, nф = 23.8 об/мин;
=1.25 м/с,
h m = =1.08 см.
4.1.3 Средняя толщина резания
hср = см,
где H i - средняя высота массива, разрушаемая исполнительным органом, см;
Dф - диаметр фрезы, Dф = 1 м;
h m - максимальное значение толщины стружки, h m=1.08 см.
4.1.4 Средняя высота массива, разрушаемая фрезой
Hi = ,
Схема площади обрабатываемые фрезой
Руководствуясь данными на схеме, найдём среднюю высоту массива разрушаемого фрезами (Hi)
l1 = ( - ),
l1 = ( - )=1125 мм,
H3==235 мм,
H2=r-H3=1100-235=865 мм,
Н1=N2A1= 145 мм,
Hi==360 мм.
4.1.5 Угол контакта
,
Где DФ - диаметр фрезы, DФ = 1000 мм;
Нi - высота массива разрушаемая фрезами, Нi = 360 мм,
.
4.1.6 Средняя толщина резания равна
=0.61 см,
Средний шаг резания равен tср= 4 см, отношение равно
= =6.55 < 7.2.
4.1.7 Коэффициент степени блокированности реза при < 7.2 равен
kt/h = ,
kt/h == =0.99.
4.1.8 Коэффициент ширины режущей кромки
kВ = 0.16 + 0.42·bр,
где bр - расчётная ширина режущей кромки, bр = 14 мм;
kВ = 0.16 + 0.42·1.4 = 0.75.
4.1.9 Коэффициент угла резания
k = 0.021·р - 0.04,
где р - угол резания, град р = 72;
k = 0.021·72 - 0.04 = 1.47.
4.1.10 Коэффициент формы передней грани резца
Выбирается в зависимости от формы режущей кромки (прямоугольная долотчатая) и формы передней грани резца (плоская), имеем
k ф = 1.
4.1.11 Коэффициент затупления резца
k зат = 1 + 0.01·Sзат,
где Sзат - площадь затупления, Sзат = 20 мм2;
k зат = 1 + 0.01·20 = 1.2.
4.1.12 Коэффициент ориентации
k = 1 + 0.006·F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла.
4.1.13 Расчётная площадь контакта для неповоротного резца с плоской гранью
мм2,
Где - угол разворота резца относительно направления движения,
= 0;
в - задний угол резца, в=60;
бЗ - угол заострения резца, бЗ=660;
F = = 18.42 мм 2,
k = 1 + 0.006·18.42 = 1.11.
Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце равна
PZ = 4300·0.61 ·0.99·0.75·1.47·1.2·1·1.11= 3813,4 H.
4.1.14 Коэффициент, учитывающий влияние разворота инструмента относительно направления движения
k = 1 + 0.008·F,
где F - расчётная площадь контакта для неповоротного резца с выпуклой гранью,
F=18.42 мм 2;
k = 1+ 0.008·18.42 = 1.15.
4.1.15 Сила резания острым неразвёрнутым резцом
PZ0 = H,
где PZ - средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце,
PZ=3813.4 H;
PZ0 = = 3316 H.
4.1.16 Средняя сила подачи
Py = 0.8 · PZ0 · k H,
Где k - коэффициент ориентации, k = 1.11;
Py = 0.8 · 3316 · 1.11 = 2944.6 H.
4.1.17 Число резцов на фрезе
ZФ = + 1,
где Вф - ширина фрезы, Вф = 58 см;
t - шаг резания, t = 4 см;
ZФ = + 1 = 15.
4.1.18 Количество рабочих резцов
Z P = ,
Где к - угол контакта, к=85;
ZФ - число резцов на фрезе, ZФ=15;
Z P = = 3.
4.2 Расчёт энергетических показателей бермовой фрезы
4.2.1 Мощность, расходуемая на резание фрезой
N = кВт,
Где PZ - средняя сила резания на неповоротном резце, PZ = 5765 Н;
р - коэффициент полезного действия редуктора, р = 0.84;
ио - коэффициент полезного действия исполнительного органа, ио =0.98;
Z P - количество рабочих резцов на фрезе, Z P = 3 шт;
VР - скорость резания, VР = 1.29 м/с;
=17.9 кВт.
Расчетная мощность, расходуемая на резание одним шнеком, одной фрезой и погрузку, равна: N=21.4+5.29+17.9=44.59 кВт, а полная мощность, вырабатываемая электродвигателем, N=45 кВт. Следовательно, привод бермового органа не будет испытывать перегрузку.
5. Расчёт силовых и энергетических показателей процессов отбойки калийных руд отбойным устройством
5.1 Расчёт параметров резания отбойного устройства
5.1.1 Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце барабана
P z = A p·h cp·k t/h·k B·k·kзат·k ф·k H
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/см;
hcp - средняя толщина реза, см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза;
kB - коэффициент ширины режущей кромки;
k - коэффициент угла резания;
kф - коэффициент формы передней грани резца;
k - коэффициент ориентации резца;
kBP - коэффициент вращения резца;
kзат - коэффициент затупления резца.
5.1.2 Максимальное значение толщины стружки
h m = см,
где Dб - диаметр барабана отбойного устройства, Dб = 500 мм;
Vк - скорость подачи комбайна, Vк = 0.291 м/мин;
m - количество резцов в линии резания, m = 1;
VР - скорость резания, м/с;
Vр = м/с,
Где nб - частота вращения барабана, nб = 41.2 об/мин;
=1.07 м/с,
h m = =0.71 см.
5.1.3 Средняя толщина стружки
hср = см,
где H i - высота массива, разрушаемая исполнительным органом, см;
Dб - диаметр барабана отбойного устройства, Dб = 0.5 м;
h m - максимальное значение толщины стружки, h m =0.71 см.
5.1.4 Средняя высота массива, разрушаемая барабанным исполнительным органом
Н i = см,
Где ? - расстояние между центрами двух дисковых исполнительных органов, ?=1800 мм;
Схема площади, обрабатываемые отбойным устройством
Руководствуясь данными на рис.3 найдём среднюю высоту массива разрушаемого отбойным устройством (Hi)
Sотб = 2 ·S1,
Sотб = 2 · 0.166=0.332 м2,
Н i = = = 0.18 м.
Средняя толщина стружки равна
=0.23 см.
5.1.5 Угол контакта
,
Где Dб - диаметр барабана отбойного устройства, Dб = 50 cм;
Нi - средняя высота массива разрушаемая отбойным устройством, Нi = 18 cм;
=820.
Средний шаг резания равен tср= 4 см, отношение равно
==17.39 > 7.2
5.1.6 Коэффициент степени блокированности реза
k t/h = 1.
5.1.7 Коэффициент ширины режущей кромки
kВ = 0.16 + 0.42·bр,
где bр - расчётная ширина режущей кромки, bр = 14 мм;
kВ = 0.16 + 0.42·1.4 = 0.75.
5.1.8 Коэффициент угла резания
k = 0.021·р - 0.04,
где р - угол резания, р = 72;
k = 0.021·72 - 0.04 =1.47.
5.1.9 Коэффициент формы передней грани резца
Коэффициент формы передней грани резца выбирается в зависимости от формы режущей кромки (прямоугольная долотчатая) и формы передней грани резца (плоская), по табл. 2 стр. 4 /2/
k ф = 1.
5.1.10 Коэффициент затупления резца
kзат = 1 + 0.01·Sзат,
где Sзат - площадь затупления задней грани неповоротного резца, Sзат = 20 мм2 ;
kзат = 1 + 0.01 · 20 = 1.2.
5.1.11 Коэффициент ориентации
k = 1 + 0.006 ·F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла развала с плоской боковой гранью;
Расчётная площадь контакта для неповоротного резца с плоской гранью, равна:
,
Где - угол разворота резца относительно направления движения,
= 0;
в - задний угол резца, в=60;
бЗ - угол заострения резца, бЗ=660;
р - угол резания, р = 72;
F = = 18.42 мм 2,
k = 1 + 0.006·18.42 = 1.11.
Средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце равна
PZ = 4300·0.23·1·0.75·1.47·1.2·1·1.11= 1453 H.
5.1.12 Коэффициент, учитывающий влияние разворота инструмента относительно направления движения
k = 1 + 0.008 · F,
где F - расчётная площадь контакта рабочей части резца с боковой поверхностью угла развала для неповоротного резца с плоской боковой гранью, F=18.42 мм 2;
k = 1+ 0.008·18.42 = 1.15.
5.1.13 Сила резания острым неразвёрнутым резцом
PZ0 = H,
Где PZ - средняя сила резания на неповоротном затуплённом резце барабана, PZ =2173 H;
PZ0 = = 1309 H.
5.1.14 Средняя сила подачи
Py = 0.8 · PZ0 · k H
Где k - коэффициент ориентации, k = 1.11;
Py = 0.8 · 1309 · 1.11 = 1162.4 H.
5.1.15 Число резцов на отбойном устройстве
Zб = + 1,
Где ? - расстояние между центрами двух дисковых исполнительных органов, ?=1800 мм;
t - шаг резания,
t = 4 см;
Zб = + 1 =46 шт.
5.1.16 Количество рабочих резцов
Z P = ,
Где к - угол контакта, к =81;
Zб - число резцов на барабане, Zб =46 шт.;
Z P = = 10 шт.
5.2 Расчёт энергетических показателей отбойного устройства
5.2.1 Мощность, расходуемая на резание отбойным устройством
N = кВт,
Где PZ - средняя сила резания на неповоротном резце, PZ = 1453 Н;
р - коэффициент полезного действия редуктора, р = 0.88;
ио - коэффициент полезного действия исполнительного органа, ио =0.98;
Z P - количество резцов находящихся в контакте с забоем, Z P = 13 шт;
VР - скорость резания, VР = 1.29м/с;
=22 кВт.
Расчетная мощность, отбойного устройства, N=21.4 кВт, а полная мощность, вырабатываемая электродвигателем N=22 кВт. Комбайн работает без проскальзывания.
6. Расчёт сил реакций забоя на исполнительные органы, тяговой способности, напорного усилия и мощности гусеничного органа перемещения
6.1 Определение сил реакций забоя
Для определения тяговой способности и напорного усилия гусеничного органа перемещения необходимо знать силы реакции забоя на исполнительный орган в направлении подачи комбайна и в перпендикулярном направлении. От суммы проекций сил резания и подачи на направление движения комбайна зависит напорное усилие, а от суммы проекций сил резания и подачи на перпендикулярное направление - тяговая способность гусеничного органа перемещения.
Для определения средней силы резания и подачи резца на забой в направлении перемещения и перпендикулярном направлении комбайна необходимо взять интеграл по углу контакта резца с забоем.
Средняя реакция в направлении подачи
,
Средняя реакция в перпендикулярном направлении
,
После интегрирования получим
RСР = · [Pym · (1 - cosK) + Pzm ·sin K],
TСР = [PZm· (1 - cosK) + Pym ·sin K].
6.2 Определение сил реакций забоя для планетарно-дискового исполнительного органа
6.2.1 Максимальная сила резания на поворотном затуплённом резце планетарно - дискового исполнительного органа
PZm = AP·hm·k t/h ·kB·k·kBP·kФ·k Н, /2/
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/см;
hm - максимальное значение толщины стружки, hm = 3.07 см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза, kt/h =0.42;
kB - коэффициент ширины режущей кромки, kB = 0.88;
k - коэффициент угла резания, k = 1.75;
kф - коэффициент формы передней грани резца, kф = 0.68;
k - коэффициент ориентации резца, k = 1.2;
kBP - коэффициент вращения резца, kBP = 1.23.
6.2.2 Максимальная сила подачи на поворотном затуплённом резце планетарно - дискового исполнительного органа
Pym = 0.8· PZm Н,
Pzm = 4300·3.07·0.42·0.88·1.75·0.68·1.2·1.23 = 8570 H,
Pym = 0.8·8570= 6856 H.
У комбайн «УРАЛ 10А» с высотой отработки забоя Н = 2.2 м, угол контакта резцового диска с массивом, равен К = (для планетарно - дискового исполнительного органа).
При К = , имеем
RCP = · Pym H,
RCP = ·6856 = 4367 H,
TCP = ·Pzm H,
TCP = ·8570 = 5458 H.
6.2.3 Полная реакция забоя на исполнительные органы в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RЗ = RСР · ZP H,
ТЗ = ТСР · ZP H,
Где ZP - число резцов находящихся в контакте с забоем, ZP = 5;
Реакция в направлении подачи равна
RЗ = 4367 · 5 = 21835 H,
Реакция в перпендикулярном направлении равна
ТЗ =5458 · 5 = 27290 H.
6.3 Определение сил реакций забоя для шнекового исполнительного органа
6.3.1 Максимальная сила резания на неповоротном затуплённом резце шнекового исполнительного органа
PZm = AP · hm · k t/h ·kB · k · kзат ·kФ · k Н,
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/с;
hm - максимальное значение толщины стружки, hm = 0.71 см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза, kt/h =1;
kB - коэффициент ширины режущей кромки, kB = 0.75;
k - коэффициент угла резания, k = 1.47;
kф - коэффициент формы передней грани резца, kф = 1;
k - коэффициент ориентации резца, k = 1.11;
kзат - коэффициент затупления резца, kзат = 1.2.
6.3.2 Максимальная сила подачи на неповоротном затуплённом резце шнекового исполнительного органа
Pym = 0.8· PZm Н,
PZm = 4300·0.71·1·0.75·1.47·1.2·1·1.11 =4331 H,
Pym = 0.8·4331=3465 H.
6.3.3 Средняя реакция в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RСР = · [Pym · (1 - cosK) + PZm ·sin K],
TСР = · [PZm · (1 - cosK) + Pym ·sin K],
Где К - угол контакта, К = 61 =1.06 рад;
RСР = · [3465 (1 - cos61) + 4331 ·sin61]= 4732 H,
TСР = · [4331· (1 - cos61) + 3465·sin61] = 4410 H.
6.3.4 Полная реакция забоя на исполнительные органы в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RЗ = RСР · ZP H;
ТЗ = ТСР · ZP H,
Где ZP - число резцов находящихся в контакте с забоем, ZP = 8;
Реакция в направлении подачи равна
RЗ = 4732 · 8 = 37856 H,
Реакция в перпендикулярном направлении, равна:
ТЗ = 4410 · 8= 35280 H.
6.4 Определение сил реакций забоя для бермовой фрезы
6.4.1 Максимальная сила резания на неповоротном затуплённом резце бермовой фрезы
PZm = AP · hm · k t/h · kB · k · kзат ·kФ · k Н,
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды, Ap =4300 Н/с;
hm - максимальное значение толщины стружки, hm = 1.08 см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза, kt/h =0.98;
kB - коэффициент ширины режущей кромки, kB = 0.75;
k - коэффициент угла резания, k = 1.47;
kф - коэффициент формы передней грани резца, kф = 1;
k - коэффициент ориентации резца, k = 1.11;
6.4.2 Максимальная сила подачи на неповоротном затуплённом резце бермовой фрезы
Pym = 0.8 · PZm Н,
PZm = 4300 ·1.08 ·0.98 ·0.75 ·1.47 ·1.2 ·1 ·1.11 = 6683 H,
Pym = 0.8 ·6683 = 5346 H.
6.4.3 Средняя реакция в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RСР = · [Pym · (1 - cosK) + PZm ·sin K],
TСР = · [PZm · (1 - cosK) + Pym ·sin K],
Где К - угол контакта, К = 85 ==1.48 рад;
RСР = · [5346 · (1 - cos85) + 6683 ·sin85] = 7159 H,
TСР = · [6683 · (1 - cos85) + 5346 · sin85] = 6966 H.
6.4.4 Полная реакция забоя на исполнительные органы в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RЗ = RСР · ZP H,
ТЗ = ТСР · ZP H,
Где ZP - число рабочих резцов на одной фрезе, ZP = 3;
Реакция в направлении подачи равна
RЗ = 7159 · 3 = 21477 H,
Реакция в перпендикулярном направлении равна
ТЗ = 6966 · 3 = 20898 H.
6.5 Определение сил реакций забоя для отбойного устройства
6.5.1 Максимальная сила резания на неповоротном затуплённом резце отбойного устройства
PZm = AP · hm · k t/h · kB · k · kзат ·kФ · k Н,
Где Ap - сопротивляемость резанию калийной руды,Ap =4300 Н/с;
hm - максимальное значение толщины стружки, hm = 0.71 см;
kt/h - коэффициент степени блокированности реза, kt/h =1;
kB - коэффициент ширины режущей кромки, kB = 0.75;
k - коэффициент угла резания, k = 1.47;
kф - коэффициент формы передней грани резца, kф = 1;
k - коэффициент ориентации резца, k = 1.11;
kзат - коэффициент затупления резца, kзат = 1.2.
6.5.2 Максимальная сила подачи на неповоротном затуплённом резце отбойного устройства
Pym = 0.8 · PZm Н,
PZm = 4300 ·0.71·1 ·0.75 ·1.47 ·1.2 ·1 ·1.11 =4483.4 H,
Pym = 0.8 ·4483.4 = 3586.7 H.
6.5.3 Средняя реакция в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RСР = · [Pym · (1 - cosK) + PZm · sin K],
TСР = · [PZm · (1 - cosK) + Pym · sin K],
Где К - угол контакта, К = 81 =1.4 рад;
RСР = · [3586.7· (1 - cos81) + 4483.4 · sin81] = 4772H,
TСР = · [4483.4· (1 - cos81) + 3586.7 · sin81] = 4615H.
6.5.4 Полная реакция забоя на исполнительные органы в направлении подачи и перпендикулярном направлении
RЗ = RСР · ZP, H,
ТЗ = ТСР · ZP, H,
Где ZP - число рабочих резцов на отбойном устройстве, ZP = 13;
Реакция в направлении подачи равна
RЗ = 4772 · 13 = 62063 H,
Реакция в перпендикулярном направлении равна
ТЗ = 4615 · 13 =59995 H.
7. Расчёт тяговой способности, напорного усилия и мощности гусеничного органа перемещения
Тяговая способность гусеничного органа перемещения зависит от сил прижатия гусениц к почве выработки (R1, R2) и от коэффициента сцепления (f).
P1 = R1 · f H,
P2 = R2 · f H,
Силы прижатия направлены по нормали к поверхности почвы выработки и определяются из уравнений моментов всех сил относительно О1 и О2 (см. плакат)
Н,
Где bi - расстояние от точки О2 (О1) до линии действия силы ТЗi м;
В - расстояние между осями гусениц, м.
Величина реактивного момента от действия сил резания для роторных исполнительных органов
Н,
Где Rni - радиус установки резца.
7.1 Коэффициент сцепления
f = 0.4 + (0.1·TШ)3/2 ,
где ТШ - толщина штыбовой подушки, ТШ = 3 см;
f = 0.4 + (0.1·3 )3/2 = 0.56.
Напорные усилия гусеничного органа перемещения также определяется из уравнения моментов сил, действующих в направлении перемещения комбайна
Т1,2 = · R1,2,
Где аi - расстояние от точки О2 (О1) до линии действия сил Rзi;
- коэффициент сопротивления перекатыванию гусениц, 0.1;
Условие движения комбайна без проскальзывания гусениц
R1 · f > F1, H,
R2 · f > F2, H,
Расчёт на силы прижатия и на тяговую способность ведётся для одной половины комбайна (для одного шнека, для одной фрезы и т.д.).
В соответствии с расчётной схемой приведённой на плакате имеем:
Силы прижатия направленные по нормали к поверхности почвы
Н,
Где Тзоу - реакция забоя на отбойное устройство, Тзоу = 27290 Н;
Тзш - реакция забоя на шнек, Тзш = 35280 Н;
Тзбер - реакция забоя на бермовою фрезу, Тзбер = 20898 H;
Все эти реакции в перпендикулярном направлении.
Gк - вес комбайна, H;
- угол наклона выработки, .
7.2 Вес комбайна
Gк = m ·g H,
Где m - масса комбайна, m = 67000 кг;
g - ускорение свободного падения, g=9.81 м/с2;
Gк = 67000 · 9.81 = 657270 H,
R1 = R2 = - - 35280 + 20898 + · cos4 = 299959 H,
7.3 Напорное усилие гусеничного органа перемещения
F1 = F2 = 2·Rзд + + Rзбер - Rзш + · sin + + Rзаб, H,
Где Rзд - реакция забоя на резцовые диски, Rзд = 21835 H;
Rзоу - реакция забоя на отбойное устройство, Rзоу = 62063 H;
Rзбер - реакция забоя на бермовою фрезу, Rзбер = 21477 H;
Rзш - реакция забоя на шнек, Rзш = 37856 H;
Rзаб - реакция забоя на забурник, Rзаб = 0;
- угол наклона выработки, в= + 4;
Gк - вес комбайна, Gк = 657270 H;
Tп - тяговое усилие от прицепного устройства, H.
7.4 Тяговое усилие от прицепного устройства
Тп = (Gбп + Qбп) · n · cos + (Gбп + Qбп) · sin H,
Где Qбп - грузоподъёмность бункера-перегружателя, H;
n - коэффициент сопротивления перемещению бункера перегружателя, n = 0.05;
Gбп - вес бункера-перегружателя, Н.
7.5 Вес бункера-перегружателя
Gбп = mбп·g H,
Где mбп - масса бункера перегружателя(пустой), mбп = 12000 кг;
Gбп = 12000 · 9.81 = 117720 H.
7.6 Грузоподъемность бункера перегружателя
Qбп = m·g H,
Где m - масса груженного бункера перегружателя, m= 15000 кг;
Qбп = 15000 · 9.81=147150 H,
Тп = (117720 + 147150) · 0.05 · cos7 + (117720 + 147150) · sin 7 =31687 H,
F1 = F2=2 · 21835 + + 21477 - 37856 - · sin7 ++ 0 = 53531 H,
Условие движения комбайна без проскальзывания
R1(R2) · f = 299959·0.56=167977 > 41176.
Условие выполняется, значит, комбайн движется без проскальзывания.
Тяговая способность гусеничного органа перемещения равна
P1 = P2 = 167977 H.
7.7 Мощность, необходимая для перемещения комбайна
кВт,
Где пм - коэффициент полезного действия механизма перемещения, пм = 0.4 - 0.5;
Vк - скорость комбайна, Vк = 0.29 м/мин;
F1 = F2 - напорное усилие гусеничного органа перемещения, F1 = F2 = 53531 Н;
=1.03 кВт.
8. Расчёт производительности комбайна
8.1 Теоретическая производительность
Qтеор = S · Vк · т/мин,
где - плотность руды, = 2.07 т/м3;
Vк - скорость комбайна, Vк = 0.29 м/мин;
S - площадь обработки, S = 8.3 м2;
Qтеор = 8.3·0.29·2.07 = 4.98 т/мин.
8.2 Техническая производительность
Qтех = Kт · Qтеор, т/мин,
Где KT - коэффициент, учитывающий потери времени на выполнение вспомогательных операций;
,
Где Тк - время производительной работы комбайна, мин;
Туо - потери времени на выявление и устранение неисправностей, мин;
Тзи - потери времени на замену резцов, мин;
Тм - время выполнения маневровых операций (отгона комбайна от забоя для замены резцов, перегон комбайна), мин;
Тко - время концевых операций, (20 - 30) мин;
,
Где Lк - длина камеры, Lк = 200 м;
Vк - скорость комбайна, Vк = 0.29 м/мин;
689 мин.
8.3 Время устранения неисправностей
мин,
Где Кг - коэффициент готовности, Кг = 0.6 - 0.8;
= 371 мин.
8.4 Время замены резца
Тзи = nрезц · t мин,
Где t - время замены одного резца, t = 2 - 3 мин;
nрезц - количество резцов, вышедших из строя при проведении камеры;
nрезц = q ·S ·Lзам ·г,
где q - удельный расход резцов, q = 7 шт/1000т;
S - площадь обработки, S = 8.3 м2;
Lзам - расстояние, которое пройдет комбайн между заменами резцов, Lзам = 200 м;
- плотность руды, = 2.07 т/м3;
nрезц==24,
Тзи = 24 · 2=48 мин.
8.5 Время маневровых операций
,
Где Vм - маневровая скорость комбайна, Vм=2 м/мин;
a - количество отгонов комбайна из забоя для замены резцов, а=1;
? - расстояние отгона комбайна для замены резцов, ?=5 м.
105м,
0.55,
Qтех = 0.55 ·4.98 = 2.76 т/мин.
9. Монтаж участкового оборудования
На месте сборки комбайна необходимо подготовить монтажную камеру, которая должна иметь размеры не менее:
по ширине - 10 м; по высоте - 5 м; по длине - 20 м.
Кровля камеры должна быть закреплена в соответствии с утверждённым паспортом.
К месту монтажа оборудования подводят электрическую энергию напряжением 660 В, устанавливают при необходимости вентилятор местного проветривания. Участок монтажа оборудуют стеллажами для инструментов, мелких узлов, деталей приспособлений, сборочных и смазочных материалов.
Монтаж комбайна производится лебёдками с тяговыми усилиями не менее 10 тонн через блоки, подвешенные к кровле выработки. На месте сборки должен находиться необходимый слесарный инструмент, ветошь, ванна с соляровым маслом.
Камера должна быть хорошо освещена и оборудована противопожарными средствами.
На месте монтажа комбайна должен быть обеспечен безопасный проход персонала, производящего монтаж.
Перед началом монтажа необходимо проверить исправность подъёмных средств, безопасность ведения работ и правильность расстановки людей.
Рекомендуется следующая последовательность монтажа составных частей комбайна:
1. Установить на почву в развёрнутом виде гусеничные цепи.
2. Установить на одну из гусеничных цепей тележку и соединить её посредством цапф с рамой гусеничного хода, предварительно установленной между гусеничными цепями.
3. Соединить с рамой гусеничного хода и установить на цепь вторую гусеничную тележку.
4. Установить на раме гусеничного хода кронштейн, соединяющий приводы гусеничного хода. Установить приводы гусеничного хода.
5. Соединить гусеничные цепи.
6. Установить буфер.
7. Смонтировать гидроцилиндры подъёма исполнительных органов на раме гусеничного хода.
8. Установить заднюю и переднюю рамы грузчика на раму гусеничного хода.
9. Смонтировать опоры (полубаки) на передней раме.
10. Произвести соединение опор с гидроцилиндрами подъёма исполнительных органов.
11. Смонтировать хвостовую часть конвейера.
12. Соединить хвостовую часть конвейера с задней рамой грузчика при помощи гидроцилиндра подъёма.
13. Смонтировать скребковую цепь конвейера.
14. Установить шнеки и редукторы бермового органа.
15. Установить нижние секции щита ограждения.
16. Смонтировать редукторы исполнительного органа.
17. Смонтировать редуктор переносного вращения.
18. Смонтировать редукторы раздаточные с рукоятями, с резцовыми дисками.
19. Установить верхние секции щита заграждения.
20. Смонтировать отбойное устройство. Соединить корпус редуктора и кронштейн осями с гидроцилиндрами, поднимающими и опускающими его, вторые концы которых соединены с проушинами на корпусах исполнительного органа.
21. Смонтировать насосную станцию.
22. Смонтировать бурильную установку.
23. Установить гидроцилиндры боковых лыж.
24. Смонтировать систему пылеотсоса.
25. Установить гидробак и произвести сборку гидросистемы в целом.
26. Выполнить монтаж электрооборудования в следующей последовательности: агрегат А21 (АПШ), светильники Е1-Е4 (СЭВ.1М), коробка для прокладки кабелей, станция управления. Укладку кабелей следуют проводить по желобам и скобам в такой очерёдности, чтобы предотвратить их перекрещивание. Все кабели должны быть закреплены в местах, предусмотренных конструкцией комбайна, а в местах поворота стрелы конвейера должны быть оставлены свободные петли.
27. Соединение кабелей выполнить в соответствии со схемой, строго соблюдая маркировку жил кабелей зажимов аппаратов.
28. Уплотнения кабелей и их крепление в кабельных вводах камер двигателей и аппаратов должно быть выполнено в соответствии с правилами устройства электроустановок (ПУЭ). Неиспользованные кабельные вводы закрыть заглушками.
29. В кабине установить гидравлические пульты управления.
После монтажа проверить:
- крепление всех аппаратов и станций;
- затяжку всех крепёжных элементов токоведущих силовых цепей, цепей управления и цепей заземления;
- ход подвижных цепей контактов, реле, кнопок и переключателей (он должен быть свободным);
- наличие зазоров и провалов на контактах контакторов и реле;
- сопротивление изоляции электрических цепей;
- затяжку болтов крепления кабелей на кабельных вводах;
- затяжку болтов крепления кабельных вводов
- затяжку болтов на всех крышках взрывонепроницаемых оболочек электрооборудования;
- наличие средств защиты от самоотвинчивания на всех болтах оболочек;
- функционирование блокировочных устройств станции управления и щита ограждения;
...Подобные документы
Современное состояние производства калийных удобрений в России. Геологическая структура месторождения калийных солей, минеральный состав промышленных пластов. Использование подземного (шахтного) способа добычи руды, изучение оборудования для ее доставки.
отчет по практике [937,1 K], добавлен 26.06.2012Геологическое описание района работ, особенности климата и рельефа. Расчет параметров скважинной гидродобычи. Подбор оборудования для бурения скважины, добычи и транспортировки полезного ископаемого. Выбор и обоснование выбора водозаборных сооружений.
курсовая работа [829,4 K], добавлен 04.02.2015Анализ горно-геологических условий калийных месторождений и горнотехнических условий добычи калийных руд. Проект поддержания мощности и увеличения объёмов добычи минерального сырья на месторождении. Проектирование панели и очистных работ в лаве.
дипломная работа [240,5 K], добавлен 06.04.2012Геолого-гидрогеологические характеристики калийных месторождений. Типовые задачи управления сдвижением горных пород при подземной разработке. Расчет параметров, характеризующих изменение напряженно-деформированного состояния подрабатываемого массива.
курсовая работа [642,8 K], добавлен 22.08.2012Особенности выбора оборудования для добычи угля в условиях ОАО "шахта Распадская". Методика расчета нагрузки на очистной забой, а также количества воздуха для проветривания выемочного участка. Специфика организации работ по борьбе с пылью на участке.
дипломная работа [650,8 K], добавлен 07.09.2010Правила выбора места заложения скважины. Расчет режимов бурения. Требования к качеству воды. Обоснование компоновок бурового снаряда. Технология вскрытия и освоения водоносного горизонта. Разработка технологии цементирования эксплуатационной колонны.
курсовая работа [1,7 M], добавлен 15.02.2013Система разработки с торцевым выпуском руды. Благоприятные условия для применения систем с подэтажной выемкой. Процессы очистных работ. Расчет параметров взрывной отбойки. Схемы отбойки руды скважинами. Выпуск, погрузка и особенности доставки руды.
контрольная работа [249,8 K], добавлен 22.06.2011Обоснование вскрытия и отработки запасов калийных солей Третьего калийного горизонта. Общая характеристика месторождения и шахты. Определение годовой производительности рудника. Расчёт крепи выработок главного направления. План ликвидации аварий.
дипломная работа [713,8 K], добавлен 15.09.2013Расчет параметров систем разработки, определение геологических запасов руды блока. Оценка календарного графика подготовки блока. Расчет параметров отбойки руды. Построение календарного графика очистных работ. Достоинства и недостатки системы разработки.
курсовая работа [506,5 K], добавлен 29.12.2011Выбор и обоснование способа бурения и основных параметров скважины. Техника безопасности при проходке разведочных вертикальных горных выработок. Расчет параметров многоствольной скважины. Выбор и обоснование бурового оборудования. Тампонаж скважины.
курсовая работа [634,5 K], добавлен 12.02.2009Выбор и обоснование способа бурения и основных параметров скважины. Техника безопасности при проходке разведочных вертикальных горных выработок. Расчет параметров многоствольной скважины. Выбор и обоснование бурового оборудования.Тампонаж скважины.
курсовая работа [419,4 K], добавлен 12.02.2009Подготовка панели к очистной выемке, характеристика оборудования для бурения шпуров и скважин. Параметры буровзрывных работ и способ отбойки руды Юго-западной залежи. Транспортирование горной массы. Проветривание тупиковых забоев в период проходки.
курсовая работа [194,8 K], добавлен 17.04.2012Выбор способа бурения и расчет парка буровых станков. Обоснование рациональной схемы взрывания. Конструкция скважинного заряда. Определение радиусов опасных зон по основным поражающим факторам взрывов. Коэффициент использования бурового станка.
курсовая работа [157,3 K], добавлен 22.12.2015Определение количества горнотранспортного оборудования в карьере и на отвале. Расчет параметров основных технологических процессов при открытой разработке месторождения. Подготовка горных пород к выемке. Выбор модели бульдозера, фронта разгрузки отвала.
курсовая работа [364,6 K], добавлен 02.04.2013Горно-геологическая характеристика поля шахты "Ерунаковская-VIII" Новокузнецкого района Кемеровской области. Расчет добычных работ месторождения. Проектирование электроснабжения шахты и расчёт электроснабжения участка. Обзор рынка проходческих комбайнов.
дипломная работа [636,6 K], добавлен 10.07.2015Характеристика горно-геологических условий разработки участка детальной разведки Верхнекамского месторождения калийных солей. Подсчет запасов сильвинитовой руды и хлористого калия на шахтном поле. Обеспеченность калийного рудника минеральным сырьем.
курсовая работа [36,7 K], добавлен 15.07.2012Обоснование технологии и оборудования очистного забоя. Выбор схемы вскрытия и подготовки пласта №3. Определение скорости подачи комбайна по вылету резца. Расчет ожидаемого газовыделения по природной газоносности при отработке выемочного участка 339.
дипломная работа [144,5 K], добавлен 02.02.2013Применяемое буровое оборудование и режимные параметры при разрушении горных пород. Характеристика термодинамических параметров зарядов промышленных взрывных веществ. Расчет параметров взрывных работ для рыхления пород при бурении в блоках на карьере.
курсовая работа [494,0 K], добавлен 02.06.2014Производительность рудника по бурению шпуров. Обоснование способа отделения горной массы от массива. Выбор способа бурения. Требования, предъявляемые к буровому и погрузочно-доставочному оборудованию. Эксплуатация гидросистем самоходных горных машин.
курсовая работа [76,6 K], добавлен 07.04.2011Обоснование выбора комплекса проходческого оборудования. Оценка устойчивости пород на контуре сечения выработки, обоснование формы сечения и конструкции крепи. Разработка паспорта буровзрывных работ и взрывной сети. Расчет подачи свежего воздуха.
курсовая работа [2,1 M], добавлен 04.12.2010
