2.2.4 Расчет параметров дражного отвалообразования

Параметры отвалов, образующихся в процессе дражной разработки, зави - сят от горно-геологических условий залегания россыпи и особенностей ведения добычных работ.

Различный характер пород верхнего и нижнего слоев отвалов определяет величину углов естественного откоса и значение коэффициента разрыхления

Нижние слои отвалов имеют малые углы естественного откоса в пре - делах 18ч30° (по Л.Е. Зубрилову - в среднем 25° - 28°).

Породы в отвал укладываются плотно с коэффициентом разрыхления 1,10ч1,15.

Угол естественного откоса галечного слоя отвала равен 43°ч48°.

Поперечное сечение эфельного отвала.

F₁ = H_p*B_c* (1-м_к-м_в) р₁, м².

H_p - средняя мощность россыпи, согласно подсчета запасов, м.

В - средняя ширина забоя, м.

м_к - коэффициент каменистости, равный отношению объема валунов и гали к объему породы в целике.

м_в - коэффициент выноса породы из разреза (отношение объема тонкозернистых пород, выносимых водным потоком, к объему породы в целике), равный 0,01-0,08.

р_{1 -} коэффициент разрыхления пород в эфельном отвале, равный 1,05-1,10.

Согласно гранулометрическому составу россыпи, средний состав рыхлых отложений следующий:

галечного материала +25 +150, К₂ = 0,1.

эфельного материала - 25+1, К_э = 0,9.

Коэффициент выхода эфельного материала в отвал составит:

К_эф = К_э - (К_э*К_н) = 0,9 - (0,9*0,1) = 0,81,

где

К_н - коэффициент недогрохачивания эфельного материала в бочке. Тогда:

F₁ =4*70* (1-0,1-0,01) *1,1 =274,1 м².

Ширина развала эфельного отвала по верху определяется из условий, что расположение отвалов на плотике производится без засыпки бортов.

V = 2* (I_к-Ю) *sinв/2+К*cоsв/2, м.

где: V - ширина развала эфельного отвала, м.

I_К - длина хвостовых колод, 1_К = 10,0 м.

Ю - расстояние от оси понтона до оси свай, Ю = 0,95 м.

в - средний угол маневрирования драги, град.

К - ширина установки кормовых колод, К = 17,4 м.

V = 2* (10-0,95) *0,34+17,4*0,94 = 22,5 м.

Определяем высоту эфельного отвала:

h = V + м,

где: V - ширина развала эфельного отвала по условиям драгирования, м.

В_1н - ширина разреза по верху, м.

В_2н - ширина разреза по низу, м.

Н_о - общая выемочная площадь, м.

м_эф - коэффициент эфельности (м_эф = 0,9).

Р₁ - коэффициент разрыхления (Р₁ = 1,1).

б - угол откоса эфельного отвала (25°-28°), принимаем а = 25°.

h = 22,5+ = 5 м.

Радиус развала галечного отвала:

r= Т*соsщ - Л - Ю

где: Т-длина рамы транспортера, Т = 33,8 м.

щ - угол наклона рамы транспортера (щ = 18°);

Л - расстояние от кормы до оси опоры рамы, Л = 5,6 м;

Ю - расстояние от кормы до оси сваи, Ю = 0,95 м;

r - 33,8*соs18°-5,6-0,95 = 33,8*0,951-5,6-0,95 = 25,59 ? 25,6 м.

Ширина развала галечного отвала:

S = 2r*sinв/2 = 2*25,6*sin72/2 = 2*25,6*0,588 = 30,1? 30 м.

Полная высота отвала:

Н_от =0,5 = 0,5 =0,5*44,1-1,5+0,75 = 7,1 м.

Высота галечного отвала составит:

h₂ = Н_об-h_э = 7,1-5 = 2,1 м.

Площадь поперечного сечения галечного отвала определяется из формулы:

F₂ = В_с* ( (м_к*Н+Z₃) *р), м².

где: Z₃ - глубина задирки, м.

р - коэффициент разрыхления гали.

F₂ = 70* (0,1*З,5+0,2) *1,3 = 50 м².

По характеристике запасов, эксплуатационная мощность песков составляет в среднем 3 м, и в основной массе не превышает 4,2 м. В связи с этим высота эфельного отвала составит не более 5 м. По горнотехническим условиям разработки, производится предварительное подтопление песков. С учетом естественного уклона россыпи и необходимости сохранения уровня воды над поверхностью песков не менее 2-2,5 м, работа драги производится с глубиной черпания 8,6-12,2 м.

По схеме к расчету дражного забоя, при длине кормовых колод 10 м, максимальной высоте эфельного отвала 5,0 м и угле откоса отвала 20 градусов. расчетом определена высота отвала в районе крайней точки понтона, которая составит 2,6 м. При уровне воды 8 м и осадке понтона 2 м разница высота между днищем понтона и кромкой эфельного отвала составит 3,4 м. Таким образом, даже при максимальной высоте дражного забоя подэфеливания кормовой части не возникнет.

Обустройство промплощадки драги.

Обустройство промплощадки включает следующие виды работ.

1. Выемка и планировка под анкеры блоков 1000 м³.

2. Выемка и планировка под техническую площадку обслуживания драги - 2500 м³.

3. Планировка подъездных дорог 1000 м³.

4. Сооружение ЛЭП, водозабора и слива 1000 м³.

Итого 5500 мВ

Количество промплощадок 16.

Тогда объем промплощадок составит:

V_пл.2 = 5500*16 = 88 т. м³

Технологическое водообеспечение горных работ.

Для работы драги №203, а также для предохранения оттаявших за летний период "песков” от промерзания в зимнее время, проводится большой "бьем работ по принудительной закачке технологической воды из отработанных котлованов и частично из реки Ирелях. Причем заполнение котлованов должно проводиться в весьма ограниченное по погодным и технологическим условиям время. Затопление котлованов производится за два года до начала его отработки драгой.

В соответствии с календарным графиком отработки, переход драги из котлована в котлован может осуществляться в различное время сезона, причем перед переходом драги производится выравнивание уровней воды в двух смежных котлованах и доведение объема воды во вновь отрабатываемом котловане до объема драгирования. Этот объем может быть как больше, так и меньше объема подтопления, что показано в табл.3.6, где даны основные пара - метры водопотребления по котлованам, в том числе сезонные потери воды на фильтрацию и испарение. Фильтрационные потери рассчитаны при значении коэффициента фильтрации К_ф, равном 0,1 м/сутки, что соответствует свойствам пород, используемых при сооружении дамб котлованов.

Таблица.6. - Параметры водопотребления по котлованам

Котло-	Длина	Высота	Объем воды	Объем воды	Фильтра-	Испаре-
ван	дамбы,	дамбы,	для подтоп-	для драгиро-	ЦИЯ,	ние,
	м	м	ления, т. м3	вания, т. м3	мУсезон	м3/сезон
4	2868,5	6,2	1885,6	3733,8	16100	99600
5	3221	8,9	1956,6	3363,8	29400	134100
6	2976	9,9	3122	2733,5	31100	105900
7	3635	8,2	3443,3	5476,1	29600	152100
8	2332	8,2	1270,1	1915,5	19000	68400
12	2397	9,5	1059,1	1448,9	23700	71200

Принимая срок подтопления котлована 30-45 суток, (допускаем, этот период находится в границах, начиная с прекращения оттайки до появления значительных заморозков, т.е. с 1 сентября по 1-15 октября), по данным табл.3.6 определим требуемую часовую производительность насосной станции.

Котлован 5 - 2718 м /час; котлован 6 - 4336 м /час; котлован 7 - 4782 м' час; котлован 8 - 1764 м7час; котлован 12 - 1471 м7час. Требуемая средняя производительность 3200 м /час (по сроку заполнения 45 суток для наибольшего объема котлована 7).

Оценивая дополнительные объемы воды, необходимые для драгирования, можно заключить, что наибольший добавочный объем не превышает 2050 т. м, для котлована 7 и может быть перекачан в срок менее одного месяца. во время доработки запасов в котловане 6.

В настоящее время на предприятии имеются в наличии 2 насосные стан - ции, смонтированные на понтонах и состоящие из 4-х насосов каждая. Насосы марки JUMBO 604ND производительностью 900 м /час с мощностью электро - двигателя 56 кВт. По характеристике и мощности двигателя, данный насос при производительности 900 м /час может обеспечить подачу не более 18 м.

Насосная станция состоит из понтона сварной конструкции, состоящего из труб диаметром 1020 и 720 мм, заглушек и площадки для установки насосного оборудования. Общий размер конструкции 11,3x7,0 м, вес понтона 3.2 т. запас плавучести 6,9 т, осадка 0,84 м. Наружная часть подвергается г пескоструйной обработке и покрывается антикоррозионной защитой. Понтон оборудуется палубой с перилами. В зимний период понтон обогревается нагревательными элементами. Внутренние полости понтона заполняются з; г генными гранулами пенопласта.

Расчет основных параметров насосной станции, водовода.

Необходимый диаметр магистрального водовода определяется по формуле:

Д_в=1,128* = 1,128* = 0,61 м.

где Q - расход воды, м³/с.

V - скорость течения воды в трубах, м/с.

V = 1,5-3,0 для трубопроводов 1 < 1 км.

Принимаем по стандарту Д = 630 мм.

Необходимый напор насосной станции с учетом геодезического превышения:

Для котлована 5 = 43 м.

Для котлована 6 = 51 м.

Для котлована 7 = 80 м.

Для котлованов 8 и 12 значения необходимого напора не превышают указанных цифр, следовательно, к выбору параметров насосной станции принимаем значение подачи 3200 м³/час и напора 80 м.

N_э = = = 871,5 кВт.

При необеспечении срока заполнения котлована и снижении производительности существующей насосной станции, с учетом напора по котлованам 6 и 7 возможно применение насоса 20НДс, который указанным параметрам необходимого напора по котлованам соответствует.

Для выпуска воды из котлована в котлован, в период подготовки пром - запасов к отработке, и после отработки котлованов используются сифонные устройства, для чего устраиваются опорные фермы, а под горловину сифона в коренных породах проходится зумпф глубиной 2 м. Откос дамбы в районе си - фона выстилается отмытым галечным материалом. Для ускорения опорожнения котлована возможно также подключение насосов. Схемы и параметры сифонных устройств для котлованов приведены в приложении.

Оборудование, машины, механизмы для вскрышных и добычных работ. Определение необходимого количества горной техники.

В процессе отработки месторождения "Горное" при открытой раздельной выемке торфов и песков (из под дамб котлованов) предполагается использова - ние следующего оборудования. Рыхление и заготовка горной массы производится бульдозерами-рыхлителями Komatsu D-275 и Т35.01. Погрузка горной массы осуществляется экскаваторами САТ-385. Горная масса от забоев до мест складирования (дамбы, котлованы, отвалы) доставляется автомобильным транспортом - карьерными самосвалами БелАЗ-75473 и Volvo-А40Е. Предусмотрено бульдозерное отвалообразование. На отвале используется гусеничный бульдозер Т-35.01. На содержании дорог предусмотрено также использование бульдозера Т-35.01, автогрейдера ДЗ-98 и оросительной машиты на базе БелАЗ-7648 (ДЗ-98 и БелАЗ-7648 предоставляются дорожной службой Мирнинского ГОКа).

Горно-подготовительные и вскрышные работы производятся комплексом оборудования в составе экскаваторов Саt-385С, бульдозеров Д-275, Т - 35.01, автосамосвалов БелаАЗ-75473 и Volvo - А40Е. Количество оборудования, определенное расчетом, приведено в табл.3.7 Добычные работы, согласно заданию на проектирование, выполняются одной 250-л драгой №203 с установленной годовой производительностью 600 тыс. м по пескам.

Таблица.7. - Применяемое оборудование.

	2013	2014	2015	2016	2017	2018	2019	2020	2021
Драга ДМ-250	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Экскаватор САТ-385	1	2	2	2	2	2	2	2	2
Бульдозер Komatsu D-275	2	2	2	2	2	1	1	1	1
Бульдозер Т-35.01	1	1	1	1	1	1	1	1	1
А/с БелАЗ-75473	1	1	1	1	1	1	1	1	1
А/с Volvo - А40Е	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Вах. авт. Урал 42112	2	2	2	2	2	2	2	2	2
Автогрейдер ДЗ-98	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Топ. заправщик Урал 4320	1	1	1	1	1	1	1	1	1
Егерь (хоз.) ГАЗ-33251	2	2	2	2	2	2	2	2	2
	2022	2023	2024	2025	2026	2027	2028	2029
Драга ДМ-250	1	1	1	1	1	1	1	-
Экскаватор САТ-385	1	1	-	-	-	-	-	-
Бульдозер Komatsu D-275	1	1	1	1	1	1	1	-
Бульдозер Т-35.01	-	-	-	-	-	-	-	-
А/с БелАЗ-75473	1	1	-	-	-	-	-	-
А/с Volvo - А40Е	1	-	-	-	-	-	-	-
Вах. авт. Урал 42112	2	2	2	2	2	2	2	-
Автогрейдер ДЗ-98	1	1	1	1	1	1	1	-
Топ. заправщик Урал 4320	1	1	1	1	1	1	1	-
Егерь (хоз.) ГАЗ-33251	2	2	2	2	2	2	2	-

Расчет производительности горнотранспортного оборудования.

Экскаваторы Саt-385С с емкостью ковша 5,2 м³ будут применяться на вскрышных и горно-подготовительных работах в комплексе с автосамосвалами БелАЗ-75473 и Volvo-А40Е. Общий объем работ, производимых в период 2015-2023 гг. составляет 9983,4 тыс. м³.

Расчет сменной производительности Саt-385С.

Q_n = м³/см.

где - продолжительность смены, 720 мин.

- время на выполнение подготовительно-заключительных операций (40 мин).

- время наличные надобности (20 мин.).

- продолжительность регламентированных перерывов (75 мин.).

- объем горной массы в целике в одном ковше (5,2 м³).

- число ковшей загружаемых в один самосвал.

= = = 5

где - грузоподъемность автосамосвала (45 т).

- объемная масса пород вскрыши (1,77 т/м^э).

- время погрузки одного автосамосвала, мин.

⁼ Т_ц = 5*0,5 = 2,5 мин.

Т_ц - время выполнения одного цикла (0,5 мин.);

- время установки автосамосвала под погрузку (1,5 мин).

Q_n = = 3803 м³/см.

Сменная производительность экскаватора с учетом факторов, снижающих производительность:

Q_см = Q_n*k₁ = 3803*0,9 = 3422 м³/см.

где k₁ - коэффициент, учитывающий потери времени на подчистку забоя бульдозером k₁ = 0,9.

Сезонная производительность экскаватора.

Q_сезон = 2*Q_см* N_сез* t_исп = 2*3422*340*0,75 = 1745 т. м³.

t_{исп -} коэффициент использования времени сезона.

Требуемое количество экскаваторов:

N_экг = = = 0,52

где - максимальная годовая производительность экскаватора, т. м³, = 1745.

- объем работ по горной массе, т. м³ = 9983,4.

Т - срок проведения работ, Т = 11 сезонов.

Таким образом, для выполнения среднегодового объема вскрышных работ необходимо 0,52 экскаватора Саt-385С (табл., рис.3.1). С учетом особенностей организации работ принимаем 2 экскаватора.

Рис.4. Экскаватор Саt-385С.

Таблица - Технические характеристики экскаватора Саt-385С.

Полное название	Экскаватор Caterpillar 385С/385СL
Общий вес, кг	84130/86550
Двигатель
Модель двигателя	С18 АСЕКТ
Тип двигателя	дизельный
Мощность двигателя, кВт (л. с.)	390 (530)
Расчётная частота вращения, об/мин	1800
Диаметр цилиндра и ход поршня	145x183
Производитель двигателя (марка)	Саг
Топливная система
Максимальная скорость, км/ч	4,4
Размеры
Дорожный просвет, мм	890
Колесная (гусеничная) база, мм	4600/5120
Ширина гусеницы, мм	650/750
Заправочные емкости
Топливный бак, л	1240
Система охлаждения, л	101
Гидравлическая система, л.	995
Гидробак, л.	810
Эксплуатационные характеристики
Глубина копания, мм	7140-11551
Высота выгрузки, мм	8059-11024
Максимальная сила тяги, кН	592
Колёса
Колея передних/ задних колес, мм	3510/2750
Навесное оборудование
Вместимость ковша, куб. м.	2,0-5,2
Ширина режущей кромки ковша, мм	1150-2000
Характеристики экскаватора
Радиус поворота задней части платформы, мм	4590
Скорость поворота платформы, об/мин.	6,5
Высота копания, мм	12539-14939
Максимальная досягаемость (по уровню грунта), мм	12281-17041
Другие характеристики
Вид шасси	гусеницы

Расчет производительности бульдозера-рыхлителя Э-275.

Сменная производительность бульдозера по Н.В. Мельникову определяется по формуле:

Q_см = м³.

где Т_см - продолжительность рабочей смены, (ч.) Т_см = 10,25 ч.

V - объем призмы волочения, м³.

V = м^3,

где - высота лемеха бульдозера, м, = 1,96 м.

l - длина отвала бульдозера, м, l = 4,3 м.

б - угол откоса развала, град, б =35°.

V = = 11,8 м³

К_{в -} коэффициент использования машины во времени в течение смены К_в = 0,7-0,8.

К_р - коэффициент разрыхления породы; К_р = 1,25.

Т_ц - время цикла, с.

Время цикла определяется по формуле:

Т_ц = + + + t_n, c.

где - расстояние набора породы бульдозером, м; =10 м.

- расстояние, на которое перемещается порода, м.

= B - , м.

где

В - ширина заходки, м; В = 50 м.

= = 50-10 = 40 м.

- скорость движения бульдозера при наборе породы: = 0,35 м/с.

- установившаяся скорость груженого хода бульдозера: = 1,05 м/с.

- установившаяся скорость порожнего хода бульдозера: = 1,3 м/с.

t_n - время на переключение скорости, с: t_n = 10 с.

Т_ц = + + + 10 = 115 c.

Таким образом, сменная производительность бульдозера равна:

Q_см = = 2120,3 м³

Годовая производительность бульдозера определяется умножением сменной производительности на число смен соответствующего периода с учетом простоев по климатическим условиям и требованиям профилактического и текущего ремонтов.

Q_г = Q_см* n_см* К_n м³/год.

где 8 - количество смен в году; п_см = 680 см/год;

К_n - коэффициент, учитывающий технологические простои оборудования;

К_п = 0,8.

Q_г = 2120,3*680*0,8 = 11534465 м³/год.

Количество бульдозеров для вскрышных и горноподготовительных работ.

Согласно технологии горных работ и наличия землеройной техники, вскрышные работы, рыхление, окучивание песков предусматривается производить бульдозерами D-275, Т-35,01. Механическому рыхлению будут подвержены вскрышные породы, горно-подготовительные работы и горнотехнические сооружения (50% объема торфов и 30% объема ГПР и ГТС).

Q_рыхл = 0,5*Q_торф+0,3Q_{гтс. гпр} = 0,5*6239,4 + 0,3*7229 = 5288,4 тыс. м³.

Тогда общие объемы горной массы для тяжелых бульдозеров в год определятся следующим образом:

Q_общ = Q_торф+ Q_{гтс. гпр}+Q_рыхл

Q_общ = Q_торф+ Q_{гтс. гпр}+Q_рыхл. = 6239,4 т 7229 + 5288,4 = 18756,8 тыс. м³;

Q_общ ⁼ 18756,8/11 = 1705,2 тыс. м³.

N = = 1,5 бульдозера.

Принимаем 3 бульдозера типа D-275"Комацу" (2 - на вскрышных и ГПР работах, 1 бульдозер на отвале).

Общая схема работ и календарный план разработки месторождения. Выемка песков и порядок отработки.

Выемка песков производится дражным способом в течение 2013-2028 гг. Годовая производительность дражных работ, определенная техническим

заданием, составляет 570-600 тыс. м. Порядок работ отражен в календарном плане отработки (Приложение № 6).

Отвальное хозяйство. Общая характеристика отвальных работ.

Основные требования к месту расположения отвалов: минимальное расстояние к перемещению пород, отсутствие полезных ископаемых, наличие устойчивого основания, малая ценность или непригодность подотвальных земель для их использования.

Вскрышные породы, складируемые в отвал, относятся к 1 группе (рыхлые породы). Коэффициент разрыхления в транспортных сосудах 1,15-1,25; в отвалах 1,3-1,4; начальная усадка пород в отвалах 0,03.

Складирование части вскрышных пород предусматривается на двух внешних отвалах №1 и №2, расположенных в западной и восточной частях месторождения.

Почвенно-растительный слой складируется отдельно в специальных отвалах, расположенных рядом со вскрышными отвалами и используется впоследствии для рекультивации.

Устойчивость отвалов.

Высота отвального уступа ограничивается условиями устойчивости пород и основания отвала. Общая высота отвала при бульдозерном способе отвало - образования составляет: для мягких пород 10 - 15 м, для смешанных пород 15 - 20 м, для скальных пород 20 - 30 м.

Породы укладываются в отвал слоями или сбрасываются с гребня. Отвал может быть трапециевидного или треугольного сечения. Мощность образующих отвал горизонтальных слоев находится в пределах 0,6 - 1,4 м (в зависимости от типа бульдозера и расстояния между навалами доставленных пород). Слои попеременно наращиваются наступающим и отступающим фронтом. При выемке и укладке льдистых и переувлажненных пород необходимо обеспечить подсыхание слоев. Укладку слоев бульдозером наиболее рационально применять при образовании вблизи отвала водоотстойника.

При трапециевидном сечении отвала обеспечивается меньшая высота отвала, что приводит к сокращению продолжительности рабочего цикла бульдозера. Продолжительность же обратного хода при этом несколько возрастает, что сопряжено с изменением уклона пути. Производительность бульдозера на трапециевидном отвале на 5-7% выше, чем на треугольном. Кроме того, трапециевидные отвалы устойчивы, и их возможно использовать под оградительные дамбы водоотстойников и гидроотвалов, так как они обладают малой водопроницаемостью.

Способ отвалообразования. Механизация отвальных работ.

При автомобильном транспорте принимаем бульдозерный способ отвалообразования, который может осуществляться периферийным или площадным способом.

Площадный способ применяется в малоустойчивых породах и заключается в разгрузке, планировке породы, укатке ее катками, после чего производится отсыпка следующего слоя.

В проекте принят периферийный способ отвалообразования, при котором породу разгружают под откос или в непосредственной близости от него, с последующим перемещением породы бульдозером к верхней бровке отвала. Технологическая схема отвалообразования представлена на рис.

Рис.5. - Технологическая схема отвалообразования.

Рекомендуется схема движения с веерным расположением автодорог, что сокращает пробег автомашин. Подъезд автомобилей к пункту разгрузки может производиться петлевым, тупиковым или челноковым способами. Расстояние между разгружающейся автомашиной и верхней бровкой отвала составляет 1,4-4,5 м. Высота породного развала 0,8-1,8 м, а ширина 1,2-5 м. Разгрузка породы производится непосредственно под откос.

По фронту разгрузки отвал делится на 2-3 участка. На одном участке ведется разгрузка, на втором планировка, третий участок резервный.

Длина фронта участка:

L_{ф. у.} = = =10 м

где В - ширина полосы, занимаемой автосамосвалом при маневрировании и разгрузке (20-30 м); N - число автосамосвалов, доставляющих породу на данный отвал;

Т_р - продолжительность рейса, мин;

t_р - продолжительность разгрузки и маневрирования машины на отвале (1-2 мин.).

Общая высота отвала при бульдозерном способе отвалообразования составляет: для мягких пород 10-15 м, для смешанных пород 15-20 м, для скальных пород 10-15 м. Площадь, занимаемая отвалом при одноярусном размещении вскрышных пород.

S₀ = V*K_p/H₁

Где V - объем породы, размещаемой в отвале м³.

К_р - остаточный коэффициент разрыхления породы в отвале (для суглинков К_р = 1,2-1,4).

H₁ - высота первого яруса отвала.

Для безопасности разгрузки у верхней бровки отвала устраивают предохранительный породный вал высотой 0,4-0,8 м и шириной 1 - 0,5 м. Уклон поверхности в зоне разгрузки внутрь отвала должен быть не менее 3 град. Породный вал препятствует заезду машин на призму возможного обрушения пород.

Значительные объемы вскрышных работ предусматривается выполнить способом послойной выемки по мере естественной оттайки до обнажения продуктивного пласта. Для производства вскрышных работ будут применяться бульдозеры Д-275, Т-35.01, экскаваторы Саt-385С. Планировка отвалов производится бульдозером Д-275. Транспортировка вскрышных пород в отвалы осуществляется автосамосвалами БелАЗ-75473 и Vо1vо-А40Е. Среднее расстояние транспортирования определено расчетом и приведено в Таблице грузооборота.

Карьерный транспорт. Технические средства карьерного транспорта.

Горная масса от забоев до мест складирования (дамбы, котлованы, отвалы) доставляется автомобильным транспортом - карьерными самосвалами БелАЗ-75473 и Vо1vо-А40Е.

Рис. 6. Карьерный автосамосвал БелАЗ-75473.

Таблица.8. - Технические характеристики карьерного самосвала БелАЗ-75473.

Показатели	Ед. изм.	Параметры
Двигатель		ЯМЗ-240НМ2
Номинальная мощность	кВт (л. с.)	368 (500)
Удельный расход топлива при номинальной мощности	г/кВтч	224
Г рузоподъемность	кг	45000
Масса самосвала без груза	кг	33000
Полная масса	кг	78000
Емкость топливного бака	л	570
Шины пневматические карьерные		21.00-35
Радиус поворота на колее колеса	м	10,3
Габаритный размер поворота	м	10,3
Время подъема платформы с грузом	с	25
Время опускания платформы	с	20
Объем платформы	м3	21
База	мм	4200
Дорожный просвет	мм	475
Максимальная скорость	км/ч	50-52
Высота погрузки	м	3,8
Габаритные размеры: длина	м	8,12
ширина	м	3,79
высота	м	3,91

Рис.7. Сочлененный автосамосвал Vо1vо-А40Е.

Таблица.9. - Технические характеристики самосвала Vо1vо-А40Е

Показатели	Ед. изм.	Параметры
Грузоподъемность.	т.	24
Объем кузова, куб.	м.	39
Двигатель.
Модель двигателя.		0160 ААЕЗ*/АВЕЗ**
Мощность двигателя.	л. с.	471
Мощность двигателя.	кВт.	346
Крутящий момент.	Нм.	2493
Номинальные обороты, об. /мин	об. /мин.	1200
Рабочий объем, л	л.	16
Максимальная скорость, км/ч	км/ч.	57
Габаритные размеры.
Длина			мм.	11260
Ширина	мм.	3430
Высота	мм.	3600
Масса.
Собственная масса	кг.		кг.	30200
Полная масса	кг.	69200

Автосамосвалы БелАЗ-75473 и Vо1vо-А40Е работают в комплексе с экскаваторами Саt-385С. Режим работы 340 дней в году. Общий объем работ

9983,4 тыс. м³ Средневзвешенное расстояние транспортирования составит 1,0 км. Объемный вес пород - 1,77 т/м³.

Сменная производительность автосамосвала:

Q_см = = = 1769 т.

Г_а - грузоподъемность автомашины, 45 т.

= 0,4-0,9 - коэффициент использования грузоподъемности автомобиля.

= 0,7-0,8 - коэффициент использования автомобиля во времени.

= 0,91 - коэффициент, учитывающий затраты времени на подготови - тельно-заключительные операции.

- полное время оборота автомобиля, Т_см = 12 час.

При Г_а = 45 т; . = 0,8; = 12 мин, Q_см = 1769 т/см. = 1000 м³/ м.

Q_к - объем горной массы в целике в одном ковше (5,2 м³).

n_к - число ковшей, загружаемых в один самосвал.

n_к = = = 49:

Принимаем 5 ковше1

- грузоподъемность автосамосвала (45 т).

г - объемная масс пород (1,77 т/м).

- время погрузки одного автосамосвала, мин.

= n_к Т_ц = 5*0,5 = 2,5 мин.

Т_ц - время выполнения одного цикла экскаватором (0,5 мин.).

Полное время оборота автомобиля:

= +*L_от++

где = 2,5 мин. и = 1,0 мин. - время соответственно погрузки и разгрузки автомашины.

= 15 км/ч. и = 20 км/ч. - средние скорости движения соответственно груженой и порожней автомашины.

= 1,5 мин - время маневров автомашины.

L_от = 1,0 км. - средневзвешенное расстояние транспортирования.

= + *1++ = 12 мин

Расчетное число автосамосвалов.

n_к = = = 1,4

где - объем перевозки пород, м³.

- производительность автосамосвала, м³/смену.

= 340 - число дней работы автомашины в сезон. Т = 11 - срок сезонов проведения работ.

Принимаем по 1 автосамосвалу БелАЗ-75473 и Vо1vо-А40Е

Карьерные автодороги.

Проектом отдельно объемы по сооружению постоянных автодорог не выделяются, т.к. эти объемы учтены в графе ГПР, ГТС, прочие (подъездные дороги). Руководящий уклон автодороги принимается 4%.

Устройство технологических дорог производится согласно СНиП 2.02.07-91* "Промышленный транспорт" и "Методического руководства по определению геометрических параметров технологических автодорог на карьерах АК "АЛРОСА" (институт Якутнипроалмаз, Мирный, 1993 г., научный руководитель В.И. Еремеев).

Параметры технологических дорог рассчитаны под использование на месторождении автосамосвалов БелАЗ-75473 со следующими параметрами:

грузоподъемность 45 т; полная масса 78 т;

габариты: длина 8,09 м; ширина 3,92 м.

Перевозки внутри карьера, по дамбам котлованов и по отвалу осуществляются по системе постоянных и временных автодорог. При этом все дороги условно разделены на три категории. Постоянные технологические дороги с расчетным объемом перевозок автосамосвалами грузоподъемностью 45 т до 5 млн. т брутто/год на месторождении "Горное" проектируются по нормам дорог III-к категории по СНиП 2.05.07-91, п.5.18. Временные (забойные) технологические дороги проектируются по нормам дорог III-к категории независима от объема перевозок. Таким образом, все технологические дороги месторождения "Горное" проектируются по нормам дорог III-к категории.

Для устройства, содержания и ремонта автодорог используются следующие материалы: доломитовый камень плотиковых пород; долеритовый щебень; крупнозернистые пески, плотный суглинок.

При модуле упругости подстилающих грунтов дорожного полотна Е=80 МПа и менее предусматривается замена слабых пород в земляном полотне на более прочные, например, на долерит из каменного карьера, при этом размеры кусков камня допускаются до 200,0 мм. Для прокладки временных автодорог могут быть использованы следующие материалы: долеритовый камень, щебень: размером 40-70 мм, 20-40 мм, 10-20 мм.

Конструкцию дорожной одежды принимаем по "Руководству по устройству и механизации строительства карьерных автодорог для автосамосвалов грузоподъемностью 27 - 180 т", ИГД, Свердловск, 1986 г.:

Принимаем следующую конструкцию дорожного полотна для постоянных дорог:

покрытие - щебень фр. 20-40 мм толщиной слоя 15 см;

основание - щебень фр.40-70 мм толщиной слоя 30 см;

слой замены - скальный грунт до 200 мм толщиной слоя 95 см.

Для временных, отвальных и технологических карьерных дорог в последние годы отработки принимаем следующую конструкцию дорожного полотна:

покрытие - щебень фр. 20-40 мм толщиной слоя 10 см;

основание - щебень фр.40-70 мм толщиной слоя 20 см;

слой замены - скальный грунт до 200 мм толщиной слоя 40 см.

Параметры поперечного профиля технологических дорог приведены согласно таблице 47 СНиП 2.05.07-91 "Промышленный транспорт" и представлены в табл.6.3.

Таблица.10. - Параметры поперечного профиля

Показатель	Значения параметров для дорог Ш-к кат. при расположении по глубине до 50 м
	постоянные	временные и отвальные
Число полос движения	2	2
Ширина проезжей части, м для БелАЗ-75473	14,5	14,5
Ширина обочин, м	1,5	1,5
Водоотводные кюветы, м	2	2
Уклон откосов	1: 1,5	1: 1,5
Ширина насыпи по основанию, м	21,7	19,6

На рис. показан поперечный профиль технологической дороги. В скобках указаны значения параметров для временных и отвальных дорог.

I слой - покрытие из щебня фракции 20-40 мм, устроенного по способу заклинки;

II слой - основание из щебня фракции 40-70 мм, устроенного по способу заклинки;

III слой - слой замены из прочных вскрышных или скальных пород с размером кусков камня до 200 мм

Расчет нормы расхода строительных материалов на 1 п. м дорожного полотна приведен в табл.6.4-6.5 с коэффициентом уплотнения для слоев дорожной одежды 1,3, для обочин и слоя замены из скального грунта - 1,25.

Таблица.11. - Расход материалов на 1000 м покрытия (или 69 п. м. при ширине проезжей части 14,5 м) для постоянной дороги III-к категории

Наименование	Толщина	Скальный	Щебень, м3
	слоя, см	грунт, м3, фр. до 200 мм	40-70 мм	20-40 мм	10-20 мм
Покрытие из фракционированного щебня	15	-	-	180	15
Основание из фракционированного щебня	30	-	360	30	-
Слой замены из скального грунта	95	1661,3	-	-	-
Обочина из скального грунта	45	142,6	-	-	-
Всего	110	1803,9	360	210	15
Норма расхода на 1 п. м	-	26,1	5,22	3,04	0,22

Таблица.12. - Расход материалов на 1000 м² покрытия (или 69 п. м. при ширине проезжей части 14,5 м) для временных и отвальных дорог Ш-к категории

Наименование	Толщина слоя, см	Скальный грунт, м, фр. до 200 мм	Щебень, м3
			40-70 мм	20-40 мм	10-20 мм
Покрытие из фракционированного щебня	10	-	-	120	10
Основание из фракционированного щебня	20	-	240	20	-
Слой замены из скального грунта	40	655,5	-	-	-
Обочина из скального грунта	30	89,3	-	-	-
Всего	ПО	744,8	240	140	10
Норма расхода на 1 п. м	-	10,9	3,48	2,03	0,15

Для устройства и содержания технологических дорог на месторождении используется землеройная техника, предназначенная для ведения основных и вспомогательных технологических процессов.

Для поддержания дорожного покрытия в исправном состоянии производятся текущий, средний и капитальный ремонты. Текущий ремонт заключается в исправлении мелких повреждений (просадки, кочки и т.д.) Средний ремонт производится для исправления повреждений, не устраненных при текущем ремонте, и проводится через 1 - 2 года.

Капитальный ремонт осуществляется один раз в 10-12 лет для устранения всех дефектов, появившихся за время эксплуатации дороги.

Техника безопасности при ведении открытых горных работ.

При проектировании и разработке месторождения алмазов "Горное" соблюдаются требования нормативных документов по обеспечению безопасных и здоровых условий труда:

Единых правил безопасности при разработке месторождений полезных ископаемых открытым способом;

Закона "Об охране труда" Республики Саха (Якутия);

Положение о производственном контроле по обеспечению промышленной безопасности разработанное предприятием и согласованное Ленским Управлением Ростехнадзора;

Других нормативных документов, действие которых распространяется на горнодобывающие предприятия;

Надзор и контроль за соблюдением требований правил техники безопасности осуществляется администрацией предприятия.

Профотбор и обучение работников охране труда.

Оформление рабочих и служащих на работу производится на основании предварительных медицинских осмотров согласно приказу Минздрава Российской Федерации от 10.12.1996 г. № 405.

Рабочие, вновь поступающие или переводимые с одной работы на другую, проходят обучение и инструктаж по безопасным методам работы, порядок и виды которого определяются ГОСТ от 12.04.1979 г.

Руководители предприятия, все инженерно-технические работники, не реже одного раза в три года должны сдавать экзамены на знание правил безопасности по профилю работ.

Рабочие комплексных бригад, выполняющие работы по нескольким профессиям, проходят проверку знаний инструкций по каждой из них в комиссиях, назначенных руководителем предприятия.

К выполнению работ повышенной опасности допускаются работники, прошедшие специальный инструктаж перед началом работ согласно Положению о применении нарядов-допусков на производство работ в условиях повышенной опасности.

Перечень работ повышенной опасности утверждает главный инженер предприятия.

Работники, допустившие нарушения требований правил безопасности и инструкций по безопасности труда при обслуживании объектов повышенной опасности, отстраняются от выполняемой работы до прохождения повторной проверки знаний.

Обеспечение безопасности производственных процессов при эксплуатации оборудования.

Все производственные процессы должны вестись с соблюдением условий технической документации. Производственные процессы, связанные с применением тяжелого физического труда, выделением пыли и токсических веществ, повышенным уровнем шума и вибрации, должны оснащаться средствами механизации, автоматизации, дистанционного управления, коллективной защиты работающих с предупредительной и аварийной сигнализацией и приборами контроля вредных производственных факторов в соответствии с требованиями санитарных правил и правил безопасности.

Безопасность эксплуатации оборудования обеспечивается:

соблюдением в процессе обслуживания оборудования инструкций за - водов-изготовителей, норм, правил и инструкций по безопасности труда

проведением своевременных ремонтов, модернизации оборудования и плановой замены физически и морально устарелых машин и оборудования

все эксплуатируемое оборудование должно иметь гигиенические характеристики (шум, вибрация, пыль, вредные вещества, недостаток освещенности и др.), соответствующие действующим санитарным нормам. Гигиенические характеристики должны периодически проверяться путем проведения испытаний и измерений. При отклонении от норм, предприятие должно принимать меры по снижению уровней вредных факторов и доведения их до существующих технических возможностей.

На все виды ремонтов основного технологического оборудования, в соответствии с действующим на предприятии положением, должны быть разработаны инструкции (технологические карты, руководства, проекты организации работ). В них указываются необходимые приспособления и инструменты, определяются порядок и последовательность работ, обеспечивающие безопасность их проведения. При этом порядок и процедуры технического обслуживания и ремонта оборудования устанавливаются на основании руководства (инструкции) по эксплуатации завода-изготовителя с учетом местных условий его применения. Рабочие, занятые на ремонте, должны быть ознакомлены с указанными инструкциями, технологическими картами и проектами организации работ под роспись.

Перед началом производства работ должно быть назначено ответственное лицо за их ведением.

При выполнении ремонтных работ подрядной организацией ответственные представители заказчика и подрядчика должны оформить на весь период выполнения работ наряд-допуск, разработать и осуществить конкретные организационно-технические мероприятия, направленные на повышение безопасного ведения ремонтных работ.

Контроль состояния охраны труда и техники безопасности.

Контроль состояния охраны труда и техники безопасности включает в себя:

комплексные проверки производственных цехов - проводит служба главного инженера не реже одного раза в год.

обследование врачебно-инженерными бригадами проводится совместно с комплексными проверками согласно типовому Положению о врачебно-инженерной бригаде.

ежесменные проверки осуществляются в течение всего рабочего дня руководителем участка, горным мастером, механиком и имеют своей целью выявление и устранение всех нарушений требований правил безопасности и инструкций по безопасному производству работ непосредственно на рабочих местах.

Планирование и разработка мероприятий по охране труда.

Недропользователем - Мирнинским горно-обогатительным комбинатом АК "АЛРОСА" должен быть разработан комплексный план улучшения условий труда и санитарно-оздоровительных мероприятий.

Комплексные планы согласовываются с контролирующими органами и утверждаются главным инженером Мирнинского горно-обогатительного комбината АК "АЛРОСА". Комплексный план включает в себя:

планирование количества рабочих мест, приводимых в соответствие с требованиями охраны труда по опасным и вредным факторам.

мероприятия по снижению профзаболеваний и травматизма.

план вывода из эксплуатации оборудования, не отвечающего требованиям и нормам охраны труда.

план сооружения и расширения санитарно-бытовых помещений.

смета расходов для обеспечения выполнения этих мероприятий.

Текущее планирование работы по охране труда включает в себя разработку:

организационно-технических и номенклатурных мероприятий.

планов по профилактической работе.

оперативных мероприятий.

Планы организационно-технических и номенклатурных мероприятий по охране труда разрабатываются на один год.

Планы по профилактической работе разрабатываются на один квартал.

Оперативные мероприятия по охране труда разрабатываются по материалам расследования несчастных случаев и аварий.

Электробезопасность.

Электроустановки применяемые на участке горных работ (прииск "Прелях"), должны отвечать требованиям Правил безопасности, перечисленным в начале раздела, а также "Правилам устройства электроустановок", "Правилам технической эксплуатации электроустановок потребителей", "Правилам техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей" (ПТБ и ПТЭ).

Электроустановки должны быть обеспечены принципиальной однолинейной схемой с указанием силовых сетей, электроустановок ...