Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению

Размещено на http://www.allbest.ru/

Министерство образования и науки РФ

Московский государственный открытый университет МГОУ

Губкинский институт (филиал)

Курсовая работа

Дробление, измельчение и подготовка сырья к обогащению

Студента 3 курса очного отделения

Горно-нефтяного факультета

Бухтиярова Дмитрия Александровича

Шифр: 805183

Руководитель:

Бирюкова Надежда Ивановна

г. Губкин 2007 г.

Содержание

Введение

1. Выбор и обоснование технологической схемы рудоподготовки

1.1 Характеристика руды

1.2 Анализ схем рудоподготовки

1.3 Обоснование проектируемой схемы рудоподготовки, ее описание

2. Расчет схемы рудоподготовки

2.1 Выбор режима работы цехов дробления и корпуса обогащения

2.2 Выбор схемы дробления

2.3 Расчёт количественных показателей схемы дробления

3. Выбор и расчет оборудования

3.1 Выбор и расчет дробилок

3.1.1 Условия, которым должны удовлетворять дробилки

3.1.2 Первая стадия дробления

3.1.3 Вторая стадия дробления

3.1.4 Третья стадия дробления

3.2 Выбор и расчет грохотов

3.2.1 Предварительное грохочение

3.2.2 Поверочное грохочение

4. Компоновка (размещение) оборудования в объемах зданий цехов рудоподготовки

4.1 Приемные бункера руды

4.2 Корпус крупного дробления

4.3 Корпус среднего и мелкого дробления

5. Мероприятия по охране труда и промышленной безопасности в цехах дробления

Список используемой литературы

Приложение

Введение

Экономический потенциал страны, развитие производительных сил, наше сегодняшнее благосостояние и благополучие будущих поколений во многом зависят от минерально-сырьевой базы, масштабов добычи и переработки полезных ископаемых.

Значительные запасы полезных ископаемых многих месторождений России позволяют строить крупные высокомеханизированные горно-обогатительные предприятия, добывающие и перерабатывающие многие сотни миллионов тонн полезных ископаемых с высокими технико-экономическими показателями.

Проектом обогатительной фабрики называется комплекс технических документов, необходимых для осуществления строительства, монтажа и эксплуатации будущей фабрики.

К проектам обогатительных фабрик предъявляются следующие основные требования:

1. Рациональное и комплексное использование минеральных ресурсов; для повышения рентабельности проектируемой обогатительной фабрики необходимо изыскать пути использования отходов производства (безотходная технология);

2. Обеспечение высокой производительности труда, достигаемой интенсификацией технологических процессов, применением высокопроизводительного оборудования, комплексной механизацией производственных процессов, автоматизацией контроля и управления производством;

3. Экономическое использование земли и эффективные способы защиты окружающей среды от загрязнений. Рациональные системы оборотного водоснабжения, уменьшение количества стоков и бессточная технология. Рекультивация хвостовых и породных отвалов. Эффективная очистка газов, выбрасываемых в атмосферу;

4. Использование типового оборудования и строительных конструкций, типовых проектов отдельных компоновочных узлов и цехов, а при переработке однотипного сырья - типовых проектов обогатительных фабрик в целом;

5. Использование возможностей кооперирования проектируемой фабрики с другими предприятиями района при решении вопросов о снабжении фабрики электроэнергией, водой, об устройстве жилых поселков, канализации, транспорта, противопожарной охраны, обслуживания оборудования фабрики ремонтом и т.д.;

6. Изыскание наиболее экономичного решения генерального плана проектируемой фабрики путем компактного размещения ее цехов на промышленной площадке, а при возможности - размещения цехов в общих корпусах;

7. Не допускать излишеств в объемах и площадях производственных, конторских и бытовых помещений, а также во внешнем и внутреннем их оформлении;

8. Обеспечение безопасных условий труда на фабрике.

Процесс обогащения полезных ископаемых можно подразделить на 2 этапа:

- разъединение минералов, т.е. высвобождение зёрен ценного минерала от окружающих зёрен других минералов и пустой породы.

- разделение минералов, т.е. выделение свободных зёрен ценного минерала в концентрат.

На обогатительных фабриках минеральное сырьё подвергается ряду последовательных процессов обработки, которые по своему назначению делятся на подготовительные, основные обогатительные, вспомогательные и процессы производственного обслуживания.

Задача подготовительных процессов - доведение минерального сырья до крупности, необходимой для последующего обогащения, или получение продукта заданной крупности для непосредственного использования.

1. Выбор и обоснование технологической схемы рудоподготовки

1.1 Характеристика руды

Магнетитовые скарновые руды по добыче и производству концентратов после магнетитовых кварцитов являются вторым источником железорудного сырья в России. Скарновые магнетитовые руды отличаются от магнетитовых кварцитов как по генезису, так и по минеральному составу нерудных минералов. Основным железорудным минералам в них, как и в магнетитовых кварцитах, является магнетит, химический состав приведён в таблице.

Таблица 1.1

Компоненты	Месторождения
	Малый Хинган	Высокого-рское	Соколовское	Сарбайское	Северо-Песчанское
FeO	29.46	30.70	30.10	29.20	30.90
Fe2O3	68.20	68.59	69.30	693.26	68.67
MgO	0.38	0.16	0.03	0.023	0.17
MnO	0.02	0.13	0.03	0.72	-
Al2O3	0.61	0.31	0.03	0.46	-
TiO2	0.05	0.02	0.03	0.10	0.12
V2O5	-	0.09	0.18	0.01	0.03

Кроме магнетита в рудах присутствует гематит и значительное количество сульфидов, представленных в основном пиритом и пирротином. Из других сульфидов в небольших количествах присутствует халькопирит и сфалерит.

В сульфидах часто содержатся цветные металлы, кобальт и ванадий, позволяющие характеризовать сульфидсодержащие скарно-магнетитовые руды как комплексные. Пустая порода в скарно-магнетитовых рудах представлена скарнами, от которых они получили своё название.

Вредными примесями в рудах являются сера и фосфор, иногда цинк и свинец. Скарно-магнетитовые руды имеют сравнительно высокое содержание основных пород. Основность руд достигает 0.5 и более.

Для скарно-магнетитовых руд распространёнными являются следующие текстуры: пятнистая, брекчевидная, полосчатая и реже массивная.

Коэффициент крепости скарно-магнетитовых руд по М.М. Протодьяконову колеблется от 13 до 18, а для некоторых разновидностей достигает 20, средняя плотность руд составляет 3,1-3,4 т/м³.

По структурным особенностям, определяющим обогатимость, магнетитовые руды скарнового типа подразделяются на: крупновкрапленные, мелковкрапленные, тонковкрапленные и весьма тонковкрапленные, или дисперсновкрапленные.

Характеристика нескольких месторождений магнетитовых скарновых руд приведена в таблице 1.2.

Из неё видно, что наиболее похожим на данный вариант является Сарбайское месторождение, а Соколовско-Сарбайский ГОК является фабрикой аналогом

Таблица 1.2

Месторождение	Прочность, f	Размер зерен магнетита, мм	Средний размер вкраплен., мм	Плотность руды ?, кг/м3	Крупность руд, мм
Соколовское	8 - 12	2.0 - 0.08	0.100	3400	1200
Сарбайское	8 - 12	2.4 - 0.02	0.074	3460	1200
Ковдорское	5 - 10	0.2 - 0.10	0.150	3800	1200
Коршуновское	2 - 8	0.1 - 0.03	0.074	3650	1200

1.2 Анализ схем рудоподготовки

Таблица 1.3

Предприятие	Крупность руды, мм	Производительность, млн. т/год	Способ измельчения в 1 стадии	Число стадий
	исходной	дробленой			дробления	грохочения	измельчения
ССГОК	1200	25 - 0	26	Шар.	4	2	2, 3
Ковдорское	1200	20 - 0	8	Шар.	4	1	1
Коршуновское	1200	20 - 0	13,5	Стерж.	4	2	2, 3

Из таблицы 1.3 видно, что к скарновым рудам относятся руды Соколовского, Сарбайского, Ковдорского и Коршуновского месторождений. Рудным минералом в них является магнетит неравномерной вкрапленности со средним размером зерен от 150 до 74 мкм. Следовательно, для обеспечения раскрытия магнетита на 95%, конечная крупность измельчения должна быть такой, которую можно получить в 2 стадии измельчения наиболее широко распространенным шаровым методом.

По заданию крупность питания мельниц первой стадии измельчения, а соответственно крупность дробленого продукта составляет 20-0 мм.

1.3 Обоснование проектируемой схемы рудоподготовки, ее описание

Так как в первой стадии измельчения стоит шаровая мельница, то для ее питания необходима руда крупностью 20-0 мм. Крупность вкрапленности магнетита 0,074 мм значит необходимо как минимум 2 стадии измельчения. Размер исходной руды 1200 мм, руды средней твердости, значит необходимо как минимум 3 стадии дробления, после среднего дробления необходимо поставить грохот. Дробилки третьей стадии дробления работают в замкнутом цикле. Число стадий измельчения равно 2, потому что двухстадиальная схема измельчения применяется на аналогичной фабрике Соколовско-Сарбайского ГОКа.

Оборудование будет расположено в различных корпусах. Дробилка первой стадии дробления расположена в корпусе крупного дробления. Дробилки второй и третьей стадий дробления, а также грохота - в корпусе среднего и мелкого дробления.

2. Расчет схемы рудоподготовки

2.1 Выбор режима работы цехов дробления и корпуса обогащения

Для фабрики большой производительности при открытой добыче производительность цеха крупного дробления составит:

,

где Qг - годовая производительность фабрики

kн - коэффициент неравномерности подачи руды =1

N - число рабочих дней в году =365

tсут - число рабочих часов =21 час

-коэффициент использования оборудования =0.81

Подставив свои данные, получим:

Так как в корпусе среднего и мелкого дробления предусматривается бункер крупнодробленой руды, то режим работы цехов среднего и мелкого дробления не зависит от графика подачи руды из карьера и для нашего варианта производительность равна:

где Qг - годовая производительность фабрики

kн - коэффициент неравномерности подачи руды =1

N - число рабочих дней в году =365

tсут - число рабочих часов =24 часа

-коэффициент использования оборудования =0.83

2.2 Выбор схемы дробления

Операции дробления применяются для подготовки полезного ископаемого к измельчению в мельницах или подготовки его непосредственно к операциям обогащения, в случае, если руда с крупной вкрапленностью полезных минералов.

В схемы дробления обычно включают операции предварительного и поверочного грохочения. Их принято относить к той операции дробления, в которую поступает верхний продукт грохота.

Операция дробления вместе с относящимися к ней операциями грохочения составляет стадию дробления, а совокупность стадий дробления - схему дробления.

Схемы дробления имеют четыре разновидности:

· Операции предварительного грохочения, дробления и поверочного грохочения

· Операции предварительного грохочения и дробления

· Операции дробления и поверочного грохочения

· Операции дробления (крупное дробление).

Схемы дробления включают одну, две, три и более стадии дробления. Для выбора рациональной схемы дробления из большого числа возможных схем необходимо решить следующие вопросы: о числе стадий дробления; о необходимости операций предварительного и поверочного грохочения в отдельных стадиях дробления.

Число стадий дробления определяется начальной и конечной крупностью дробимого материала.

Наиболее крупная руда получается при открытых горных работах и большой производительности, а наименее крупная - при подземных работах и малой производительности рудника.

Размер максимального куска руды устанавливается проектом горной части. Крупность максимального куска руды, поступающей на измельчение, определяется возможностями применяемых в последней стадии дробления конусных дробилок мелкого дробления.

В настоящее время принята оптимальная крупность максимального куска руды, поступающей в отделение измельчения:

для стержневых мельниц 20-50 мм

для шаровых мельниц 10-20 мм

Способ измельчения - шаровое. Примем крупность питания мельниц первой стадии измельчения равной 20мм.

Выберем (обоснуем) число стадий дробления:

число стадий дробления

Так как общая степень дробления должна находиться в пределе от 3 до 8 и учтем что наши руды средней крепости, то примем число стадий дробления при .

Принимаем по стадиям , , тогда

руда дробление обогащение цех

.

Определяем условную крупность дробления по стадиям

Определяем размер разгрузочных отверстий (Вi) по стадиям:

Корпус крупного дробления (ККД):

Корпус среднего дробления (КСД):

Корпус мелкого дробления (КМД):

После второй стадии дробления необходимо установить предварительное грохочение по а=20мм.

Находим коэффициент закрупнения после среднего дробления (рис.10 [1])

Содержание в дробленом продукте класса +20 будет:

Содержание в дробленом продукте класса -20 будет:

После третьей стадии дробления поставили грохот по а=20мм, так как нужно достичь необходимой крупности дробленого продукта.

Руда из рудника поступает в дробилку крупного дробления, далее по конвейеру поступает в бункера, откуда пластинчатыми питателями выгружается в дробилку среднего дробления, дробленый продукт проходит через грохот, нижний продукт идет на сборный конвейер, а верхний в дробилку мелкого дробления, после дробилки продукт проходит через контрольное грохочение, нижний на сборный конвейер, а верхний в циркуляцию.

Технологическая схема рудоподготовки

2.3 Расчёт количественных показателей схемы дробления

Рассчитаем количественные показатели по продуктам

Q1=QККД=3543,4 т/ч

Q2=QКСМД=3025,8 т/ч

Q3=Q2=3025,8 т/ч

Q4=Q3*B-a*E-a,

где Q3*B-a количество подрешетного продукта

E-a - эффективность грохочения, примем E-a=83%, так как грохочение производится на подвижных грохотах.

B-a - содержание класса 20-0мм в дробленном продукте

B+20=35%, B-20=65%

Q4=3025,8*0.65*0.83=1632,42 т/ч

Q5=Q3-Q4

Q5=3025,8-1632,42=1393,38 т/ч

Q7=Q5=1393,38 т/ч

Q8=1,3*Q5

Q8=1.3*1393,38=1811,4 т/ч

Q6=Q5+Q8

Q6=1393,38+1811,4=3204,78 т/ч

Q9=Q4+Q7

Q9=1632,42+1393,38=3025,8 т/ч

3. Выбор и расчёт оборудования

3.1 Выбор и расчет дробилок

Дроблением и измельчением называются процессы уменьшения размеров кусков или зерен полезных ископаемых путем разрушения их под действием внешних сил.

Условно считают, что при дроблении получают продукты крупнее 5 мм, а при измельчении мельче 5 мм. Для дробления применяют дробилки, а для измельчения - мельницы.

3.1.1 Условия, которым должны удовлетворять дробилки

Таблица 3.1

Показатели	Стадии дробления
	первая	вторая	третья
Крупность наибольших кусков в питании, мм	1200	304	72
Ширина разгрузочной щели, мм	190	40	8
Требуемая производительность, т/ч	3543,4	3025,8	3204,78

3.1.2 Первая стадия дробления

Для первой стадии дробления применяют конусные или щековые дробилки крупного дробления.

Выбранные дробилки должны обеспечить производительность 3543,4т/ч при крупности дробимого продукта 304 мм.

Ширина приёмного отверстия должна быть на 15% больше размера наибольших кусков в питании и составит 1380 мм.

Размер дробилок выбирается по каталогам заводов-изготовителей. Дробилку для первой стадии дробления следует выбирать таких размеров, чтобы необходимая производительность обогатительной фабрики обеспечивалась одной дробилкой.

Параметры конусных дробилок крупного дробления на рудах средней крепости определяются по таблице 3.2.

Таблица 3.2

Тип дробилки	Производительность, м3/ч
ККД 1500/200	1600
ККД 1500/160-250	1850

Для нашего варианта более подходящая дробилка типа ККД 1500/200 с производительностью по каталогу 1600 м³/ч, при b1=190мм и ?=3,5, а ?н=0,6*?=0,6*3,5=2,1.

Поэтому производительность в т/ч будет: 1600*2,1=3360 т/ч

С учётом всех поправок производительность дробилки QККД (в т/ч) определяется по формуле [стр. 213, 1]:

где Qк=3360 т/ч; kдр - поправка на крепость (дробимость) руды; kкр - поправка на крупность питания; kвл - поправка на влажность.

kдр=1.05, по табл 27[1]

kкр=1.0, по табл. 27[1]

kвл=1.0, по табл. 27[1]

Для нашего случая:

Проверим коэффициент загрузки дробилки

Предварительный расчёт показал, что в первой стадии следует поставить 1 конусную дробилку типа ККД 1500/200 и 1 в резерве - т.е. 2 дробилки ККД 1500/200.

3.1.3 Вторая стадия дробления

Для второй стадии дробления применяют в основном конусные дробилки среднего дробления. Они должны обеспечить производительность 3025,8 т/ч, при крупности дробимого продукта 72 мм. Ширина приёмного отверстия должна быть на 15% больше размера наибольших кусков в питании и составит 350мм. Ширина разгрузочного отверстия 40 мм.

Параметры конусных дробилок среднего дробления на рудах средней крепости определяются по таблице 3.3.

Таблица 3.3

Тип дробилки	Производительность, м3/ч
КСД-2200Гр	443,3
КСД-3000Т	1200

Для нашего варианта более подходящая дробилка типа КСД-3000Т с производительностью по каталогу 1200 м3/ч или 1200*2,1=2520 т/ч.

С учётом всех поправок производительность дробилки QКСД (в т/ч) определяется по формуле:

где Qк =2520 т/ч; kдр - поправка на крепость (дробимость) руды; kкр - поправка на крупность питания; kвл - поправка на влажность.

kдр=1.05, по табл. 27[1]

kкр=1.0, по табл. 27[1]

kвл=1.0, по табл. 27[1]

Для нашего случая:

Q=2520*1.05*1.0*1.0=2646 т/ч

Выбираем количество дробилок

n=QКСД/Q=3025,8/2646=1,14

Отсюда количество дробилок будет равно: 2 дробилки типа КСД-3000Т.

Проверим коэффициент загрузки дробилки

3.1.4 Третья стадия дробления

Для третьей стадии дробления применяют конусные дробилки мелкого дробления. Они должны обеспечить производительность 3204,78 т/ч, при крупности дробимого продукта 20 мм. Ширина приёмного отверстия должна быть на 15% больше размера наибольших кусков в питании и составит 83 мм. Ширина разгрузочной щели 8 мм.

Сравнительная характеристика приведена в таблице 3.4.

Таблица 3.4

Тип дробилки	Производительность, м3/ч
КМД-2200Т	178
КМД-3000Т	320

Из таблицы видно, что наиболее подходящая дробилка КМД-3000Т с производительностью 320 м3/ч или 320*2,1=672 т/ч.

С учётом всех поправок производительность дробилки QКМД (в т/ч) определяется по формуле:

где Qк=672 т/ч; kдр - поправка на крепость (дробимость) руды; kкр - поправка на крупность питания; kвл - поправка на влажность.

kдр=1.05, по табл. 27[1]

kкр=1.0, по табл. 27[1]

kвл=1.0, по табл. 27[1]

Для нашего случая:

Однако при работе конусных дробилок мелкого дробления в замкнутом цикле производительность по питанию будет больше, чем при открытом цикле, так как возвращаемый в дробилку оборотный продукт понижает среднюю крупность поступающего в дробилку материала.

Производительность конусной дробилки мелкого дробления, работающей в замкнутом цикле, может быть посчитана по формуле

где Qз.ц. - производительность по поступающему в дробилку материалу, т/ч;

Kц - коэффициент крупности для замкнутого цикла дробления (Kц =1,3);

Q - производительность дробилки в открытом цикле, т/ч.

Qз.ц=1.3*705,6=917,28 т/ч

Выбираем количество дробилок

Отсюда количество дробилок будет равно: 4 дробилки типа КМД-3000Т

Проверим коэффициент загрузки дробилки

3.2 Выбор и расчёт грохотов

Грохочение - процесс разделения сыпучих материалов на классы крупности путём просеивания через одно или несколько сит или классификация материала на просеивающих поверхностях.

Зерна материала, размер которых больше отверстий сита, остаются при просеивании на сите, а зерна меньших размеров проваливаются через отверстия.

Материал, поступающий на грохочение, называется исходным, остающийся на сите - надрешетным (верхним) продуктом, проваливающийся через отверстия сита - подрешетным (нижним) продуктом.

Грохочению может подвергаться материал крупностью от 1200 до 0,05 мм. При осуществлении грохочения в воздушной среде оно называется сухим, в водной среде - мокрым.

Машины и устройства для грохочения называются грохотами. Всякий грохот имеет одну или несколько рабочих поверхностей - сит, установленных в одном или нескольких коробах, совершающих качательные или встряхивающие движения. В некоторых конструкциях грохотов просеивающую поверхность образуют вращающиеся диски.

Для грохочения крупного материала иногда применяют решетки, собранные из колосников различной формы или стержней, которые устанавливают неподвижно с наклоном, достаточным для свободного скольжения по ним материала.

Производительность грохотов равна

Q=Fqklmnop,

где F - рабочая площадь сита, м²;

q - удельная производительность на 1 м² поверхности сита, м³/ч (табл. 29, [1]);

- насыпная плотность материала, т/м³;

k, l, m, n, o - поправочные коэффициенты (табл. 30, [1]).

Отсюда площадь всех сит после среднего дробления равна

3.2.1 Предварительное грохочение

Выбираем грохота из того условия, чтобы размер отверстия был 20мм, производительность по исходному материалу 3025,8 т/ч, насыпная плотность руды 2.1 т/м³, руда сухая, грохочение сухое. Параметры некоторых грохотов приведены в таблице 3.5.

Таблица 3.5

Тип грохота	Площадь сита, м2	Масса, т	Число сит
ГИТ-51	6,12	6,0	1
ГСТ-81	18	18	1

Определяем общую площадь сит для грохочения продуктов после среднего дробления.

По таблице 29 [1] находим удельную производительность q=28 м³/ч, по таблице 30 [1] находим поправочные коэффициенты

k - коэффициент, учитывающий содержание в исходном материале зерен размером меньше половины отверстия сита. Находим коэффициент закрупнения после среднего дробления (рис. 10 [1])

Содержание в дробленом продукте класса +10

Значит, при содержании в продукте класса -10 будет

Тогда по таблице 30 [1] k=1.0

l - коэффициент, учитывающий содержание в исходном материале зерен размером больше отверстия сита. Находим коэффициент закрупнения после среднего дробления (рис.10 [1])

Содержание в дробленом продукте класса +20

Тогда по таблице 30 [1] l=1.06

m - коэффициент, учитывающий эффективность грохочения, так как грохочение на подвижных грохотах, m=1.35

n - коэффициент, учитывающий форму зерен. В нашем случае материал различной формы тогда n=1.0.

o - коэффициент, учитывающий влажность материала. В нашем случае материал сухой n=1.0.

p - коэффициент, учитывающий способ грохочения. В нашем случае грохочение сухое p=1.0.

Так как грохот устанавливается после дробилки КСД, то число их должно быть равно числу дробилок, у нас установлено две дробилки.

ГСТ-81 . Принимаем 2 грохота.

3.2.2 Поверочное грохочение

Выбираем грохота из того условия, чтобы размер отверстия был 20мм, производительность по исходному материалу 3204,78 т/ч, насыпная плотность руды 2.2 т/м³, руда сухая, грохочение сухое. Параметры некоторых грохотов приведены в таблице 3.6.

Таблица 3.6

Тип грохота	Площадь сита, м2	Масса, т	Число сит
ГИТ-51	6,12	6,0	1
ГСТ-81	18	18	1

Определяем общую площадь сит для грохочения продуктов после мелкого дробления.

По таблице 29 [1] находим удельную производительность q=28м3/ч, по таблице 30 [1] находим поправочные коэффициенты

k - коэффициент, учитывающий содержание в исходном материале зерен размером меньше половины отверстия сита. Находим коэффициент закрупнения после мелкого дробления (рис.10 [1])

Содержание в дробленом продукте класса +10

Значит, при содержании в продукте класса -10 будет

Тогда по таблице 30 [1] k=2.0

l - коэффициент, учитывающий содержание в исходном материале зерен размером больше отверстия сита. Находим коэффициент закрупнения после среднего дробления (рис.10 [1])

Содержание в дробленом продукте класса +20

Тогда по таблице 10 [3] l=0.94

m - коэффициент, учитывающий эффективность грохочения, так как грохочение на подвижных грохотах, m=1.35

n - коэффициент, учитывающий форму зерен. В нашем случае материал различной формы тогда n=1.0.

o - коэффициент, учитывающий влажность материала. В нашем случае материал сухой n=1.0.

p - коэффициент, учитывающий способ грохочения. В нашем случае грохочение сухое p=1.0.

Так как грохот устанавливается после дробилки КМД, то число их должно быть равно числу дробилок, у нас установлено 4 дробилки.

ГИТ-51 . Принимаем 4 грохота.

4. Компоновка (размещение) оборудования в объемах зданий цехов рудоподготовки

Наряду с правильно выбранной технологической схемой и применением высокопроизводительного и высококачественного, безотказно действующего оборудования - проектно-компоновочные решения производственных и вспомогательных цехов, отделений и служб фабрики весьма существенно влияют на уровень технико-экономических показателей проекта и условия эксплуатации.

При разработке проектно-компоновочных решений следует:

· создавать наиболее экономичные условия эксплуатации фабрики с максимальной степенью механизации и автоматизации всех производственных и вспомогательных процессов и операций при наименьших капитальных затратах на строительство;

· обеспечить наиболее здоровые и безопасные условия для трудящихся;

· обеспечить максимальное количество перемещения продуктов под действием силы тяжести.

4.1 Приемные бункера руды

Из рудника руда доставляется в думпкарах с электровозной тягой в корпус крупного дробления. Вагоны разгружаются в приемный бункер. В первой стадии дробления стоят 2 конусные дробилки типа ККД 1500/200 (одна рабочая и одна резервная). Так как корпуса работают независимо друг от друга, то в корпусе среднего и мелкого дробления необходимо установить бункера для крупнодробленой руды.

4.2 Корпус крупного дробления

Корпус содержит подземную и надземную части. В подземной расположен только рудный конвейер, остальное оборудование расположено в надземной. Приемное отделение поднято насыпью. К установке примем бункер, конусную дробилку типа ККД 1500/200, пластинчатые питатели и один рудный конвейер. Дробилка загружается наклонными пластинчатыми питателями. Дробленая руда собирается рудным конвейером. Для защиты ленты конвейера от ударов падающей руды устанавливается приемная воронка с криволинейным днищем. Установлен кран мостовой Q=50/10 т. Также в корпусе находится ремонтная площадка.

Дробленая руда системой рудных конвейеров распределяется по бункерам среднего дробления. Разгрузка бункеров производится питателями, с которых руда поступает в дробилки среднего дробления.

4.3 Корпус среднего и мелкого дробления

Дробилки этого корпуса расположены рядным способом, что предполагает наименьшие затраты на строительство и эксплуатацию здания.

Руда из корпуса крупного дробления поступает в 2 приемных бункера крупнодробленой руды, далее пластинчатыми питателями подается в конусные дробилки среднего дробления типа КСД-3000Т (2 шт.), дробленая руда проходит через грохот ГСТ-81 (2 шт.), нижний продукт поступает на рудный конвейер, а верхний на мелкое дробление, которое производится в КМД-3000Т (4 шт.). После мелкого дробления руда проходит через контрольное грохочение на инерционном грохоте ГИТ-51 (4 шт.), верхний продукт в циркуляцию, а нижний на рудный конвейер.

Установлен мостовой кран Q=50/10т. Предусмотрена ремонтная площадка.

5. Мероприятия по охране труда и промышленной безопасности в цехах дробления

1. Вращающиеся и движущиеся детали должны быть ограждены.

2. Лестницы и проходы на высоте более 3 м должны быть ограждены.

3. Рабочие должны применять средства индивидуальной защиты и спецодежду.

4. Температура и влажность воздуха в помещении должны соответствовать нормам.

5. Рабочие места должны быть освещены в соответствии с нормами.

6. Запрещается стоять под краном, когда идут грузоподъемные работы.

7. При работе необходимо отключить оборудование, снять предохранители и повесить плакат "не включать, работают люди".

Список использованной литературы

1. Разумов К.А. "Проектирование обогатительных фабрик". - 4-е изд. перераб. и доп. - М.: Недра. 1982 г. - 581 с.

2. Серго Е.Е. "Дробление, измельчение и грохочение полезных ископаемых". Учебник для ВУЗов. - М.: Недра. 1986 г. - 285 с.

3. Остапенко П.Е. "Обогащение железных руд". - М.: Недра. 1977 г.

4. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. В 2-х кн. Кн. 1. / под ред. О.Н. Тихонова. - М.: Недра. 1984 г. - 341 с.

5. Справочник по проектированию рудных обогатительных фабрик. В 2-х кн. Кн.2/ под ред. О.Н. Тихонова. - М.: Недра. 1984 г. - 341 с.

6. Справочник по обогащению руд. Обогатительные фабрики. - 2-е изд. перераб. и доп. - М.: Недра. 1984 г. - 405 с.

Приложение

Технические характеристики конусной дробилки ККД-1500/200

Показатели	Данные
Диаметр основания дробящего конуса, мм Ширина загрузочного отверстия, мм Ширина разгрузочной щели, мм Производительность, м3/ч Частота вращения конуса, мин-1 Частота вращения вала электродвигателя, мин-1 Мощность электродвигателя, кВт Масса дробилки без электрооборудования, т	2900 1500 200 1600 90 590 320 520,7

Технические характеристики конусной дробилки КСД-3000Т

Показатели	Данные
Диаметр основания дробящего конуса, мм Ширина приемного отверстия в фазе раскрытия профилей, мм Ширина разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм Производительность, м3/ч Наибольший размер кусков загружаемых в питании, мм Длина параллельной зоны, мм Мощность приводного электродвигателя, кВт Масса дробилки, т	3000 475 25-50 425-850 380 - 400 217

Технические характеристики конусной дробилки КМД-3000Т

Показатели	Данные
Диаметр основания дробящего конуса, мм Ширина приемного отверстия в фазе раскрытия профилей, мм Ширина разгрузочной щели в фазе сближения профилей, мм Производительность, м3/ч Наибольший размер кусков загружаемых в питании, мм Мощность приводного электродвигателя, кВт Масса дробилки, т	3000 95 6-20 320 75 400 220

Технические характеристики инерционного грохота тяжелого типа ГИТ-51

Показатели	Данные
Размеры просеивающей поверхности сита, мм ширина длина Площадь одного сита, м2 Число сит Наибольший размер кусков в питании, мм Угол наклона короба, градус Амплитуда (полуразмах) колебаний короба, мм Частота вращения вала вибратора, об/мин Производительность, т/ч Мощность электродвигателя, кВт Частота вращения вала электродвигателя, об/мин Масса грохота без двигателя и укрытия, т	1750 3500 6,12 1 400 10-20 7;3 705;970 1000 17 1440 6,0

Технические характеристики грохота тяжелого типа ГСТ-81

Показатели	Данные
Размеры просеивающей поверхности сита, мм ширина длина Площадь одного сита, м2 Число сит Допускаемая крупность исходного материала, мм Угол наклона короба, градус Амплитуда (полуразмах) колебаний, мм Частота колебаний, мин-1 Масса грохота (без электродвигателя), т	3000 6000 18,0 1 120 - 60 700 18,0

Размещено на Allbest.ru

...