Технология проведения конвейерного штрека

Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

ВВЕДЕНИЕ

1. ХАРАКТЕРИСТИКА ШАХТЫ И ШАХТНОГО ПОЛЯ

1.1 Общие сведения о шахте

1.2 Геологическая характеристика

1.3 Вскрытие и подготовка шахтного поля

1.4 Система разработки

2. ТЕХНОЛОГИЧЕСАЯ ЧАСТЬ

2.1 Форма сечения выработки и тип крепи

2.2 Выбор типового сечения

2.3 Выбор проходческого оборудования

3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет объёма работ по процессу на смену

3.2 Расчет комплексной нормы выработки

3.3 Расчет продолжительности рабочих процессов на смену

4. ПРОВЕТРИВАНИЕ ТУПИКОВОГО ЗАБОЯ

4.1 Расчет расхода воздуха

4.2 Расчет производительности вентилятора

4.3 Расчет депрессии вентилятора

5. ВОДООТЛИВ

6. ОСВЕЩЕНИЕ

7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 При эксплуатации машин и механизмов

7.2 При возведении крепи

7.3 Противопожарная защита

7.4 Контроль проветривание тупикового забоя

7.5 Защита от поражения электрическим током

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ

ПРИЛОЖЕНИЕ



ВВЕДЕНИЕ

В топливно-энергетическом комплексе, уголь занимает приоритетное значение. Месторождения угля отличаются сложными горно-геологическими условиями.

Важнейшими направлениями в развитии угольной отрасли является создание и внедрение в производство техники нового поколения для комплексной механизации очистных и подготовительных работ.

С целью интенсификации добычи угля расширяется выпуск техники для проведения подготовительных выработок, особенно проходческих комбайнов способных разрушать крепкие и абразивные породы.

Ритмичная работа шахт по угледобыче невозможна без своевременной подготовки новых очистных забоев, а это требует повышенного внимания к технической оснащенности и правильной организации работ горно-проходческих участков. Учитывая актуальность этой проблемы для шахты, целью данной курсовой работой является разработка проведения конвейерного штрека на базе новой технологии, с внедрением новой механизации выпускаемой на предприятиях, разработка мер безопасности в подготовительном забое. шахта выработка забой геологический

И так в данной курсовой работе, нам придется рассматривать технологию проведения конвейерного штрека по заданным исходным данным.



1. ХАРАКТЕРИСТИКА ШАХТЫ И ШАХТНОГО ПОЛЯ

1.1 Общие сведения о шахте

Шахтное поле это месторождение или его часть, отведенная для разработки одной шахтой. В шахтном поле угольной шахты может быть один или несколько угольных пластов. Шахта под проектом имеет суточная производительность равна 3000 т/сут, то есть годовая производительность приблизительно равна 1080000 т/сут. Шахта отнесена к неопасной категории по газу и пыли.

1.2 Геологическая характеристика

Шахта предназначен для разработки месторождения одного пласта мощностью 3,2 м и углу падения 0⁰. Пласт угля является средним мощным и пологим.

Боковые породы непосредственно примыкающие к пластам как в кровле, так и в почве являются неустойчивыми и слабыми.

1.3 Вскрытие и подготовка шахтного поля

Вскрытием месторождения или шахтного поля называют проведение комплекса вскрывающих выработок, которые открывают доступ с поверхности к полезному ископаемому и обеспечивают возможность проведения основных подготовительных выработок.

В нашем случае пласт пологий и так поле шахты будет вскрыто двумя центральносдвоенными вертикальными стволами и горизонтальными квершлагами.

Способ подготовки шахтного поля или его части - расположение подготавливающих выработок в шахтом поле или его части относительно пласта и его элементов залегания.

В зависимости от горно-геологических условий залегания угольного пласта и основных параметров шахты, будет применяется панельная схема подготовки. Отработка ярусов внутри панелей нисходящая. Отработка выемочных участков производится от границ панелей в направлении к панельным уклонам и ходкам. Панели, как правило, двукрылые. Размеры панелей по падению 1200 - 1300м, по простиранию 2000 - 3000м. Наклонная высота ярусов 190 - 230м., между ярусов целики не оставляются.

1.4 Система разработки

Системой разработки угольного месторождения называют установленный для данных геологических условий залегания пласта и принятых средств механизации выемки угля определенный порядок ведения подготовительных, нарезных и очистных работ, увязанный в пространстве и времени. К любой системе разработки предъявляются следующие основные требования: безопасность ведения работ, экономичность, охрана недр и окружающей человека среды.

На пологих пластах средней мощности широко применяют систему разработки длинными столбами по простиранию при панельной подготовке. Подготовка выемочных столбов в каждом ярусе заключается в проведении от бремсберга или уклона ярусных конвейерного и вентиляционного штреков до границ панели. На границе панели между этими штреками проводят разрезную печь, которую затем расширяют, образуя камеру для монтажа очистного оборудования. После этого начинают отработку столба обратным ходом. Для подготовки нижележащего яруса его вентиляционный штрек проводят совместно с конвейерным штреком вышележащего яруса. В классическом варианте между конвейерным и вентиляционным штреками смежных ярусов оставляют угольные целики шириной 8-12 м.



2. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Форма сечения выработки и тип крепи

Основными формами сечения выработок в настоящее время являются сводчатые и трапециевидные. Сводчатые формы более благоприятны с точки зрения устойчивости, выдерживают более высокое верхнее давление. Опыт работы шахт показывает, что увеличением глубины разработки эта форма становится наиболее рациональной, особенно если выработка испытывает влияние очистных работ, На основании вышесказанного для заданных условий принимаем арочную форму штрека.

Поданным шахты на проектируемом участке в выработке предполагается смещение пород не превышающее 300мм. В этом случае применяем металлическую податливую крепь КМПА-3.

2.2 Выбор типового сечения

Поперечное сечение выработок должно соответствовать типовым стандартам [1, п.2.2.3].

Размеры выработки зависят от давления, назначения выработки, размеров транспортного оборудования, количества воздуха, зазоров, предусмотренных ПБ.

Для выбора типового сечения рассчитаем необходимую ширину выработки по основанию в метрах.

В = m. + А + С + p + n + 2a + в

гдеm - зазор между крепью и конвейером, m = 0,4м [1, п.2.2.3]

р - зазор между конвейером и подвижным составом,

р = 0,4м

n - зазор для прохода людей, n = 0,7м

C - ширина конвейерного става, С = 1,3м

А - ширина подвижного состава, А = 0,94м

а - уширение выработки за счёт кривизны ножек крепи

а = 0,2 м

в - запас на боковую усадку крепи,

в = 0,4 м - для штреков [2, с. 18]

В = 0,4 + 0,94 + 1,3 + 0,4 + 0, 7+ 2 Ч 0,2 + 0,4 = 4,5 м

По значению минимальной расчётной ширины выработки, с учётом запаса на безремонтное поддержание принимаем типовое большее сечение по приложению 4 [2, с. 63]

Принимаем ближайшее большее типовое сечение с шириной выработки в свету 4,75м. Это будет сечение с типоразмером крепи

КМП - А3 / 13,8.

Характеристики крепи КМП - А3 / 13,8

· Коэффициент крепости: 3

· Площадь сечения, м²: до соадки - 12,8; после осадки - 11,2 и в проходке -16,2

· Высота в свету после осадки, м: 2,94

· Ширина в свету после осадки, м: 4,53

· Размер в проходке, м: высота - 3,68; ширина - 5,24

· Тип профиля: СВП - 27

2.3 Выбор проходческого оборудования

Коэффициент крепости пород, арочная форма сечения выработки, большая протяжённость штрека (>300м) позволяют применить при прохождении штрека прогрессивный способ проходки с помощью проходческого комбайна. Комбайновый способ обеспечивает более высокую производительность труда и скорость проходки, безопасность ведения работ, большую устойчивость выработки, снижает стоимость проведения выработки по сравнению с БВР.

По способу обработки забоя исполнительным органом комбайны бывают избирательного действия, которые обрабатывают забой последовательно слоями или заходами и бурового действия, которые обрабатывают одновременно всю площадь забоя.

На угольных шахтах применение нашли комбайны избирательного действия, так как они имеют хорошую маневренность, возможность проводить выработки, различные по форме и поперечному сечению, сравнительно небольшую стоимость. Они имеют стреловидный исполнительный орган, оснащённый на конце резцовой коронкой и гусеничный механизм перемещения по выработке. На основании технических характеристик комбайнов для нашего случая: при f = 3; S_пр = 16,2 м² иL = 1200 м можно принять комбайны типа КСП-21,П-110 и КСП 32.

Комбайн КСП-21 будет работать на пределе своих возможностей по площади и высоте сечения, КСП -32 более тяжелый и дорогой, а наиболее подходящим является П-110.

Эффективная работа комплектов оборудования с проходческими комбайнами зависит от производительности транспортных средств и возможности их непрерывной работы. Для обеспечения непрерывности транспорта принимаем ленточный телескопический конвейер 2ЛТ-100, который может обеспечивать длину до 1500 м, и будет использован в дальнейшем в транспортной цепи лавы. Для перегрузки горной массы с комбайна на конвейер принимаем специальный ленточный перегружатель, который прикрепляется к комбайну. В качестве вспомогательного транспорта предполагается применение напочвенной дороги ДКНЛ-1.

Характеристики комбайна П-110

· Коэффициент крепости: до 7

· Тип выработок: арочные горизонтальные и наклонные до 10⁰

· Производительность: по углю - 1,75 м³ /мин и по породе - 0,25 м³ /мин

· Скорость предвижения: 2м/мин

· Мощность электродвигателей: 165 кВт

· Масса комбайна: 30 т



3. ОРГАНИЗАЦИОННО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

3.1 Расчет объёма работ по процессам на смену

В течение проходческой смены производятся следующие производственные процессы: выемка горной массы комбайном; крепление выработки; настилка постоянного рельсового пути; крепление водоотливной канавки и навеска вентиляционных труб.

Наращивание труб противопожарного и воздушного ставов, монорельсовой дороги производится в первую ремонтно-подготовительную смену электрослесарями, что позволяет не отвлекать проходчиков от выполнения основной работы. Для доставки материалов в забой принимаем двух горнорабочих третьего разряда, которые будут выполнять работы, связанные с доставкой груза в первую ремонтно-подготовительную смену для обеспечения забоя материалами на сутки.

Объём работ на смену по проведению ходка комбайном в погонных метрах принимаем на уровне агрегатной нормы выработки на смену, с учётом установки целого числа рам.

Находим агрегатную табличную комплексную норму и трудоёмкость работ на выемку горной массы комбайном П-110 при сечении выработки в проходке S_пр = 16,2м², расстоянии между рамами l_p = 0,5м. Агрегатная норма выработки H_{в табл} = 2,0 п.м. и табличная трудоемкость ТР_табл = 4,04 чел/час.

На норму выработки влияют различные факторы, учтенные поправочными коэффициентами:

К₁ = 1,07 - учитывает затяжку боков сеткой; К₂ = 0,92 - учитывает настилку рельсового пути параллельно конвейеру; К₃ = 1,06 - учитывает транспорт ленточным конвейером; К₄ = 0,975 - учитывает канавку с креплением. Находим общий поправочный коэффициент

К_общ = 1,07 Ч 0,92 Ч 0,975 Ч 1,06 = 1,017



Н_см = Н_{вар. табл.} ЧК_общ.

Н_см = 2,0 Ч1,017= 2,034 п.м.

Принимаем сменное подвигания забоя в погонных метрах с учётом установки целого числа рам, равным:

Vⁿ _см = 3,5 п.м.

Объём работ по креплению в рамах рассчитываем по формуле

V_кр = Vⁿ _см / l_p

где: l_p = 0,5 м расстояние между рамами в метрах,

V_кр = 3,5 / 0,5 V_кр = 7 рам

Объемы работ всех прочих вспомогательных процессов, а именно: настила рельсового пути, крепление канавки, навеска вент. труб принимаем равным сменному подвигания забоя V_см = 3,5 п.м.

3.2 Расчет комплексной нормы выработки

· Расчет трудоемкости работ по норме и разрядам профессий: Машинист горных выемочных машин (МГВМ) и проходик.

Находим трудоемкость по проведению выработки, приведенную к 1 метру в человеко-сменах:

МГВМ - ТР_мгвм = 1/Н_см ТР_мгвм = 1 / 2,034 ТР_мгвм = 0,492 чел/см

Проходчик - ТР_прох = (ТР_см - 1)/ Н_см ТР_прох = (4,04 - 1)/ 2,034

ТР_прох = 1,498 чел/см

· Расчет норматива численности ремонтных рабочих

В первую ремонтно-подготовительную смену принимаем нормы времени на техническое обслуживание и ремонт оборудования подготовительного забоя, проводимого комбайном в соответствии с таблицей.При проведении выработки комбайном П-110 и транспортировании горной массы от забоя ленточным конвейером нормативы времени в человеко-часах равны:

для МГВМН_вр = 5,47 чел-час = 5,47/6 = 0,912 чел-см

для проходчиковН_вр = 4,48 чел-час = 4,48/6 = 0738 чел-см

· Расчет трудоемкости по ежесуточному техническому обслуживанию и ремонту в человеко-сменах на смену:

При проведении выработки выше норматива принятого на шахте применяется коэффициент k = 1,15, V_{мес.норм.} = 100 п.м.

тогда V_{сут. норм.} = 100 / 30 = 3,3 п.м.

Находим суточное продвигание по проекту:

V^п _сут = 3,5 Ч 3 = 10,5п.м.

Трудоемкость ремонтных рабочих на смену:

ТР^рем _МГВМ = (Н_вр * k)/ V_{сут. норм.} ТР^рем _МГВМ = (0,912*1,15)/3,3

ТР^рем _МГВМ = 0,315 чел-см

ТР^рем _проход = (0,738 * 1,15)/3,3

ТР^рем _проход = 0,255 чел-см

3.3 Расчет продолжительности рабочих процессов на смену

· Расчет продолжительности основных процессов

Продолжительность выемки горной породы комбайном за смену в минутах определяем по формуле:

t_комб = t_норм Ч V_см ,



где t_норм = 46,62 мин - норматив времени на выемку 1 метра. Для комбайна П-110 при S_пр = 16,2 м²;

V_см = 3,5 п.м. - сменное подвигания забоя.

t_комб = 46,62 Ч 3,5 = 163,2мин

Продолжительность выемки горной массы комбайна в минутах на заходку определяем по формуле:

t_зах = t_норм Чl_зах ,

t_зах = 46,62Ч1,0= 46,62мин

· Расчет трудоемкости крепления выработки

Находим общую трудоемкость крепления выработки на всю смену в человеко-сменах по формуле:

ТР_кр = V_кр / Н_уст.кр

где V_кр = 7 - объем работ по креплению рам; Н_уст.кр - норма выработки, установленная на крепление рам, ТР_кр = 7/ (1,22*1,05) ТР_кр = 5,464 чел-см

Находим общую трудоемкость крепления в человеко-минутах с учетом планируемого коэффициента выполнения нормы по формуле:

ТР_кр.общ = (ТР_см* ТР_кр)/ k_вн

где Т_см = 360 мин - продолжительность смены,

ТР_кр.общ = (360*5,464)/ 1,03 ТР_кр.общ = 1910 чел-мин

Определяем трудоемкость крепления, совмещаемую с работой комбайна при условии занятости на креплении двух человек по формуле:

ТР_{кр.совм} = t_комб * n_чел



ТР_{кр. совм} = 163,2 * 4 ТР_кр.общ = 652,8 чел-мин

Находим трудоемкость крепления, не совмещенную с работой комбайна:

ТР_{несовм.кр} = ТР_кр.общ - ТР_{кр. совм}

ТР_{несовм.кр} = 1910 - 652,8 ТР_{несовм.кр} = 1257 чел-мин

Находим продолжительность установки одной рамы в минуту:

t_рам = ТР_{несовм.кр} / (n_рам*n_чел) t_рам = 1257 / (7*7) t_рам = 25,6 мин

Определяем продолжительность работ по выемке горной массы и креплению одной заходки (2рамы):

t_осн = t_зах + t_рам t_осн = 46,62 + 25,6 * 2 t_осн = 97,8 мин

Продолжительность основных процессов в минутах на всю смену составляет:

T_осн = t_осн * n_зах T_осн = 97,8 * 3,5 T_осн = 342 мин

Находим время, оставшееся в конце смены по формуле:

T' = T_см - T_пз - T_осн T' = 360 - 15 - 335 T' = 10 мин

· Расчет продолжительности вспомогательных процессов

Продолжительность любого вспомогательного процесса определяется по формуле:



T_всп = (T_см * TР_всп)/ (n_чел*k_вн)

где: ТР_всп - трудоемкость любого вспомогательного процесса, чел-см; n_чел - число человек, принятых на выполнение данного процесса, чел;

ТР_всп = (V_{всп *} n_см)/ Н_{уст.всп}

где Н_{уст.всп.} - установленная норма любого вспомогательного процесса; V_всп - объем работ любого вспомогательного процесса.

Трудоемкость крепления водоотливной канавки:

ТР_кр.кв = (3,5*3)/(23,8*0,5) ТР_кр.кв = 0,441 чел-см

где: Н_{выр.кан.} = 23,8; k = 0,5 - учитывает железобетонный желоб

Продолжительность крепления канавки:

Т_кр.кв = (360*0,441) / (4*1,03) Т_кр.кв = 39 мин

Трудоемкость настилки рельсового пути:

ТР_нрп = (V_нрп * n_см)/Н_{уст.нрп} ТР_нрп = (3,5*3)/7,05 ТР_нрп = 1,498 чел-см

Продолжительность настилки рельсового пути

Т_нрп = (360 * 1,498) / (4*1,03) Т_нрп = 130 мин



4. ПРОВЕТРИВАНИЕ ТУПИКОВОГО ЗАБОЯ

Учитывая неопасность шахты по газу и пыли, принимаем нагнетательный способ проветривания с помощью вентилятора местного проветривания (ВМП).

Вентилятор располагаем на свежей струе, на расстоянии не ближе 10м от исходной струи, чтобы не было рециркуляции воздуха - захвата исходящей струи.

Принимаем гибкий вентиляционный трубопровод диаметром 600мм

4.1 Расчёт расхода воздуха

Рассчитаем количество воздуха по минимально допустимой скорости воздушной струи

Q_з ^min = 60 Ч S_св Ч V_min = 60 Ч 12,8 Ч 0,25 = 192 м³ /мин

где: S_св = 12,8 м² - площадь сечения в свету до осадки V_min = 0,25 м/с

Рассчитаем расход воздуха по тепловому фактору:

Q_з = 20 Ч S_св Ч V_min ^t = 20 Ч 12,8 Ч 0,5 = 128 м³ /мин

гдеV_min ^t - допустимая скорость по тепловому фактору, V_min ^t =0,5 м/с (при влажности 80% и температуре 24⁰ С)

Рассчитаем количество воздуха по количеству людей работающих в забое:

Q_з ^л = 6Ч n_чел. = 6 Ч 12 =72 м³ /мин



Для проветривания забоя принимаем большее из рассчитанных значений Q_з = 192 м³ /мин

4.2 Расчёт производительности вентилятора

Q_вент = Q_з Ч k_ут.тр . = 192 Ч 1,77 = 334 м³ /мин Q_вент = 5,7 м³ /с

где: k_ут.тр . - коэффициент утечек воздуха в вентиляционном трубопроводе.

При длине L = 1200 м и Q_з = 192 м³ /мин, что равняется 3,2 м³ /с

k_ут.тр . = 1,23

4.3 Расчет депрессии вентилятора

Аэродинамическое сопротивление гибкого трубопровода в киломюргах рассчитывается по формуле:

R_тр = r_тр (L_тр + 20d_тр Ч n₁ + 10d_тр Ч n₂ ),

где L_тр = 1200 + 10 = 1210 м - длина трубопровода;

d_тр = 0,6 м - диаметр трубопровода;

n₁ и n₂ - число поворотов на 90⁰ и 45⁰ . n₁ = 1, n₂ = 0;

r_тр = 0,0161 кm/м - удельное сопротивление трубопровода

R_тр = 0,0161 (1210+ 20Ч0,6Ч1) R_тр = 19,7 кm

Давление вентилятора в декапаскалях определяется по формуле:

h_B = Q_B² * R_ТР * ((0,59/k_ут) + 0,41)²



h_B = 5,7² * 19,7* ((0,59/1,23) + 0,41)² h_B = 507даПа

По значению Q_вент , длине выработки принимаем вентилятор типа ВМ-8

арактеристики вентилятора типа ВМ-8

· подача 140 ё540 м³ /мин

· давление 540 ё100 даПа

· мощность двигателя 18,5 кВт



5. ВОДООТЛИВ

Водоотлив - это комплекс мер по удалению воды, поступающей в горные выработки из водоносных пород на поверхность.

Водоотлив при проведении горизонтальных выработок осуществляется с помощью водоотливных канавок. Для обеспечения движения воды по канавкам самотеком почве выработки придается уклон от 0,002 до 0,005.

Откачивания воды из горных выработок при значительном притоке воды осуществляет насос. Производительность насоса принимаем равной двойному номинальному притоку воды.

Вода из забоя поступает в водосборник, а из него откачивается дальше. Объём водосборника равен четырехчасовому притоку воды.

Насос устанавливаем у забоя штрека и откачиваем воду в водосборник.

В зависимости от ожидаемого притока воды в выработку 80м³/ч и установленных мер подбора насоса по его производительности и объему водосборника, принимаем для водоотлива: насос ЦНС 300-120…600 (номинальная подача 600 м³/ч, напор 120…600 м).

Характеристики насоса типа ЦНС 300-120…600

· Подача 300 м³/ч

· Напор 120…600 м

· Потребяемая мощность 716 Квт

· КПД 65%

· Масса 2410 кг



6. ОСВЕЩЕНИЕ

При хорошем освещении выработок увеличивается производительность труда рабочих, повышается качество их работы и снижается производственный травматизм. Освещаться должны стволы шахт, тоннели, штольни, камеры различного назначения, забои и другие выработки. Освещенность определяется условиями производства работ и санитарными требованиями.

Для освещения выработок используют электрические светильники сетевого типа. Кроме этого, на горных машинах (буровых, погрузочных, электровозах и т. п.) устанавливают местные светильники-фары. Направляющимся в горные выработки людям выдаются аккумуляторные или пламенные светильники, которые используются в случае отключения электроэнергии или ее отсутствия.

Обязательным требованием, предъявляемым к освещению, является недопустимость его полного отключения, хотя бы на самый небольшой промежуток времени. Поэтому все подземные выработки обеспечиваются электрическим постоянно действующим рабочим и аварийным освещением.

В качестве светильников сетевого освещения применяют электрические лампы накаливания или люминесцентные лампы. Не допускается применять лампы стационарного освещения в качестве ручных переносных. Переносные лампы должны иметь металлическую сетку для защиты от механического повреждения.

Для освещения подземных выработок, неопасных по взрыву газа или пыли, выпускают светильники в нормальном рудничном исполнении РН-60-1 с электрической лампочкой 60 Вт, РН-60-2 с лампочкой 60-75 Вт, РН-100 с лампочкой 100 Вт и РН-200 с лампочкой 200 Вт.



7. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ

7.1 При эксплуатации машин и механизмов

В начале смены лица, работающие на машинах и подземных установках, а также дежурные электрослесари должны осматривать электрические части машин, аппаратов, транспортёров и проверять взрывобезопасные оболочки, кабели, заземления.

Все операции по управлению машиной (подземной установкой) при её работе должен выполнять только машинист.

Во время работы на электроустановках с рукоятками управления, не покрытыми изоляционным материалом, машинист обязан пользоваться диэлектрическими перчатками.

Запрещается:

- работать на неисправных машинах и механизмах, а также при повреждении кабеля, электроаппаратуры, реле утечки и заземления;

- производить ремонтные работы во время работы машин и механизмов;

- производить осмотр и ремонт электрооборудования, находится под напряжением;

- работа комбайна, конвейёра при отсутствии средств пылеподавления и пожаротушения;

- находиться в зоне действия рабочего органа комбайна;

- эксплуатации оборудования без защитных кожухов, сеток, решёток, ограждений;

- прикасаться руками или инструментом к вращающимся или движущимся деталям установки;

- работать с ослабленными болтами на соединениях узлов машин и механизмов;

- передавать управление машиной другому лицу и отлучаться от рабочего места во время работы оборудования.

7.2 При возведении крепи

Перед установкой крепи необходимо обобрать кровлю, бока и забой выработки от отслаивающихся кусков угля и породы.

При подготовке места для установки стоек крепи и других работах по креплению, рабочие должны располагаться со стороны закреплённой части выработки, осуществлять непрерывное наблюдение за поведением боковых пород и, при необходимости, производить оборку отслоившихся кусков.

Пустоты за крепью, по мере затяжки выработки, закладывать породой.

7.3 Противопожарная защита

Подготовительная выработка оснащается:

- противопожарно-оросительным трубопроводом с пожарными кранами и отводами и пожарными гайками;

- противопожарными рукавами длиной 20 м каждый со стволами и спрысками;

- ручными пенными или порошковыми огнетушителями;

- ёмкостями с песком или инертной пылью с лопатами или совками.

Противопожарно - оросительный трубопровод проложен из стальных труб диам. 100 мм с фланцевыми соединениями со стороны прохода людей и подвешивается к рамам крепи конвейерной цепью на высоте не более 1,8 м. Конец трубопровода должен отстоять от забоя не более 40 м. В начале выработки и через каждые 400 м трубопровод оборудуется задвижками типа «Лудло».

Противопожарно-оросительный трубопровод оборудуется пожарными кранами, которые размещаются через каждые 50 м. Противопожарно - оросительный трубопровод должен быть постоянно заполнен водой.

Первичные средства пожаротушения (песок, огнетушители) размещены в следующих местах тупиковой выработки (главного откаточного штрека):

- на проходческом комбайне - два порошковые огнетушителя

- у передвижной подстанции - два порошковых огнетушителя; 0,2м³ песка и 1 лопата;

- на распредпункте - 2 порошковых, 1 пенный огнетушители, 0,2м³ песка, 1 лопата;

- по всей длине выработки через 50м - два порошковых огнетушителя;

- возле всех электромеханизмов вне камер (ВМП, лебёдки) по два порошковых огнетушителя.

Огнетушители должны быть опломбированы и подвешены в вертикальной плоскости, в доступных и защищённом от влаги месте, на высоте 1,5 м от днища огнетушителя до почвы выработки.

На приводных головках ленточного конвейера должны быть установлены автоматические установки типа УАК - 2.

У забоя штрека, у всех электромеханизмов следует устанавливать по 2 ручных огнетушителя и ящик ёмкостью 0,2 м³ с песком и лопатой.

7.4 Контроль проветривания тупикового забоя

Вентилятор ВМП должен работать непрерывно. В случае остановки - работы в выработке должны быть прекращены, напряжение с электрооборудования снято, и люди из выработки немедленно выведены в проветриваемую свежей струёй выработку, у устья тупиковой выработки выставлен пост и приняты меры по нормализации проветривания.

ВМП устанавливается в выработке со свежей струёй воздуха на расстоянии не менее 10 м от исходящей струи.

Переносные автоматические приборы контроля содержания метана должны располагаться на расстоянии не более 0,3 м от кровли в 3,0 ё 5,0 м от забоя на противоположной стороне от вентиляционного трубопровода так, чтобы воздушный поток подходил со стороны, противоположной лицевой панели прибора.

В исходящей струе тупиковой выработки приборы контроля располагаются на расстоянии 10 - 20 м от устья выработки.

Для автоматического контроля количества воздуха, поступающего от ВМП в забой по вентиляционному трубопроводу и отключения электроэнергии при нарушении нормального режима проветривания применяется аппаратура АПТВ. Отставание ДСВ от забоя выработки должно быть не более 15,0 м.

После каждой остановки ВМП, а также нарушения проветривания, включение электрических машин, аппаратов и возобновление работ разрешается через 5 - 10 м после восстановления нормального режима проветривания, который фиксируется аппаратурой контроля АПТВ, и замера метана лицами надзора в местах производства работ, у электрических машин и на расстоянии не менее 20 м от мест их установки во всех прилегающих выработках.

Контроль проветривания включает:

- определение скорости движения и расхода воздуха, замер концентрации метана и углекислого газа, определение температуры и влажности воздуха, визуальная оценка состояния вентиляционного устройства проверки работоспособности средств газовой защиты.

Скорость движения воздуха в призабойном пространстве должен быть в пределах 0,25 ё 8,0 м / с.

Содержание метана в исходящий из штрека - 1,0 %; местные скопления до 2,0 %.

Несмотря на большой арсенал средств, и методов пылеподавления, запылённость рудного воздуха на рабочих местах ещё часть превышает предельно допустимые концентрации. Особенно это касается витающих тонкодисперсных частиц крупностью менее 10 мкм, наиболее вредно влияющих на здоровье человека. Поэтому применяются средства индивидуальной защиты дыхания рабочих от пыли. Самым простым и надёжным средством защиты дыхания человека от пыли является противопылевой респиратор, способный задерживать частицы пыли размером до 0,1 мкм. Широкое применение нашли респираторы Ф - 62Ш. Это респиратор со сменным гофрированным фильтром.

7.5 Защита от поражения электрическим током

Все электрооборудование, машины и механизмы должны быть надежно заземлены.

Забойные машины управляются пускателями. Пускатели применяются с искробезопасными схемами управления. Запрещается применять схемы, допускающие пуск машин и подачу напряжения на них одновременно с двух и более пультов управления. Перед пуском в работу забойных машин подается предупредительный звуковой сигнал не менее 5 секунд.

При ремонтных и вспомогательных работах на подвижных частях машин снимается напряжение и используется средство, исключающее пуск машин.

Защита людей от поражения током осуществляется применением заземления, а в сетях, напряжением до 1140 В также и реле утечки тока с автоматическим отключением поврежденной сети. Время отключения не должно превышать 0,2 сек.

Перед ремонтом машин пускатель выключается и блокируется. Вывешивается табличка: "НЕ ВКЛЮЧАТЬ, РАБОТАЮТ ЛЮДИ". Запрещается снимать таблички посторонним людям.

Запрещается:

- ремонтировать электрооборудование, находящееся под напряжением;

- держать кабели, находящиеся под напряжением в бухтах;

- держать под напряжением не использующиеся сети.



ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В ходе выполнения данной работы была рассмотрена технология проведения конвейерного штрека механическим способом с помощью комбайна П - 110 в комплекте с ленточным телескопическом конвейером 2ЛТ - 100, подвесным крепеустановщиком КПМ - 8 улучшают производительные условия труда, повышают уровень комфортности работ и безопасности.

Данный курсовой проект позволит более детально изучить способы проходки выработки, процессы происходящие в забое, технологию крепления и т.п.



Список литературы

ГОСТ 21157-75. Сечения основных горных выработок. Основные размеры. -М.: изд. Стандартов, 1976. - 83 с.

ГОСТ 6625-85. Вентиляторы шахтные местного проветривания. -М.: изд. Стандартов, 1985. - 23 с.

Гузеев А.Г., Грузь А.Г., Пономаренко А.К. Технология строительства горных предприятий. -Киев - Донецк: Высшая школа, Головное изд-во, 1986. - 392 с.

ЕНиР 36. Горнопроходческие работы. Вып. I. Грнопроходческие работы при строительстве угольных шахт и карьеров. -М.: Недра, 1988. - 199 с.

Каретников В.Н., Клеймёнов В.Б., Нуждихин А.Г. Крепление капитальных и подготовительных горных выработок. Справочник. -М.: Недра, 1989. - 571 с.: ил.

Правоторов В.В. Методические указания по оформлению курсовых и дипломных работ в соответствии с требованиями ЕСКД для студентов специальности 090400.

Правоторов В.В. Методические указания по выполнению курсовых и дипломных работ в соответствии с требованиями ЕСКД для студентов специальности 090400.

Рудничная вентиляция. Справочник. Под. ред. К.З. Ушакова. 2-е изд., перераб. и доп. -М.: Недра, 1988. - 440 с.: ил.

СНиП II-94-80. Подземные горные выработки. Нормы проектирования. /Госстрой СССР. -М.: Стройиздат, 1982. - 31 с.

Справочник по шахтному транспорту. Под. ред. Г.Я. Пейсаховича и И.П. Ремезова. -М.: Недра, 1988. - 624.: ил.

Справочник инженера - шахтостроителя. В 2-х томах. Под общей ред. В.В. Белого. -М.: Недра, 1983.



Приложение

Основные характеристики шахты

Показатель	Единица измерения	Количество
1. Категория шахты по газу (пыли)	-	неопасная
2. Сечение выработки (в проходке)	м2	16,2
3. Крепость по шкале проф Протодьяконова угля	-	1,5
4. Мощность угля	м	3,2
4. Угол падения угля	град	0
5. Приток воды: в забое в выработку	м3/ч м3/ч	200 80
Проходческий комбайн	П-110
Крепь	А3-13,8
Вентилятор	ВМ-8
Насос	ЦНС 300-120...600
Светильники	РН 60-1С

Размещено на Allbest.ru

...