Збагачування вугілля

Размещено на http://www.allbest.ru/

Збагачування вугілля



Марки	Позначення	Vdaf, %	Y, мм	Rl	, кДж/кг
	Марки
Довгополуменевий	Д	35	<6	---	---
Довгополуменевий газовий	ДГ	35-48	6-9	---	---
Газовий	Г	35	10-16	---	---
Жирний	Ж	28-36	17-38	---	---
Коксовий	К	18-28	13-28	---	---
Спіснений спікливий	ОС	14-22	6-12	13	---
Пісний	Т	8-18	<6	<13	35
Антрацит	А	<8	---	---	<35

Класифікація вугілля по крупності передбачає розподіл вугілля на класи крупності (табл.).

Таблиця Класифікація вугілля по розміру кусків

Назва класу	Позначення	Розмір кусків, мм
Плитний	П	100--200 (300)
Крупний	К	50--100
Горіх	О	25--50
Мілкий	М	13--25
Насіннячко	С	6--13
Штиб	Ш	0--6
Рядовий	Р	0--200 (300)

Вуглезбагачувальні фабрики

Загальні відомості

Вуглезбагачувальна фабрика являє собою промислове підприємство, призначене для збагачення вугілля механічним засобом.

У процесі механічної переробки рядового вугілля одержують такі продукти:

Концентрат - продукт, у якому утримання горючої маси більш високе, чим у вихідному живленні;

Проміжний продукт (промпродукт) - продукт, у якому утримання зростків вугілля більш високе, чим у вихідному живленні;

Відходи - продукт, у якому утримання негорючих компонентів більш високе, чим у вихідному живленні і промпродукті;

Шлам - вугілля крупністю менше 0,5 мм, що утвориться у водах вуглезбагачувальних фабрик у результаті збагачення;

Відсів - вугілля, виділений із рядового вугілля і не схильний збагаченню.

Вихідним живленням називається вугілля, подаваний на машини й в апарати вуглезбагачувальних фабрик.

Рядовим вугіллям називають добуте вугілля, що не піддало опрацюванню.

У залежності від цільового призначення що збагачується вугілля розрізняють збагачувальні фабрики: для коксівних вугіль; для енергетичних вугіль; для коксівних і енергетичних вугіль.

На фабриках, що збагачують енергетичні вугілля, звичайно виділяють два кінцевих продукти - концентрат і відходи. Концентрат відвантажується споживачу в якості палива для спалювання; відходи направляються у відвал.

На фабриках, що збагачують коксівні вугілля, виділяють три кінцевих продукти - концентрат, промпродукт і відходи. Концентрат відвантажується на коксохімзаводи для одержання металургійного коксу і ряду хімічних продуктів, а промпродукт використовується як енергетичне паливо.

У залежності від територіального положення збагачувальних фабрик стосовно сировинної бази вони підрозділяються на такі типи:

індивідуальні фабрики (ОФ), розташовані на одній промисловій площадці із шахтою й збагачуючи вугілля тільки даної шахти;

групові фабрики (ГОФ), що збагачують вугілля декількох (групи) шахт і розташовані на промисловій площадці однієї з них, що має найбільші виробничу потужність і термін служби;

центральні фабрики (ЦОФ), що переробляють вугілля групи шахт, але територіально не пов'язані з жодною з них;

фабрики, що знаходяться, у споживачів вугілля, наприклад при коксохімічних заводах.

У залежності від середи, використовуваної для здійснення процесу збагачення, збагачувальні фабрики розрізняють:

збагачувальні фабрики з мокрими процесами, на яких у якості розділювального середовища використовується вода або магнетитова суспензія;

пневматичні збагачувальні фабрики, на яких розділювальним середовищем є повітря;

комбіновані збагачувальні фабрики, на яких частина вугілля (значні класи) збагачується у водяному середовищі, а інша частина (дрібні класи) - у повітряному.

Звичайно вуглезбагачувальні фабрики мають такі основні цехи: вуглеприйому й підготовки вугілля, головний збагачувальний, флотаційний, сушильний. На пневматичних фабриках останні два цехи відсутні. Для забезпечення експлуатації основних цехів на фабриці є ряд допоміжних цехів і відділів, пов'язаних із водопостачанням, електропостачанням, паропостачанням, контролем якості (ОТК), ремонтом механізмів, побутовим обслуговуванням трудящих і ін.

На рис. приведена принципова схема вузлів збагачувальної фабрики.

Ділянка вуглеприйому й підготовки вугілля забезпечує розвантаження вугілля з залізничних вагонів у бункера привізного вугілля (ями) із наступним транспортуванням його в акумулюючі бункера або в головний корпус фабрики. На індивідуальних фабриках вугілля приймається безпосередньо зі ствола шахти і транспортується в акумулюючі бункера з наступною передачею в головний корпус. Якщо фабрика збагачує вугільну шихту, складену з вугілля різноманітних марок у строго визначеному співвідношенні, то прийом вугілля і його складування здійснюються роздільно по марках із наступним дозуванням у шихту, що передається в головний корпус.

У збагачувальному цеху здійснюються головні і частково підготовчі і заключні операції (підготовче просівання, обезпилювання, знешламування, власне збагачення, звезводнювання й ін.). Цей цех є основним у загальному технологічному комплексі. В флотаційному цеху здійснюється опрацювання шламу (флотація, фільтрування).

У сушильному цеху провадиться термічне сушіння дрібного вугілля, шламу і флотаційного концентрату, а також очищення запилених газів.

Устаткування перерахованих цехів може розміщатися в окремих будівлях або сполучається в одному будинку.

вугілля бункер грохочення мінеральний



Рис. Принципова схема вузлів збагачувальної фабрики: I - ділянка вуглеприйому, II - ділянка підготовки вугілля, III - ділянка збагачення і звезводнювання, IV - водно-шламове господарство, V - сушильне відділення, VI - ділянка розсортування і навантаження продуктів збагачення; 1 - вагоноперекидач, 2 - яма прийому вугілля, 3 - прийом вугілля від шахти, 4 - яма розвантаження несправних вагонів, 5 - грохот, 6 - конвеєр для вибірки сторонніх предметів, 7 - дробарка, 8 - акумулюючі бункера, 9 - грохот для мокрої класифікації, 10 - важкосередовищний сепаратор, 11 - грохот для відмивання магнетиту від концентрату, 12 - грохот для відмивання магнетиту від породи, 13 - відсадні машини, 14 - грохот для звезводнювання концентрату, 15 - багер-елеватор для класифікації шламу, 16 - центрифуга для звезводнювання, 17 - флотаційна машина, 18 - вакуум-фільтр для концентрату, 19 - радіальний згущувач, 20 - сушарка для концентрату, 21 - грохот для поділу концентрату на товарні сорти, 22 - навантажувальні бункера, 23 - породний бункер



Технологічні операції при збагаченні вугілля

Операції обробки, яким піддають на фабриці гірничу масу, підрозділяють на: основні (власне збагачувальні); підготовчі і допоміжні.

Всі існуючі, методи збагачення засновані на розходженні у фізичних або фізико-хімічних властивостях окремих компонентів корисної копалини.

Гравітаційні методи збагачення вугілля одержали в даний час найбільше поширення. Вони засновані на розходженні в щільності, крупності і швидкості прямування шматків вугілля і породи у водяному або повітряному середовищі. При поділі у важких середовищах переважне значення має різниця в щільності компонентів що розділяються.

Для збагачення самих дрібних часток вугілля застосовують метод флотації, заснований на різниці в поверхневих властивостях компонентів що розділяється (виборчої змочуваності водою, прилипанні вугільних часток до бульбашок повітря).

До підготовчих операцій обробки вугілля відносять операції просівання і роздрібнення.

Грохочення має на меті поділ палива на різноманітні класи по крупності шматків.

Дробіння вугілля роблять із метою кращого його підготування перед збагаченням, а також для одержання готової продукції заданого складу по крупності.

До допоміжних операцій відносять обезпилювання, знешламлювання і збезводнювання вугілля.

Обезпилювання полягає у виділенні з вугілля сухим засобом часток пилу розміром 0-0,5 мм. Цю операцію роблять віддувкою струменем повітря. Виділення дрібних часток вугілля на грохоті за допомогою струменю води називається знешламлювання.

Збезводнювання продуктів мокрого збагачення вугілля роблять різноманітними засобами в залежності від крупності оброблюваного матеріалу. Вугілля розміром більш 13 мм легко збезводнюється на грохотах, в елеваторах із перфорованими ковшами, а також у дренажних бункерах. Для звезводнювання дрібних класів вугілля застосовують крім перерахованих засобів центрифугування і термічну сушку. Звезводнювання шламу і флотаційного концентрату подає найбільші трудності. Для цієї мети приходиться застосовувати стадіальне сгущення, фільтрування або центрифугування, іноді тривале відстоювання, а також термічну сушку.

Для оцінки процесу збагачення використовують такі показники: вихід продукту, %

де - вихід продукту від вихідного живлення,%;

- утримання даних фракцій у продукті, %;

-утримання даних фракцій у вихідному живленні, %.

Вуглеприйом і підготування вугілля до збагачення

Загальні відомості.

У типових схемах відділень, для підготовки вугілля, фабрик передбачена така послідовність операцій від вуглеприйому до передачі вугілля в головний корпус: вуглеприйом - відділення металевих предметів і дерева - попередня класифікація - дробіння - акумулювання в бункерах - усереднення - передача вугілля в головний корпус.

Розвантаження вугілля або його прийом від шахти (розрізу) - перша операція, із якою починається технологічне підготування вугілля перед збагаченням.

На вуглезбагачувальних фабриках використовуються такі засоби вуглеприйому:

безпосередньо від шахти через скіповий підіймач і конвеєрний транспорт;

у залізничних вагонах із розвантаженням їх на вугільних ямах;

у залізничних вагонах із розвантаженням їхній вагоноперекидачем;

по пульпопроводам у виді гідропульпі;

від розтинів в автомобільному транспорті.

Перші три засоби найбільше поширені.

Безупинний засіб подачі вугілля дозволяє ефективніше використовувати устаткування підготовки вугілля й уникати непродуктивних простоїв через нерівномірність надходження вугілля.

Засіб доставки рядового вугілля визначається при проектуванні вуглезбагачувальної фабрики і залежить від її розміщення стосовно шахти або розрізу.

Разом із рядовим вугіллям на збагачувальні фабрики надходить велика кількість різноманітних сторонніх предметів, головним чином металевих деталей від шахтних механізмів, що можуть привести до поломок обладнання або до забивання тічок. Тому необхідно видалити з вугілля металеві предмети і дерево.

Для нормального протікання технологічного процесу рядове вугілля, що надходить на переробку, повинне бути визначеної крупності.

Максимальна крупність вугілля визначається методом збагачення і типом технологічного устаткування, установленого на даній фабриці, а також можливостями транспортних трактів і розвантажувальних устроїв акумулюючих бункерів. Якщо верхня межа крупності не обмежена, те дозувати таке вугілля практично неможливо.

Технологічна функція відділення попередньої класифікації і роздрібнення полягає в підготуванні рядового вугілля по крупності.

Наявність акумулюючих бункерів дозволяє забезпечити безперебійний прийом вугілля , що надходить, згладжувати нерівномірність якості рядового вугілля і ритмічну роботи фабрики.

Доставка вугілля на фабрику і його прийом

Конвеєрний засіб доставки застосовують при невеликій відстані між шахтою (розрізом) і фабрикою.

Конвеєрні лінії для передачі вугілля від шахти до відділення, що підготовлює вугілля, збагачувальної фабрики звичайно поміщають у закритих галереях. Граничний кут нахилу стрічкових конвеєрів для рядового вугілля 20 , а для сортувального крупного - 18 .

При залізничному засобі доставки вугілля по шляхах МШС використовують піввагони вантажопідіймальністю 60, 93 та 125 т. Проте розвантаження таких вагонів через донні люки, що відчиняються під кутом нахилу 22-30о , утруднені, особливо при його підвищеній вологості.

Прийом вугілля із застосуванням стаціонарних вагоноперекидачів, що передбачається на нових фабриках, найбільше ефективний із погляду механізації розвантажувальних робіт.

Застосовують вагоноперекидачі двох типів: роторні і з бічним розвантаженням. Вибір типу вагоноперекидача залежить від можливості і доцільності заглиблення приймальних бункерів.

На вуглезбагачувальних фабриках використовуються маневрові пристрої МУ-25 і МУ-25А.

Маневровий пристрій МУ-25 може одночасно переміщати до 28 вагонів, не вимагаючи ручної праці для зчіпки вагонів і забезпечуючи точну установку вагона у вагоноперекидачі.

Маневровий пристрій МУ-25А відрізняється від пристрою МУ-25 установкою електроустаткування перемінного струму.

У зимовий час вологе вугілля змерзається, що значно ускладнює вуглеприйом.

Найбільше ефективний захід для розвантаження вагонів із змерзшимся вугіллям - застосування тепляків-розморожувачів.



Видалення з вугілля сторонніх предметів

Для видалення з гірської маси, що надходить на вуглезбагачувальні фабрики, металевих предметів застосовують спеціальне устаткування, що відділяють залізо.

Устаткування, що відділяє залізо, встановлюють на перших конвеєрах, що транспортують вугілля з приймальних ям, і являють собою електромагнітні системи. Живлення обмоток електромагнітів, що відділяють залізо, здійснюється постійним струмом напругою 110 або 220 В через випрямні пристрої.

Застосовують чотири типи електромагнітів, що відділяють залізо.

1. Електромагнітний шків ШЭ встановлюють у якості приводного барабана стрічкового конвеєра. Потік матеріалу, що переміщається стрічковим конвеєром, при надходженні до місця розвантаження потрапляє в магнітне поле, утворюване електромагнітним шківом. Залізні і сталеві предмети притягаються до поверхні стрічки, несуться під барабан і розвантажуються при виході стрічки на пряму ділянку в окремий жолоб.

2. Електромагнітний барабан БЭ-140-100 не є конструктивним вузлом стрічкового конвеєра і встановлюється на перепаді рядового вугілля як самостійний агрегат. Притягнутий до поверхні барабана феромагнітний предмет при обертанні барабана виноситься з зони інтенсивного магнітного поля і розвантажується через жолоб у спеціальний бункер, а основний потік вугілля надходить на переробку. Електромагнітний барабан БЭ-140-100 можна застосовувати на перепадах конвеєрних стрічок шириною 1200-1400 мм.

3. Електромагнітний підвісний сепаратор ЭП установлюють на будь-якій прямій ділянці стрічкового конвеєра. Швидкість стрічкового конвеєра не повинна перевищувати 2 м/с, а висота шару вугілля - 130-150 мм. Електромагнітний підвісний сепаратор має двополюсну магнітну систему з полюсними наконечниками, розташованими під кутом друг до друга з таким розрахунком, щоб їхня нижня поверхня приблизно відповідала формі шару матеріалу, що транспортується конвеєром.

4. Для зниження трудомісткості обслуговування підвісних електромагнітних сепараторів розроблений саморозвантажний підвісний електромагнітний сепаратор ЭПР.

Попередня класифікація і дробіння

При виборі крупності вугілля, що надходить на збагачення, орієнтуються на максимально можливу верхню межу, практично припустимий по конструктивних і технологічних можливостях збагачувального устаткування.

Попередня класифікація рядового вугілля на збагачувальних фабриках, що збагачують коксівні вугілля в відсаджувальних машинах, провадиться по крупності 100,.125 або 150 мм; при збагаченні вугілля і антрацитів у важкосередовищних сепараторах - 300 мм; а в відсадних машинах типу ОМА - 150, 200 і 250 мм.

Для попередньої класифікації рядового вугілля застосовують грохоти різних типів: колосникові, валкові, вібраційні, циліндричні.

Акумулювання рядового вугілля у бункерах

Акумуляція - процес накопичення вугілля для забезпечення нормальної роботи збагачувальної фабрики.

На вуглезбагачувальних фабриках використовують прямокутні бункера з пірамідальними або похилими днищами і циліндричні дозировочно-акумулюючі бункера силосного типу.

Прямокутні бункера з похилими днищами застосовують головним образом на антрацитових збагачувальних фабриках, де зберігання сортності грає першорядну роль.

Бункера прямокутної форми більш зручні при їхньому компонуванні в блоці з іншими об'єктами збагачувальної фабрики.

Циліндричні бункера з конічною розвантажувальною частиною забезпечують краще розвантаження вугілля і зменшують можливість його затримки.

У вугільній промисловості в якості типових прийняті бункера силосного типу дворядні діаметром 12 м, місткістю 2500 або 1600 т у залежності від їхньої висоти. Для фабрик із меншою потужністю по кількості вугілля, що усереднюється застосовуються бункера діаметром 9 м, місткістю 1000 т.

Розподіл вугілля по бункерах провадиться реверсивними пересувними стрічковими конвеєрами човникового типу, рідше стрічковими конвеєрами з пересувним розвантажувальним візком.

Розвантаження вугілля із бункерів здійснюється електровібраторами або хитними живильниками.

Для зменшення здрібнювання застосовують пристрої, що спускають вугілля, які представляють собою каскадні або спіральні спуски.

Каскадний спуск складається з вертикальної металевої конструкції, на якій закріплені східчасто розташовані похилі полки. Завантажене вугілля пересипається по полках, змінює напрямок руху. Використання каскадних спусків знижує здрібнення у 5-7 разів.

На вуглезбагачувальних фабриках більш поширені спіральні спуски, за допомогою яких забезпечується завантаження бункерів практично без перепадів. Спіральні спуски встановлюють по центрі бункера у виді підвісних металоконструкцій.

Розроблено практичні норми місткості акумулюючих бункерів: 19 ч роботи для центральних збагачувальних фабрик; 16 ч роботи для групових збагачувальних фабрик; 8 ч роботи для індивідуальних збагачувальних фабрик.



Грохочення вугілля

Гранулометричний склад вугілля.

Рядове вугілля, що надходить на переробку, являє собою сипучу суміш часток (зерен) вугілля і мінеральних домішок різноманітних розмірів і форми. Кожну частку неправильної форми можна охарактеризувати трьома розмірами: довжиною l, шириною b, висотою h, обмірюваними по трьом взаємно перпендикулярних напрямках.

Класом крупності називають сукупність шматків із розмірами, обумовленими розмірами отворів сит, застосовуваних для виділення цих шматків.

Клас вугілля позначається двома цифрами, наприклад 13-25 мм, або однією, наприклад, більш 13 мм або менше 13 мм.

Виходом класу крупності називають відношення маси палива даного класу крупності до суми мас усіх класів палива випробуваної проби, виражене у відсотках.

Кількісну характеристику палива по розмірі шматків називають гранулометричним складом. Його визначають ситовим, седиментаційним і мікроскопічним аналізами.

Ситовий аналіз

Ситовим аналізом називають засіб визначення гранулометричного складу шляхом розсіву проби палива на ситах.

При цьому сукупність шматків палива, що після просіювання залишилися на ситі, називають надгратним продуктом, а минулих через отвори сита - підгратним продуктом.

Призначення ситового аналізу - визначення виходу і якості окремих класів вихідного вугілля і продуктів збагачення; визначення ефективності роботи грохотів, дробарок і інших апаратів; розрахунок технологічних схем збагачення

Призначення і види грохочення

Грохоченням вугілля називають процес класифікації вугілля на поверхнях, що просівають, (ситах, штахетах). Поділ вугілля на класи називають класифікацією.

Рис. Грохот

Послідовний ряд розмірів отворів сит (від великих до меншого), застосовуваних при просіванні, називають шкалою грохочення (класифікації), а постійне відношення розмірів отворів суміжних сит - модулем шкали.

При значному і середньому просіванні модуль частіше усього приймають рівним 2.

По технологічному призначенню розрізняють такі види грохочення: попереднє, підготовче, остаточне, допоміжне і збезводнююче.

Попереднє грохочення - відділення значних шматків від рядового вугілля для їхнього наступного роздрібнення.

Підготовче грохочення - поділ вугілля на продукти, призначені для наступного збагачення (опрацювання). Продукти підготовчого грохочення називають машинними класами.

Остаточне грохочення - поділ вугілля на класи крупності, розміри і якість яких відповідають стандартам і який придатні для використання в якості готової продукції.

Допоміжне грохочення - виділення дрібниці перед роздрібненням або перед відправленням сортового палива споживачам.

Збезводнююче грохочення - видалення основної маси води, що утримується в оброблюваному матеріалі, а також відділення суспензії й знешламлювання на грохотах.

По засобі виділення машинних класів розрізняють грохочення:

сухе - без застосування обробного середовища або з застосуванням у якості її спеціально подаваного повітря;

мокре або гідрогрохочення - із застосуванням у якості обробного середовища спеціально подаваної води;

комбіноване - послідовне сполучення сухого і мокрого грохочення.

Порядок виділення класів при грохоченні

У залежності від розташування сит на грохоті розрізняють такі засоби виділення класів.

Від дрібного до крупного - сита розташовані послідовно в одній площині. Прямування матеріалу відбувається від сит із меншими отворами до сит із великими отворами, при цьому виділяються спочатку дрібні класи, а потім крупні (рисунок 14-3,а). Переваги цього засобу - полегшення нагляду за роботою грохоту і його ремонту, невеличка висота установки грохоту. Недоліки - знижена якість грохочення, перезмільчення крупних шматків вугілля при проходженні по всіх ситах, швидке зношування першого сита, значна довжина грохоту. Порядок виділення класів від дрібного до крупного застосовують при грохоченні сухого вугілля.

Від крупного до дрібного - сита на грохоті розташовані каскадно, одне під іншим. Прямування вугілля відбувається від сит із великими отворами до сит із меншими отворами. Переваги цього засобу - зменшення здрібнювання вугілля і зносу сит, підвищення якості грохочення.

Недоліки - трудність нагляду за роботою грохоту і його ремонту, складність конструкції і велика висота грохоту, вузький фронт розвантаження класів. Порядок виділення класів від крупного до дрібного одержав широке поширення на вуглезбагачувальних фабриках і установках (сортуваннях).

Комбінований (рисунок) - по своїх перевагах і недолікам займає проміжне положення між двома попередніми засобами грохочення.

Рис. - Засоби виділення класів

Решета і сита

Робочою частиною грохоту, на котрій безпосередньо відбувається процес грохочення, є решето або сито, що утворює поверхню грохоту , що просіває. Крім грохотів, решета і сита застосовуються в якості робочої поверхні у різноманітних збагачувальних машинах і апаратах.

Колосникове решето складаються з ряду паралельно розташованих колосників різноманітного перетину. Розмір отворів колосникових грат визначається шириною щілини між колосниками. Форма перетину колосників впливає на якість роботи грохоту.

Колосникове решето і грохоти мають обмежене застосування в основному на ямах привізного вугілля для попереднього грохочення, а також для мокрого грохочення. Колосникове решето має щілину більш 50 мм. Недолік колосникового решета - малий живий перетин.

Коефіцієнтом живого перетину решета (сита) називають відношення площі всіх отворів до загальної площі решета (сита).

Аркушеві сита виготовляють з аркушевої сталі зі штампованими або свердловинними отворами. При штампуванні отвори роблять розширеними донизу, що покращує проходження часток через отвори. Товщина сита залежить від розміру. Переваги аркушевих сит - щодо тривалий термін служби, міцність, жорсткість. Недоліки - мала площа живого перетину і порівняно велика маса. Аркушеві сита застосовують на грохотах для попереднього і підготовчого сухого і мокрого грохочення.

Дротові сита виготовляють із сталевого дроту з квадратними і рідше з прямокутними отворами. По засобу виготовлення дротові сита бувають:

рифлені (Р), у яких дроти основи і утка мають вигин рифлення в місцях переплетення;

складнорифлені (СР), у яких дроти основи і утка мають додаткові вигини рифлення по сторонах осередку;

частково рифлені (ЧР), у яких дроти утка мають додаткові вигини, а дроти основи, як у простих сит.

Переваги дротових сит - порівняно великий живий перетин, висока якість грохочення і малої маси; недолік - швидкий знос дротів (особливо в місцях з'єднань). Дротові сита застосовують для класифікації на середні і дрібні класи.

Гумові сита струнного типу складаються зі значних гумових шнурів і підтримуючих планок, що забезпечують необхідний крок між гумовими струнами. Сита можна встановлювати на грохотах будь-яких типів. Розмір отвору гумових сит 6; 12; 20; 25 мм; діаметр шнура 6; 10; 12; 15 мм. Переваги гумових струнних сит - щодо високий термін служби, підвищена продуктивність, зниження рівня шуму і перезмільчення в процесі грохочення, можливість розсіву вугілля, що має високу вологість; недолік - налипання матеріалу на струни і планки, що призводить до зниження ефективності класифікації.

Сита струнно-тросові виготовляють з оцинкованого троса діаметром 2,2-4 мм. Поверхня, що просіває, складається з окремих секцій (карт).

Сита струнно-дротові виготовляють із дротових струн діаметром 1,8-2 мм, що розташовуються уздовж грохоту. Сито призначене для сухої класифікації вугілля із підвищеною вологістю по крупності 13 мм.

Щілинні сита виготовляють із латуні або нержавіючої сталі трапецієподібного перетину. Розмір отворів сит 0,3; 0,5; 0,75 і 1,0 мм. Щілинні сита міцні, але мають малий коефіцієнт живого перетину (9-27%). Їх застосовують для збезводнювання продуктів збагачення.

При збезводнюванні дрібних і тонких класів вугілля на грохотах використовують сітки тканинні «Луганка», «Волна» і «Южанка».

Основні фактори, що впливають на процес грохочення

На процес грохочення впливають розмір і форма отворів сита і часток гірничої маси, відносна площа живого перетину сита, утримання у вихідному матеріалі важких зерен, вологи і глинистих домішок, кут падіння часток на сито, їхня щільність, відносна швидкість і напрямок прямування, а також товщина шару класифікуємого вугілля.

Визначення ефективності процесу грохочення

Ефективність роботи грохотів визначається коефіцієнтом корисної дії (КПД). Коефіцієнтом корисної дії , %, грохоту називають відношення маси , т, підгратного продукту, отриманого при просіванні, до його маси , т, у вихідному живленні:

або



для дрібних часток

де Vп = V-Vт - сумарний обсяг пустот у зваженому шару, м?;

V - агальний обсяг зваженого шару, м?;

Vт - обсяг твердих часток у матеріалі, м?;

Гідравлічна класифікація

Основи гідравлічної класифікації.

Гідравлічною класифікацією називають процес поділу суміші дрібних часток на окремі класи по швидкості їхній падіння в потоку води.

Гідравлічну класифікацію застосовують для відділення шламу від дрібного вугілля і визначення гранулометричного складу дрібного вугілля (седіментаційний аналіз).

Крупність матеріалу, що піддається гідравлічної класифікації, не перевищує 13 мм.

Гідравлічну класифікацію здійснюють в апаратах, називаних гідравлічними класифікаторами, у горизонтальному, вертикальному або криволінійному потоку.

У класифікаторах із горизонтальним потоком поділ матеріалу по висоті відбувається в неоднакових умовах. У верхній частині класифікатора пульпа більш рідкіша, у нижній частині відбувається масове осадження зерен.

Швидкість поділу матеріалу не є постійною і змінюється від максимального значення при вільному падінні на початку процесу до значення, близького до нуля, наприкінці.

Експериментально встановлено, що класифікація матеріалу відбувається тим швидше, чим рідкіша пульпа і чим більше різниця в крупності часток, що розділяються.

Граничною крупністю класифікації називають розмір dч часток вугілля, можливість улучення яких у продукти поділу однакова.

Коефіцієнтом шкали е гідравлічної класифікації називають відношення послідовних швидкостей потоків води в класифікаторі:

де - вихід фракції промпродукту, %;

- вихід фракції відходів, %.

У залежності від значення показника збагачення вугілля поділяють на категорії:

Легка (Т<5%), середня (T=5-10%), важка (T=10-15%), дуже важка (T>15%).

Криві збагачення

Криві збагачення - графічне зображення результатів фракційного аналізу вугілля. По таблицях результатів фракційного аналізу неможливо визначити вихід продуктів збагачення будь-якої заданої зольності. Ця задача легко вирішується за допомогою кривих збагачення.

Криві збагачення будують за даними фракційного аналізу наступним способом.

Квадрат розбивають сіткою на рівні частини. На лівій стороні квадрата відкладають у масштабі поверх униз вихід фракцій , що спливли; на нижньої зліва праворуч - зольність фракцій; на правої в тому ж масштабі знизу верх - вихід потоплених фракцій; на верхньої справа ліворуч - щільність .

Крива фракцій , що спливли , (крива концентрату), що показує залежність між виходом фракцій , що спливли , і їхньою зольністю.

Крива потоплених фракцій (крива відходів), що показує залежність між виходом потоплених фракцій і їхньої зольності.

Крива елементарних фракцій , що показує залежність між виходом фракцій, що спливли, і зольністю елементарних шарів.

Крива щільності , що показує залежність між виходом фракцій, що спливли, і їх граничною максимальною щільністю.

Криві , і пов'язані між собою: на основі однієї з них можна побудувати інші.

Криві збагачення в цілому можна характеризувати наступним образом: уся площа квадрата кривих збагачення відповідає кількості вихідного вугілля, прийнятого за 100%, площа під кривою - утриманню породи важких компонентів (відходів) у вихідному вугіллі, а площа над кривою - утриманню легких компонентів.

Початкові точки кривих і і кінцеві точки кривих і повинні збігатися. Їх знаходять графічно, дотримуючи рівність площ трикутників, що відтинаються відрізками елементарної кривої , у межах фракції щільністю менше 1300 і більш 2000 кг/м?.

Рис. Криві збагачення вугілля



За допомогою кривих збагачення вирішують ряд задач, що підводяться при експлуатації і проектуванні вуглезбагачувальних фабрик:

визначення теоретичних виходів продуктів збагачення по їхній заданій зольності і навпаки;

визначення теоретичного виходу і зольності продуктів збагачення по заданій щільності поділу і навпаки;

перебування теоретичної щільності поділу; упорядкування теоретичного балансу продуктів збагачення.

Основи гравітаційного збагачення вугілля

Основні поняття.

Гравітаційне збагачення - збагачення вугілля, засноване на розходженні щільностей компонентів, що розділяються, що відбувається під дією сил ваги й опори середовища , що розділяє.

При прямуванні в середовищах тіла відчувають дію таких сил: ваги G, піднімальної (архімедової) G1 і опори середовища P.

Сила ваги G спрямована униз і залежить від обсягу тіла і його щільності. Піднімальна сила G1 спрямована нагору і залежить від обсягу тіла і щільності середовища.

Сила опори середовища Р залежить від розмірів тіла, щільності середовища, швидкості прямування тіла і гідродинамічних параметрів середовища.

Рівнодіюча сил, що діють на тіло:

Поділ часток по щільності залежить від співвідношення чинних на них сил: при R<0 частки піднімаються на гору, при R>0 осаджуються і при R=0 знаходяться в зваженому стані. При цьому частки з меншою щільністю будуть знаходитися поверх, а з більшою щільністю - знизу.

Середовищами , що розділяють, застосовуваними при гравітаційному збагаченні, можуть бути важкі суспензії (суспензії тонко здрібненого мінералу у воді), важкі рідини, вода і повітря. На ефективність гравітаційного збагачення впливають фізичні властивості середовищ , що розділяють - щільність і грузькість. З зменшенням щільності середовища , що розділяє , ефективність гравітаційного збагачення знижується.

Грузькість середовища - внутрішнє тертя при відносному переміщенні елементарних шарів рідини або газу. Вона залежить від сил взаємодії між молекулами. З підвищенням температури грузькість рідини зменшується, а газу - збільшується. З зменшенням грузькості середовища , що розділяє , ефективність гравітаційного збагачення підвищується.

Продукти гравітаційного збагачення характеризуються щільністю поділу для концентрату <1400(1500) кг/м?; промпродукту =1400(1500)-1800 кг/м? і відходів >1800 кг/м?.

Збагачення у важких середовищах

Загальні відомості.

Збагаченням у важких середовищах називають процес поділу вугілля по щільності в середовищі щільністю, проміжної між щільностями поділюваних компонентів.

Важкими середовищами можуть бути однорідні органічні рідини, розчини солей і суспензії.

Суспензією називають завісь у рідині тонко здрібнених (менше 0,1 мм) мінеральних часток, що є речовиною, яка збільшує вагу середовища.

У промисловості одержали поширення мінеральні суспензії з речовиною, яка збільшує вагу середовища із магнетиту. Дисперсійне середовище - вода.

Збагачення вугілля у важких середовищах характеризується високою ефективністю. Це обумовлено тим, що у важких середовищах, відповідно до закону Архімеда, втрата у вазі занурених тіл більше, ніж у водяному середовищі, а прискорення вільного падіння їх менше.

Умови поділу часток у важкому середовищі: - частка тоне; - частка спливу; - частка знаходиться в зваженому стані. Тут і - щільність відповідно частки і середи, кг/м?.

Властивості мінеральних суспензій

Найбільше важливі властивості суспензії - щільність, грузькість і стійкість.

Щільність суспензії - відношення її маси до займаного обсягу. Щільність суспензії - основна властивість, що визначає можливість поділу в ній матеріалу. Вона залежить від щільності речовини, яка збільшує вагу середовища і його утримання.

Грузькістю суспензії називають її властивість чинити опір переміщенню прошарків щодо один одного.

Грузькість збільшується зі зростанням щільності суспензії, дисперсності речовини, яка збільшує вагу середовища і залежить від утримання і складу вугільного шламу, що знаходиться в ній .

Магнетитові суспензії при високому утриманні речовини, яка збільшує вагу середовища, наявності шламу і глини стають структурно грузлими. У таких суспензіях погіршується поділ вугілля, особливо дрібних зерен, що не спливають і не тонуть, тому що вони не можуть перебороти опір середовища.

Стійкість суспензії - спроможність зберігати щільність протягом порівняно тривалого періоду часу в різноманітних по висоті прошарках.

Стійкість суспензії визначається швидкістю осадження твердої фази, що залежить від крупності, складу, щільності й утримання речовини, яка збільшує вагу середовища в суспензії.



Сепаратори для збагачення у важких середовищах

Конструкції важкосередовищних сепараторів різноманітні і можуть бути класифіковані по ряду ознак:

по крупності збагачуваного вугілля - сепаратори для значних і середніх класів, сепаратори для дрібних класів;

за принципом дії - із розшаруванням у гравітаційному полі сил, із розшаруванням у відцентровому полі сил;

по числу кінцевих продуктів збагачення - двопродуктові, трьохпродуктові;

по засобу стабілізації щільності суспензії - із механічним перемішуванням суспензії, із висхідним або спадним прямуванням, із горизонтальним прямуванням, із комбінованим прямуванням;

за формою робочої камери - пірамідальні, конусні, коритні, барабанні;

по засобу видалення продуктів збагачення - із самопливним видаленням, за допомогою скребкового конвеєра, ланцюгового пристрою, лопатевого пристрою, елеваторного колеса.

Конструкція сепаратора повинна забезпечувати підтримку стійкої щільності суспензії в зоні розшарування збагачуваного матеріалу, повне розшарування матеріалу по щільності, швидке видалення з ванної сепаратора продуктів збагачення і достатньої продуктивності.

Сепаратори для збагачення значного вугілля. Сепаратор двопродуктовий із вертикальним елеваторним колесом типу ВКВ застосовують для збагачення вугілля класу 13-300 мм і забезпечують високу ефективність поділу Ерт = 30...50.

Для збагачення дрібного вугілля у важких суспензіях використовують гідроциклони двох типів: циліндроконічні двопродуктові і каскадні трьохпродуктові.



Рис. - Схема двопродуктового важкосередовищного гідроциклону: 1 - живлячий патрубок, 2 - приймальна камера, 3 - зливна камера, 4 - зливна насадка, 5 - циліндрична частина, 6 - конічна частина, 7 - нижня насадка

Принцип роботи двопродуктового важкосередовищного гідроциклону полягає в наступному. Вугілля і суспензія під напором тангенціально надходять у приймальну камеру гідроциклону. Під дією відцентрової сили суспензія в гідроциклоні розшаровується, при цьому щільність її зростає від центру до стінок гідроциклону. Частки збагачуваного матеріалу також розшаровуються по щільності. Легкі фракції спливають на поверхню суспензії і разом із частиною суспензії виходять із гідроциклону через зливальну насадку. Матеріал більш високої щільності переміщається по спіралі уздовж стінок гідроциклону і розвантажується через нижню насадку.

Трьохпродуктовий гідроциклон-сепаратор складається з двох послідовно встановлених гідроциклонів, призначених для поділу матеріалу на три кінцевих продукту (концентрат, промпродукт і відходи) при використанні суспензії однієї щільності, що надходить у перший гідроциклон.



Рис. - Схема трьохпродуктового каскадного гідроциклону-сепаратора: 1 - циліндричний гідроциклон; 2 - патрубок живлення; 3 - зливний патрубок; 4 - камера сливу; 5, 7, 12 - розвантажувальні патрубки; 6 - камера для прийому відходів; 8 - випускна насадка; 9 - конічна частина гідроциклону; 10 - зливний патрубок; 11 - циліндрична частина гідроциклону; 13 - камера зливу; 14 - перехідний патрубок

Принцип поділу в трьохпродуктовому гідроциклоні заснований на спроможності магнетитової суспензії розшаровуються у відцентровому полі, у результаті чого щільність суспензії, що переходить із першого апарата в другий, стає вище щільності суспензії, що знаходиться в системі циркуляції.

Гідроциклони випускають у комплекті з допоміжним обладнанням, необхідним для роботи важкосередовищних гідроциклоних установок.



Регенерація суспензій

У процесі збагачення відбувається забруднення суспензії, що циркулює, тонкими вугільними і породними шламами, а також здрібнювання обважнювача. У зв'язку з цим щільність і грузькість суспензії змінюються.

Суспензію, щільність і грузькість якої відповідають установленим вимогам, називають кондиційною; суспензію, що не відповідає цим вимогам, називають некондиційною.

Процес очищення суспензії від вугільних і породних шламів, найтонших часток обважнювача для надання їй необхідних технологічних властивостей називають регенерацією.

У залежності від властивостей обважнювача застосовують регенерацію суспензії магнітним збагаченням і гідравлічною класифікацією.

Для регенерації суспензій з обважнювачем, що володіє високою магнітною проникністю, застосовують магнітне збагачення в сепараторах типу ЭБМ.

Принцип роботи електромагнітного барабанного мокрого сепаратора ЭБМ заснований на виділенні з тонкого потоку поточної пульпи високомагнітних часток магнетиту за допомогою електромагнітного поля, створеного електромагнітною системою, поміщеної в обертовому барабані.

Технологічні схеми збагачення вугілля у важких середовищах і регенерації магнетитових суспензій

Процес збагачення вугілля у магнетитової суспензії включає такі технологічні операції:

1) класифікацію й знешламлювання вугілля перед збагаченням; поділ вихідного вугілля по щільності і видалення отриманих продуктів збагачення зі збагачувального апарата;

2) відділення суспензії від продуктів, збагачення і повернення її в процес;

3) відділення прилиплих часток обважнювача від поверхні продуктів збагачення шляхом промивання їхніми струменями води, під час якої відокремлюється не тільки обважнювач, але і глина і вугільний шлам.

Технологічні схеми збагачення вугілля в одну стадію з поділом на два продукти застосовують на збагачувальних установках механізованої породовідбірки і на збагачувальних фабриках для збагачення енергетичних вугіль, антрацитів і коксівних вугіль, що легко збагачуються при поділі по щільності від 1600 до 2100 кг/м?.

Схеми збагачення вугілля у дві стадії з поділом на три продукти в двох сепараторах застосовують для збагачення вугілля важкого і середнього збагачення при одержанні концентрату для коксування і спеціальних цілей.

При збагаченні вугілля з поділом на три продукти в одному сепараторі застосовують трьохпродуктовий сепаратор типу СТТ. При цьому точність поділу повинна бути не нижче, чим при збагаченні в двопродуктовому сепараторі по двостадійній схемі.

Збагачення дрібного вугілля в гідроциклонах із магнетитовою суспензією здійснюють в основному по трьом схемах:

1) у двопродуктових гідроциклонах;

2) виділення трьох продуктів у двох послідовно встановлених двопродуктових гідроциклонах;

3) виділення трьох продуктів в одному трьохпродуктовому гідроциклоні.

У залежності від прийнятої технології збагачення вугілля можуть бути застосовані різноманітні схеми регенерації магнетитової суспензії.

Регенерацію суспензії в одну стадію використовують при збагаченні значних класів вугілля, якщо забезпечене його ефективне обезшламлювання, відсутність розмокаємих порід, а суспензія, що спрямовується на регенерацію, містить не більш 300 кг/м? твердих часток.

Регенерацію суспензії в дві стадії застосовують при збагаченні дрібного кам'яного вугілля і бурих вугіль, а також при збагаченні значного вугілля, що містить розмокаємі породи, і незабезпеченості ефективного обезшламлювання. Регенерацію проводять у двох послідовно встановлених електромагнітних сепараторах.

Комбіновану схему регенерації суспензії використовують при збагаченні значних класів вугілля по високих щільностях поділу й утриманні в регенеруючій суспензії шламу і глинистих часток більш 150 г/л. При цьому сепаратори розташовують каскадно.

Схема роздільної регенерації суспензії передбачає роздільну подачу насосами розведеної суспензії з грохотів через індивідуальні збірники в окремі магнітні сепаратори. Схему застосовують тільки при збагаченні дрібних класів вугілля у важкосередовищних гідроциклонах.

Схему повної регенерації робочої суспензії використовують при збагаченні значного вугілля в трьохпродуктових сепараторах або при збагаченні значного вугілля без обезшламлювання.

Збагачення вугілля відсадженням

Сутність процесу відсадження.

Гідравлічним відсадженням називають процес гідравлічного збагачення вугілля у вертикальному пульсуючому потоку рідини.

Відсадження проводять в апаратах, що називають відсадоними машинами.

Для з'ясування сутності процесу відсадки роздивимося схему безпоршневої відсадної машини (рис. 14-12).

Зварний корпус 5 із U-образним днищем розділений у подовжньому напрямку перегородкою 3 на два сполучені відділення: відсадоче (робоче) 2 і повітряне 4. У відсадочному відділенні укріплене нерухоме решето 1, на який завантажува вихідний матеріал (вугілля).

Повітряне відділення служить для створення коливального прямування води в машині за допомогою періодичного впускання стиснутого повітря в повітряне відділення і випуску його. Під час роботи машина заповнена водою.

Рис. - Безпоршнева відсадна машина

Тому що обидва відділення, робоче і повітряне, повідомляються між собою, під час впускання повітря в повітряне відділення вода кинеться нагору в робоче відділення через отвори решета. У цей момент матеріал, що лежить на решеті, піддається дії висхідного струму води. При випуску повітря з повітряного відділення вода прагне зайняти початкове положення і на матеріал починає діяти спадний струм води.

У результаті дії перемінних по напрямку струменів води відбувається поділ збагачуємого матеріалу на важкий продукт, що концентрується в нижніх прошарках постелі, і легкий продукт, що піднімається у верхні прошарки постелі.

Постіллю називають усю масу вугілля, зростків і породи, що лежить на решітці відсадочної машини.

Прошарком називають частину постелі, що складає з часток майже однакової щільності.

Розрізняють постіль природну і штучну.

Природною постіллю називають нижній прошарок матеріалу, що складається з часток важких мінералів, які утримуються у вихідному вугіллі.

Штучною постіллю називають прошарок матеріалу, розташований між решетом і природною постіллю, що складається з часток мінералу, які не утримується у вихідному вугіллі (польового шпату й ін.), або зі спеціально підготовлених часток (гумових кубиків, і ін.) і використовуваний для поліпшення технологічних показників відсадження.

Стан відсадочної постелі характеризується її розпушеністю, тобто відношенням сумарного обсягу проміжків між частками до загального обсягу постелі. Розпушеність постелі змінюється протягом циклу відсадки і залежить як від фізичних властивостей збагачуємого матеріалу, так і від гідравлічних параметрів.

Циклом відсадки називають характер зміни швидкості вертикального переміщення води в робочому відділенні відсадної машини протягом одного періоду коливань.

У безпоршневих відсадних машинах коливання постелі визначаються повітряним циклом відсадки, тобто співвідношенням періодів впускання і випуску повітря і паузою.

При кількаразовому повторенні циклу відсадки відбувається розшарування часток що збагачується вугілля по щільності, а постіль на ситі набуває шаруватість. У кожному з прошарків розташовуються частки приблизно однакової щільності: у нижньому прошарку - частки породи, у верхньому - частки чистого вугілля, а в середньому - зростки.

Розрізняють симетричний (синусоїдальний) повітряний цикл з однаковими періодами впускання і випуску повітря й асиметричний - із різноманітними періодами впускання і випуску повітря.

Теоретичні основи процесу відсадки

В даний час єдиної теорії відсадки, що відбиває всі сторони процесу, не створено. Деякі теоретичні уявлення окремих залежностей носять характер гіпотез.

Швидкісна гіпотеза заснована на вивченні різниці у швидкостях падіння легких і важких мінеральних часток у різноманітні періоди циклу відсадки.

Суспензійна гіпотеза заснована на проведенні аналогії між процесом відсадки і поділом у суспензіях (важких середовищах).

Енергетична гіпотеза заснована на тому, що суміш мінеральних часток різноманітної щільності має різну потенційну енергію до і після розшарування. Потенційна енергія неразшаренної суміші завжди більше, чим розшарованої. Коли висока потенційна енергія системи зерен перетвориться в більш низьку, відбувається поділ.

Статистична гіпотеза розглядає відсадку як масовий процес, у якому переміщення зерен постелі залежить не тільки від строго обумовлених, але і від випадкових чинників, поява яких характеризується визначеною можливістю. Тому формування постелі відсадної машини підпорядковується не тільки функціональним, але і статистичним закономірностям. Постіль відсадної машини розглядають як масову систему, у якій переміщення окремого зерна носить випадковий характер, але переміщення групи однорідних зерен підпорядковується статистичним закономірностям. Ця гіпотеза подає відсадку як масовий процес, спливання якого змінюється в часу.

Технологічні параметри відсадки

До технологічних параметрів процесу відсадки відносять: фракційний і гранулометричний склад вихідного живлення і питомої продуктивності машини. Технологічні і гідродинамічні параметри відсадки тісно пов'язані між собою.

На ефективність роботи відсадних машин впливають також її конструктивні особливості, головним чином засіб розвантаження продуктів відсадки.

Крупність і гранулометричний склад вихідного живлення визначають структуру постелі. Чим менше крупність збагачуємого вугілля, тим вище гідравлічний опір постелі й відсадка дрібних часток через постіль більш утруднена. Значне вугілля збагачується більш ефективно.

По узвичаєній схемі вугілля перед збагаченням розділяють на два машинних класи, звичайно по граничному розмірі 10 або 13 мм, із наступним обезшламлюванням і збагаченням дрібного класу в відсадних машинах і значного - у важкосередовищних сепараторах.

Товщина постелі на граті відсадної машини залежить від крупності матеріалу. Для значного вугілля вона складає 350-400 мм, для дрібного 250-350 мм. Товщина прошарків відходів і промпродуктів постелі повинна бути постійною. При тонкому прошарку утрати вугілля з відходами і промпродуктом збільшуються. Регулювання товщини постелі здійснюють автоматичними регуляторами.

Фракційний склад вихідного вугілля характеризує ступінь трудності його збагачення. Чим вище утримання в вугіллі промпродуктових фракцій, тим нижче ефективність процесу відсадки.

Питома продуктивність - продуктивність на 1 м? площі решета - обумовлена рядом чинників, зокрема фізичними властивостями вихідного вугілля, вимогами до якості кінцевих продуктів, конструктивними особливостями відсадних машин, крупністю збагачуємого вугілля й ін.

Відсадні машини

Розрізняють одноступінчаті відсадні машини з одним відсадним решетом, що виділяють два продукти - концентрат і відходи, двохступінчаті з двома відсадними решітками, що виділяють три продукти - концентрат, промпродукт і відходи, і триступінчасті з трьома відсадними решітками, що виділяють чотири продукти - концентрат, промпродукт, відходи і пірит.

У практиці вуглузбагачення найбільше застосування одержали двохступінчаті і триступінчасті відсадні машини. В даний час на вуглезбагачувальних фабриках повсюдно застосовують безпоршньові відсадні машини.

Схема відсадки

Схемою відсадки називають з'єднання декількох відсадних машин у єдиний комплекс із метою більш ефективного збагачення вугілля.

Схема, зображена на рис., передбачає роздільне збагачення значних і дрібних класів вугілля, при цьому відсадна машина 1 призначена для збагачення крупного вугілля, відсадна машина 2 - для дрібного вугілля, а контрольна відсадна машина 3 - для промпродуктів. Промпродукт відсадної машини 1 перед подачею в відсадочну машину 3 дробиться в молотковій дробарці 4.

Технологічну схему, показану на рис., застосовують при збагаченні рядових коксівних вугіль (некласифікована відсадка). Поділ вугілля на класи роблять у наступних стадіях. Концентрат і промпродукт після відсадки в машинах 1 і 2 звичайно піддають грохоченню по граничній крупності 13 або 25 мм із метою виділення дрібних класів перед центрифугами.

Схему, приведену на рис., застосовують на фабриках, що збагачують енергетичне вугілля, де промпродукт не виділяють і контрольні відсадні машини не передбачені. Відходи виділяються в обох ступінях відсадної машини. Іноді важкий продукт II ступіню спрямовують у виді навантаження, що циркулює, у ту ж машину.

На сучасних вуглезбагачувальних фабриках характерно для технологічних схем збагачення значних класів вугілля у важких середовищах, а відсадженню піддають тільки дрібні класи вугілля.

На рис. показана схема відсадки дрібних класів вугілля в відсадних машинах 1 і 2 (значні класи збагачують у важких середовищах). Іноді в ці ж відсадні машини спрямовують дроблений продукт, отриманий після одностадійного збагачення значних класів вугілля в важкосередовищному сепараторі 3. Цей продукт, що складається із суміші легких і середніх фракцій, попередньо дроблять у дробарці 4.

На рис. показана схема збагачення тільки дрібного вугілля з застосуванням двохступінчатої 1 і триступінчастої 2 відсадних машин. З середнього рівня відсадної машини 2 важкий продукт направляється на перезбагачення у виді навантаження, що циркулює , або ж виділяється як відходи або кінцевий промпродукт. Останнє залежить від утримання важких і проміжних фракцій у вихідному вугіллі. Частіше I і II рівень відсадної машини 2 використовуються для одержання відходів, а III - для виділення кінцевого промпродукту. В даний час на вуглезбагачувальних фабриках повсюдно застосовують безпоршньові відсадні машини.

...