Сооружение горных выработок
Расчёт проявлений горного давления, выбор типа и параметров крепи. Обоснование комплекса проходческого оборудования и определение его параметров. Расчёт проветривания тупиковой выработки. Водо– и энергоснабжение забоя выработки, срок строительства.
| Рубрика | Геология, гидрология и геодезия |
| Вид | курсовая работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 14.12.2019 |
| Размер файла | 355,2 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Размещено на http://www.allbest.ru//
Введение
Функционирование и развитие топливно-энергетического комплекса Украины в значительной степени предопределяется состоянием и развитием угольной промышленности. Данное утверждение основано на анализе структуры запасов органического топлива государства, где уголь составляет 95,4%, и не противоречит сложившейся в мировой тенденции добычи и использования его как главного энергоресурса, потребность в котором в единых технологических цепочках "уголь - энергетика" и "уголь - кокс - металл" возрастает.
Однако украинские угольные месторождения характеризуются чрезвычайно сложными геологическими условиями эксплуатации, а большинство угледобывающих предприятий -- незначительной производственной мощностью и низким техническим уровнем. Вся добыча каменно-го угля ведется подземным способом, и лишь небольшой объем угля добывается разрезах. Кроме того, в последние годы наметилась тенденция падения добычи угля, сокращения количества лав, а также резкого ухудшения технико-экономических показателей -- растет себестоимость продукции, снижается производительность труда, сокращается численность шахтеров.
Исходя из значимости угольной промышленности в экономике Украины, развитие отрасли должно сводиться к следующему:
приоритетное обеспечение государства углем собственного производства;
защита отечественной угольной промышленности от излишнего импорта угля;
реструктуризация отрасли за счет сокращения необоснованного закрытия шахт и разрезов, расширения объемов реконструкции действующих и строительства новых угледобывающих предприятий, дальнейшей модернизации и технического переоснащения шахтного фонда;
финансовая поддержка производственно-хозяйственной и коммерческой деятельности отрасли за счет государственного бюджета;
преимущественно государственная собственность на угольные предприятия в результате сохранения контрольного пакета акций при изменении форм собственности;
разработка условий, способствующих привлечению инвестиций, необходимых для развития угольной промышленности;
повышение престижности горняцкой профессии и социальной защиты шахтеров.
обеспечение безопасных условий работы и снижение себестоимости угля за счет улучшения поддержания горных выработок и их длительного использования.
Исходя из всего вышеизложенного следует, что важную роль в развитии угольной отрасли занимает снижение затрат на поддержание горных выработок шахт, особенно прилегающих к очистным забоям и выбор оптимальной технологии угледобычи.
Данным курсовым проектом предусматривается выполнить на базе теоретических знаний курса «Управление состоянием массива горных пород» расчёты напряжённо - деформированного состяния горных пород выемочного участка. На основании расчётов определить воздействие породного массива на крепь горных выработок и выбрать оптимальне параметры их поддержания и отработки очисного забоя.
1. Оценка состояния массива горных пород
1.1Горно - геологический прогноз
1.Определяем глубину отработки выемочного участка 19 восточной лавы по поверхностным скважинам:
Скв. №1 - (+260; -596). Глубина по скважине №1 Н=296-(-596) = 892 м
Скв. №2 - (+261; -570). Глубина по скважине №1 Н=261-(-570) = 831 м
Скв. №3 - (+265; -538). Глубина по скважине №1 Н=265-(-538) = 803 м
Определяем среднюю глубину выемочного участка:
2.Определяем средний угол наклона пласта на выемочном участе 19 восточной лавы
3.Определяем длину лавы графическим образом
4.Газоносность угля, пород:
разрабатываемый угольный пласт k8 -газоносный;
в почве угольного пласта k8 залегает газоносный песчаник.
5. Склонность угольного пласта к внезапным выбросам угля и газа - склонен.
6. Склонность пласта к горным ударам - данные отсутсвуют.
7. Склонность пласта к самовозгаранию - не склонен.
8. Выбросоопасность пород - данные отсутсвуют.
9. Подработан или надработан пласт - данные отсутсвуют.
10. Границы зон повышенного горного давления - отсутсвуют данные, имеется зона ОГД от отработанного вышележащего выемочного участка:
длина зоны по простиранию по всей длине восточного вентиляционного штрека;
длина зоны по падению - 50 м.
где Lствола - расстояние от выемочного участка до ствола ( теодолитная точка), принимаем 1000 м.
11.Определяем среднюю мощность пласта выемочного участка
2. Выбор форм и определение размеров поперечного сечения выработки
выработка проходческий тупиковый
2.1 Выбор формы и типа крепления выработки
Поперечное сечение горизонтальных и наклонных выработок имеет следующие формы: арочная, сводчатая, круглая, трапециевидная, прямоугольная, полигональная.
При выборе формы поперечного сечения необходимо руководствуемся следующими критериями:
- минимальная стоимость проведения выработки;
- минимальные затраты на поддержание выработки в течение всего срока службы.
По условиям выработка проводится в глухих породах (главный полевой транспортный штрек) и наиболее рациональна форма сечения - арочная. стр. 5-6 [1]
Для крепления выработки будем использовать арочную крепь из профиля СВП (стальной профиль взаимозаменяемый). Основным преимуществом арочной крепи является наличие поддатливости при проявлении горного давления и возможность замены вышедших элементов крепи при их деформации, собенно в условиях длительной эксплуатации. Затяжку выработки будем осуществлять железобетонной затяжкой всплошную.
2.2 Определение размеров выработки по габаритам транспортных средств
Первоначальные размеры поперечного сечения определяются в зависимости от габаритов подвижного состава, а также зазоров, предусмотренных Правилами безопасности.
В соответсвии с приложением 2 таблица 1 [2] минимальная площадь поперечного сечения выработки - главный полевой транспортный штрек, должно быть не менее 9,0 м2 при высоте от почвы до крепи выработки - не менее 1.9 м.
В выработке, по условиям задания, при эксплуатации будет расположено 2 колеи рельсового транспорта шириной 900 мм, по которым будет осуществляться перевозка вагонов ВГ - 3.3.
Определяем первоначальные размеры поперечного сечения выработки графоаналитическим способом (стр. 7 данного курсового проекта) на основании таблицы 4 [1] , стр. 167-177 [3] и [4] .
2.2 Расчётная схема для определения размеров сечения выработки
Расчёт габаритов выработки производим с учётом возможности проезда электровоза (наиболее распространённый вид АМ - 8Д или 2АМ- 8Д) по 2 рельсовым путям одновременно.
Так как ёмкость перевозимых вагонеток превышает 2 м3, то принимаем для укладки транспортного пути рельсы Р-33. В соответсвии с таблицей 7 [1], рельсовый путь с использованием рельс Р-33 имеет следующее строение:
- высота верхнего строения пути (расстояние от почвы выработки до головки рельсов) hв, мм - 390 мм;
- толщина балластного слоя ( расстояние от почвы выработки до верхнего уровня балласта) hб, мм - 200 мм;
- расстояние от балластного слоя до уровня головки рельсов hср, мм - 190 мм;
- высота профиля рельсов hпр, мм - 128 мм.
Высота электровоза от головки рельса h=1415 мм (паспортная величина);
Определяем размеры прохода людей и зазоры между электровозом и крепью на уровне подвижного состава:
где hл - высота прохода для людей от уровня балласта (тротуара), hл= 1800 мм
nmin - минимальный зазор между подвижным составом и рамной крепью,
nmin = 250 мм (приложение 2 табл.2 [2])
mmin - проход для людей между подвижным составом и крепью выработки,
mmin = 700 мм (ПБ, приложение 2 табл.2 [2])
б - угол перехода прямой части стойки в криволинейную, б=20°
Определяем ширину выработки в свету на высоте верхней кромки подвижного состава
где А=1350 мм - ширина электровоза (паспортная величина);
р=200 мм - зазор межу встречными подвижными составами (приложение 2 табл.2 [2]).
Графически определяем положение вертикальной оси выработки и расстояние от оси выработки до осей рельсовых путей.
В соответствии с таблицей 8 [1] принимаем следующие параметры крепи исходя из вышеприведённых расчётов:
hс=900 мм - длина прямой части стойки;
Сц = 20 мм - смещение радиуса дуги стойки от оси выработки;
в0=41041' - центральный угол дуги стойки
Определяем графически радиус дуги стойки R =2300 мм
Определяем ширину от оси выработки до габарита свободного прохода для людей графическим способом
Определяем радиус дуги верхняка
где = 29 мм - высота фланца спец. профиля (СВП-27)
Определяем высоту от центра радиуса дуги верхняка и центральный угол дуги верхняка
Определяем ширину выработки в свету по почве графическим способом
Определяем высоту выработки в свету по почве графическим способом
Определяем сечение выработки в свету до осадки
Определяем сечение выработки в свету после осадки
Рассчитываем периметр выработки в свету
Определяем ширину выработки вчерне на уровне подвижного состава
где - высота спецпрофиля;
- высота затяжки
- горизонтальное перемещение в боках выработки
Определяем высоту выработки вчерне
- вертикальное перемещение пород
Определяем площадь поперечного сечения вчерне
Определяем площадь поперечного сечения в проходке
- коэффициент излишка сечения, принимаемый по табл. 9 «Методических указаний …» Б486, =8%
2.3 Проверка поперечного сечения выработки по условиям проветривания
Площадь поперечного сечения по фактору вентиляции
Где V - скорость движения воздуха в выработке, регламентируемая ПБ, м/с
V = 8 м/с -таблица 3 [2].
Q - количество воздуха, проходящего по выработке, Q = 90 м3/с
Так как расчётные параметры выработки не соответсвуют требованиям по условию вентиляции, то используем для выбора арочной крепи сечение
Согласно вышеуказанным параметрам арочной крепи, выбираем из нормативного документа [5] принимаем арочную крепь КМП - А3/13,3 с . Параметры арочной крепи КМП - А3/13.3 с располагаемым оборудованием см. стр. 12 данного курсового проекта.
2.4 Определение пропускной способности выработки по транспортированию угля за сутки
где кф - коэффициент, учитывающий неравномерность добычи и утечки воздуха, кф=1,5;
qл - выделение метана (м3) на 1 т суточной добычи, qл=15 м3/т;
d - допустимое содержание метана в исходящей струе воздуха, определяемое в соответствии с требованиями ПБ, d=1%.
2.5 Расчёт площади поперечного сечения выработки с учётом её безремонтного поддержания
где кф - коэффициент пропорциональности между вертикальным смещением кровли выработки и уменьшением сечения, зависящий от формы и размеров поперечного сечения, кф = 4,5;
Uкр - величина вертикальных смещений кровли (м), определяемая прочностными свойствами пород, способом охраны выработки, влиянием очистных работ и другими факторами, Uкр=100 мм ( расчётная схема …)
кс - коэффициент, учитывающий влияние площади поперечного сечения,
кс=0,04;
Sсв - предельное значение площади поперечного сечения выработки в свету, определяемое из условий размещения транспортных средств и подачи требуемого количества воздуха с допустимой скоростью, Sсв =12,1 м2 (после осадки);
ксл - коэффициент, учитывающий срок службы выработки Тсл, ксл=0,002
Тсл - срок службы выработки, Тсл = 20 лет
В целях поддержания выработки в соответсвии с проектными решениями, предусматриваем её перекрепление при деформации арочной крепи, при пучении пород почвы - подрывка почвы.
3. Расчёт проявлений горного давления, выбор типа и параметров крепи
По условиям данной работы, проектируемой выработкой является главный полевой транспортный штрек, т.е. выработка имеет длительный срок службы и должна находиться вне влияния очистных работ. Проведение выработки необходимо выполняться по глухим породам.
В соответсвии с требованиями п.2.3. [6], а также нормативного документа [7] для улучшения условий поддержания и обеспечения рабочего состояния выработки, её следует располагать по возможности в устойчивых породах.
Кроме этого, необходимо предусматривать следующие меры охраны выработки:
оставление предохранительных целиков, исключающих влияние очистных работ;
расположение выработок на расстояниях, исключающих их взаимное влияние;
рациональный порядок ведения горных работ;
расположение выработок в предварительно разгруженной области массива.
Исходя из всего вышеуказанного, а также на основании исходных данных для проектирования выработки, принимаем место заложения горной выработки в почве угольного пласта, так как в ней залегают прочные и значительные по мощности слои породы (алевролит с усж= 70 МПа m=20 м и аргиллит с усж= 400 МПа m=17 м).
С целью уменьшения взаимного влияния выработок (так как по угольному пласту возможно проведение других горных выработок) предусматриваем расположение главного полевого транспортного штрека на расстоянии не менее 20 метров от угольного пласта (стр. 10 [8]).
Наиболее оптимальное расположение выработки - на границе алевролита и аргиллтом, с расположением штрека в слое аргиллита, что позволит использовать для ведения работ наиболее производительный комбайновый метод проведения выработки.
Размещаем главный полевой транспортный штрек вне зоны влияния очистных работ.
Схема размещения выработки в массиве
Расчёт проявления горного давления, выбор параметров крепи, а также средств усиления производим в соответствии с [8] в следующей последовательности:
составляем расчётную схему
Исходные данные для расчёта:
|
№ п/п |
Наименование показателя |
Ообозначение |
ед. изм. |
значение |
|
|
1 |
Сечение выработки в проходке |
Sпрох |
м2 |
16,1 |
|
|
2 |
Высота выработки в проходке |
hпрох |
м |
3,65 |
|
|
3 |
Ширина выработки в проходке |
bпрох |
мм |
5,2 |
|
|
4 |
Глубина залегания выработки |
H |
м |
870 |
|
|
5 |
Угол залегания пород |
б |
град. |
7 |
2) Определяем расчётное сопротивление сжатию пород в массиве:
- среднее значение сопротивления пород одноосному сжатию. Расчетное сопротивление пород сжатию определяют с учетом вмещающих выработку слоев (пластов), залегающих на расстояниях от контура сечения выработки в кровле , в почве ( - ширина выработки, м), а в боках по высоте выработки (принимаем на основании расчётной схемы).
- коэффициент, учитывающий нарушенность массива пород. Значения определяют в зависимости от тектонической нарушенности места их расположения в соответствии с табл. 1 «Инструкции …», = 0.9
Сопротивление пород кровли
боковых пород
пород почвы
3) Определяем смещения пород кровли, боков и почвы на весь срок существования выработки
где - смещения пород кровли,почвы, боков, определяемое по графику (рис.2 «Графика для определения типового смещения пород»),
= 120 мм, = 370 мм, = 370 мм
- коэффициент влияния угла залегания пород и направления проходки выработки относительно напластования пород (табл.2 [8] = 1;
- коэффициент, характеризующий влияние направления смещения пород (табл.2 [8]) = 0,35;
- коэффициент влияния ширины выработки, определяется для кровли и по формуле
;
b - ширина и высота выработки в проходке, 5.2 м;
h- высота выработки в проходке, 3.65 м;
-коэффициент воздействия других выработок, ;
- коэффициент влияния времени на смещения пород, =1.0 (срок службы выработки - более 15 лет).
В соответствии с п.11 [8] рамную податливую крепь незамкнутой формы в горных выработках выбирают по величинам расчетных смещений пород кровли .
Для борьбы с пучением пород почвы используем метод подрывки почвы с помощью отбойного молотка.
3) определяем расчетную нагрузку на крепь по смещениям пород кровли
= 177,8 кН/м
где - нормативная удельная нагрузка, определяемая по табл. 4 [8] в зависимости от смещений пород и ширины выработки в проходке, = 57 кПа;
- коэффициент, который характеризует перегрузку и степень надежности, =1;
-коэффициент влияния способа проведения выработки, = 0.6 (комбайновый способ, таблица 5 [8] Н/Rср = 13,8).
4) выбираем плотность установки крепи главного полевого транспортного штрека
- сопротивление одной рамы крепи, = 320 кН( табл. 4 приложения к [8] планка ЗПК)
Паспортную плотность установки крепи принимают по ближайшему стандартному значению в соответсвии с п.15 [8]. Учитывая глубину проведения выработки и возможность переслаивания пород в кровле, принимаем плотность крепи при проведении главного полевого транспортного штрека =1 рам/м (шаг установки - 1 м). В местах, где осуществляется сопряжение главного полевого транспортного штрека с другими выработками и на 20 метровых участках, примыкающмх к нему, плотность установки крепи должна составлять 2 рамы/метр.
5) проверяем выбранную металлическую арочную крепь по податливости
где - коэффициент, выбираемый в зависимости от плотности установки рамной крепи (таблица 7 [8] ) ( при Р=178 кН/м)
Конструктивная поддатливость арочной крепи КМП - А3/13.3 - 400 мм
- условие выполняется
Окончательно принимаем трёхзвенную арочную металлическую крепь КМП - А3/13.3 из профиля СВП - 27 с плотность установки 1 рамы/метр (шаг установк - 1 м) и податливостью 400 мм.
Затяжку выработки будем осуществлять железобетонной затяжкой по всему контуру. Закрепное пространство заполняем отбитой горной массой с целью обеспечения более плотного контакта массива с крепью.
4. Выбор и обоснование комплекса проходческого оборудования и определение его параметров
Проведение выработок в настоящее время на шахтах Украины осуществляется комбайновым и буровзрывным способом. В соответсвии с руководящим нормативным документом угольной промышленности Украины [9] наиболее прогрессивным способом проведения выработок является комбайновый способ.
Комбайновая технология проведения подготовительных выработок по сравнению с буровзрывной, в сопоставимых горнотехнических условиях, обеспечивает наибольшую скорость проведения, прозводительность труда проходчиков и более безопасен. Кроме того, при комбайновом способе существенно повышается устойчивость горных выработок, так как связанность массива нарушается меньше, чем при буровзрывном способе.
Проведение главного полевого транспортного штрека осуществляется в аргиллите с коэффициентом крепости f=4 (прочность породы составляет 40 МПа), сечение выработки впроходке - 16,1 м2, угол наклона выработки - 0°.
Из стр. 28 [10] принимаем для проведения главного полевого транспортного штрека схему №1, которая предусматривает:
Отбойка и отгрузка горной массы - проходческий комбайн,
Отгрузка горной массы от комабйна в вагоны - ленточный перегружатель,
Транспортировка горной массы - вагоны ВГ - 3.3 с помощью электровозной откатки.
Исходя из параметров проводимой выработки, принимаем для ведения работ по отбойке и погрузки горной массы в подготовительном забое комбайн КСП- 32, отвечающий вышеуказанным условиям. Отгрузку горной массы с комбайна в вагоны ВГ - 3.3 осуществляем с попощью перегружателя КСП - 32.
Комбайн проходческий КСП-32 (33) - комбайн средней серии. Предназначен для механизированной отбойки и погрузки грозной массы при проведении горизонтальных и наклонных до ±12° выработок сечением от 10 м2 в свету до 33 м2 в проходке по углю и смешанному забою, с пределом прочности разрушаемых пород до 100МПа (f-8) в шахтах опасных по газу (метану) и угольной пыли.
Техническая характеристика комбайна КСП- 32
|
Наименование характеристики |
Параметры |
|
|
Площадь сечения в проходке |
10-33 м2 |
|
|
Угол наклона, проводимых выработок |
до ±12 |
|
|
Предел прочности разрушаемых пород |
до 100МПа |
|
|
Абразивность пород |
до 15 мг |
|
|
Размеры стрелы исполнительного органа - по ширине - по высоте - ниже уровня почвы |
7000 мм 5000 мм 315 мм |
|
|
Энерговооружённость комбайна |
200 кВт |
|
|
Напряжение сети |
660 В |
|
|
Максимальный диаметр исполнительного органа |
950,1100 мм |
|
|
Телескопичность стрелы |
650 мм |
|
|
Мощность электродвигателей исполнительного органа |
110 кВт |
|
|
Ширина стола погрузки |
3670 мм |
|
|
Ширина конвейера |
534 мм |
|
|
Скорость движения цепи конвейера |
0,9 м/с |
|
|
Угол поворота конвейера в горизонтальной плоскости |
до ±39 |
|
|
Скорость перемещения комбайна - рабочая - маневровая |
1 м/мин 5 м/мин |
|
|
Тяговое усилие на одной гусинице |
250 кН |
|
|
Ширина гусиницы |
530 мм |
|
|
Габаритные размеры: - длина - ширина по гусеницам - ширина по питателю - высота по корпусу |
10500 мм 2600 мм 3670 мм 2000 мм |
|
|
Масса комбайна |
45 т |
|
|
Удельное давление на почву |
до 0,15 МПа |
Техническая характеристика перегружателя КСП- 32
|
Наименование характеристики |
Параметры |
|
|
Тип |
ленточный конвейер, закрепленный одним концом на комбайне, а вторым - к тележке, перемещающейся по балкам монорельса |
|
|
Привод |
электромеханический |
|
|
Мощность электродвигателя привода, кВт |
15 (18,5) |
|
|
Ширина ленты, мм |
650 (800) |
|
|
Скорость движения ленты, м/с |
1,45 |
|
|
Длина перегружателя, мм |
11400 (13400) |
Для механизации крепления выработки принимаем подвесной крепеустановщик КМП - 8. Крепеустановщик КПМ - 8 предназначен для механизации возведения арочной металлической крепи при проведении выработок комбайном и буровзрывным способами и представляет собой гидроподъемник рычажно-параллелограммного типа, подвешенный на монорельс. Механизм подъема состоит из рычагов и тяг, соединенных в шарнирный четырехзвенник, обеспечивающий плоско-параллельное движение. Монорельс для крепления крепеустановщика КПМ - 8 также будет обеспечивать передвижку ленточного перегружателя КСП - 32.
Так как доставка оборудования и материалов при проведения выработки будет осуществляться в призабойное пространство с помощью рельсового транспорта, то механизацию вспомогательных работ проектом не предусматриваем.
Выбор технологической схемы сооружения выработки.
Основными параметрами, определяющими выбор наиболее целесообразной технологической схемы проведения выработки является скорость проведения выработки, затраты на проведение 1 м3 выработки, производительность труда проходчиков, уровень механизации проходческих операций, эффективность использования горнопроходческого оборудования и безопасность труда.
Исходя из горнотехнических параметров проведения главного транспортного штрека, принимаем из руководящего нормативного документа угольной промышленности Украины [9] модуль ПР-1 (с изменениями в части используемого борудования).
Область применения модуля ПР-1
|
Сечение выработки в проходке, Sпр, м2 в проходке, Sсв, м2 |
10,8-25 10,2-20,6 |
|
|
Угол наклона выработки, град. |
-10 - +10 |
|
|
Технологический отход, l,м |
не менее 90 м |
|
|
Прочность пород на одноосное сжатие, усж, МПа |
до 100 (f=8) |
|
|
Коэффициент присечки пород, Кп |
до 1 |
Комплект оборудования:
Проходческий комбайн КСП - 32 - 1 ед.;
Ленточный перегружатель типа КСП - 32 - 1 ед.;
Крепеустановщик КМП - 8 - 1 ед.;
Вагонетки ВГ- 3.3 - по расчёту;
Вентилятор ВМ-6 (ВМЦ-8) - количество по расчёту;
Вентиляционный трубопровод обычный или телескопический (ТВТ).
Технико- экономические показатели модуля ПР-1
|
Подвигание забоя за цикл, м |
0,8 |
|
|
Количество циклов в сутки |
9 |
|
|
Скорость проведения выработки м/месяц м/сутки |
184 7,2 |
|
|
Количество рабочих, чел. в смену в сутки |
4-7 19 |
|
|
Производительность труда рабочего: м3 в свету / чел. в смену м/ чел. в смену |
3 0,38 |
На основании учебного пособия стр. 365 - 370 [11] определяем производительность комбайна КСП - 32:
теоретическая
где Нс - средняя толщина разрушаемого слоя горного массива при перемещении исполнительного органа вдоль забоя, Нс = 1.1 м;
Вз- величина заглубления органа в массив, Вз = 1 м;
Vп - скорость перемещения, Vп = 1,74 м/с
техническая
где Кm- коэффициент готовности комбайна, Кm = 0,88ч0,91
эксплуатационная
где Кэ- коэффициент непрерывности работы, Кэ = 0,156
S- сечение выработки в проходке, S= 16,1 м2
5. Расчёт проветривания тупиковой выработки
роветривание должно обеспечить очистку забоя и всего тупикового участка выработки от газовыделений, газообразных продуктов и пыли, образующихся от ведения горнопроходческих работ, а также необходимые температуру и состав воздуха.
Проветривание тупиковой выработки осуществляется по принципу местного проветривания, когда воздух к забою подаётся по трубопроводу за счёт непрерывного работающего вентилятора местного проветривания (ВМП), установленного на свежей струе воздуха. Принимаем нагнетательный - всасывающий способ проветривания, при котором, наряду с подачей воздуха через гибкий тубопровод в подготовительный забой, используем пылеотсасывающую установку.
В этом случае в нагнетательном трубопроводе на расстоянии 3-5 м от пылеотсасывающей установки в сторону забоя устанавливается воздуховыпускной клапан, через который выпускается 65 - 70 % воздуха, поступающего в забой за счёт работы вентилятора пылеотсасывающей установки, располагаемой на расстоянии 30-50 м от забоя выработки.
Для исключения рециркуляции воздуха при проветривании подготовительного забоя, устанавливаем ВМП в 10 метрах от сопряжения с главным полевым транспортным штреком на свежей струе воздуха.
Так как шахта сверхкатегорийная по газу метану, то предусматриваем установку резервного вентилятора.
Отставание вентиляционных труб от забоя подготовительной выработки не должно превашать 8 м.
Расчёт проветривания в соответствии с [12].
Так как выработка проводится по пустым породам комбайновым способом, то определяем необходимое количество воздуха для проветривания забоя по наибольшему числу людей в забое:
(5.8)
где nл - наибольшее число людей, одовремено работающих в забое выработки, nл=7 ( таблица технико - экономических показателей стр.16 КР)
Определяем количество воздуха по минимальной скорости в выработке
(5.9)
где vn.min - минимальная скорость воздуха по ПБ в тупиковой выработке
Принимаем окончательно количестиво водуха по минимальной скорости воздуха в тупиковой выработке
Определяем количество воздуха перед воздухоподающим клапаном
Расход воздуха через воздуховыпускной клапан
Подача пылеулавливающей установки
В соответствии с [12] стр. 75 должно выполняться требование
- условие выполняется
Определяем подачу вентилятора, работающего на гибкий трубопровод
где кут.тр. - коэффициент утечек воздуха для гибких вентиляционных трубопроводов, кут.тр. = 2,4 ( табл.5.4. [12] при длине тупикового забоя 1200 м, вентиляционная труба диаметром 800 мм).
Предварительно выбираем из таблицы 17 [10] для проветривания тупиковой части главного полевого вентиляционного штрека один вентилятор ВМЦ-8.
Определяем аэродинамическое сопротивление гибкого вентиляционного трубопровода без утечек воздуха
где rтр. - удельное аэродинамическое сопротивление гибкого вентиляционного трубопровода без утечек воздуха, rтр.=0,0161 км/м;
n1, n2 - число поворотов трубопроводов на 90° и 45° соответственно, n1=1, n2=0;
dтр - диаметр трубопровода, 0,8м.
Определяем давление вентиляторной установки, работающей на гибкий трубопровод
=447 даПа
Окончательный выбор вентиляторной установки путём нанесения расчётных показателей Qв и hв на график аэродинамической характеристики вентилятора ВМЦ-8 (приложение 1 [12]).
Окончательно принимаем для проветривания тупиковой части главного полевого вентиляционного штрека один вентилятор ВМЦ-8. В качестве резервного также используем вентилятор ВМЦ-8. Схема проветривания тупиковой выработки приведена в графической части курсового проекта.
6. Водо - и энергоснабжение забоя выработки
6.1 Обеспечение подготовительного забоя водой
Для обеспечения подготовительного забоя водой для пожарно - оросительных нужд, предусматриваем прокладку к тупиковому забою одного трубопровода, состоящего из металлических труб Ш159 мм (6"), смонитрованных на болтовом соединении. Пожарно - оросительный трубопровод подвешивается к крепи выработки с помощью специального заводского крепления на высоте не более 1.8 м.
В соответствии с п 3.8. [13] предусматривем параметры трубопровода, рассчитанного только по суммарному расходу воды, необходимому на устройство пожарной водяной завесы, и на непосредственное тушение пожара цельной струей из одного пожарного ствола (без учета расхода воды на технологические нужды) с расходом не менее 0,022 м3/с (80 м3/ч).
При проведении выработки в соответствии с п.4.2. [14] предусматриваем орошение водой мест работы режущего и погрузочного органов комбайна, а также места перегрузки отбитой горной массы с перегружателя комбайна в вагоны ВГ - 3.3. Для обеспечения безопасных условий комбайна КСП-32, в линии орошения исполнительного органа установлено Устройство контороля системы пылеподавления (УКСП), которое блокирует возможность включения комбайна при давлении воды менее 1.5 МПа и расходе менее 70 л/мин. Для визуального контроля воды имеется манометр системы орошения.
Пылеподавление в местах перегрузки горной массы производим орошением водой с помощью конусных или зонтичных форсунок типа КФ и ЗФ Оросители над местом перегрузки устанаувливаем таким образом, чтобы зона пылеобразования перекрывалась факелом. Удельный расход воды на орошение составляет 5 л/т. Для обеспечения требуемого расхода, давление воды на выходе форсунки должно быть не менее 0.5 мПа.
В соответствии с п. 3.9. [13] конец упожарно-оросительного трубопровода должен отстоять от тупикового забоя не более чем на 40 м и оборудуется пожарным краном, у которого размещается ящик с двумя пожарными рукавами и пожарным стволом.
Пожарно-оросительный трубопровод оборудуется пожарными кранами с однотипными соединительными головками, имеющими условный диаметр не менее 70 мм, которые размещаем:
- у сопряжения главного полевого транспортного штрека с выработой околоствольного двора. Пожарный кран оснащаются ящиком с двумя рукавами длиной по 20 м и пожарным стволом;
- через 50 метров по выработке. Пожарные краны оборудуются ящиками с одним рукавом длиной 20 м и пожарным стволом.
6.2 Обеспечение подготовительного забоя пневомэнергией
Пневомэнергия в подготовительном забое главного полевого транспортного штрека предназначена для следующих целей:
- разбивка негабаритов при отгрузке горной массы с конвейера комбайна на перегружатель КСП - 32;
- выравнивание почвы выработки для укладки рельсового пути;
- подрывка почвы на участка возможного её пучения.
Данные виды работ будут осуществляться с помощью отбойного молотка (не более 2 в работе).
Для обеспечения пневомэнергией тупкового забоя выработки предусматриваем установку в шахте передвижной компрессорной установки УКВШ - 15/7. Подземная передвижная компрессорная установка располагается на горизонтальной площадке на свежей струе воздуха в местах с негорючим креплением. Длина негорючего крепления должна быть не менее 10 м с обеих сторон компрессорной установки. Расстояние к месту погрузки горной массы должно быть не менее 30 м.
В соответствии с таблицей 13.8 [15] принимаем в работе одну компрессорную установку, одна установка находится в резерве.
Для транспортировки пневмоэнергии в подготовительный забой предусматриваем прокладку трубопровода, состоящего из металлических труб Ш100 мм (4"), смонитрованных на болтовом соединении.
Согласно п.13.6.12 [15] воздуховоды с учётом максимальных потерь воздуха должен обеспечивать:
- рабочее давление на удалённых от компрессорной установки потребителях длжно быть не менее их номинального давления;
- общие потери давления в трубопроводе не больше чем 10 Н/см2 (1 кгс/см2);
- поправочный коэффициент на изношенность приёмников пневомэнергии по отношению к номинальному использованию сжатого воздуха не должно превышать для отбойных молотков - +1,15;
- утечка сжатого воздуха (количественная) не должна превышать 20 % от объёма подаваемого воздуха.
Определяем расход сжатого воздуха в тупиковом забое
где ko - коэффициент одновременности работы, ko = 0,9 ;
Vi - количество воздуха, потребляемого одним воздухоприёмником, Vi (отбойный молоток МО-4Б) = 1.5 м3/мин;
nm - число однородных пневматических механизмов, nm = 2 шт.
kн - коэффициент изношенностит механизмов, kн = 1,15;
Vут - допустимая утечка сжатого воздуха на 1 км воздухопровода, Vут = 1.5 м3/мин;
L - длина воздухроповода, L=1,3 км.
Производительность передвижной компрессорной установки УКВШ - 15/7 составляет 15 м3, что превышает расчётное количество воздуха для обеспечения пневомэнергией подготовительного забоя, т.е. условие выполняется.
6.3 Обеспечение подготовительного забоя электроэнергией
Схему расстановки машин и механизмов подготовительного забоя главного полевого транспортного штрека принимаем согласно стр.29 [16] Технологические схемы ( с изменениями в части применения комбайна КСП - 32).
|
№ |
Токоприемник |
Тип эл. двигателя |
Установл. мощность, кВт |
I.ном. А |
КПД |
cos ц |
|
|
1 |
Комбайн КСП-32 |
ЭДКОФ |
200 |
180 |
0,92 |
0,85 |
|
|
2 |
Перегружатель КСП-32 |
ЭДКОФ |
15 |
13 |
0,92 |
0,85 |
|
|
3 |
Насосная установка крепеустановщика КМП - 8 |
ЭДКОФ |
5,5 |
5 |
0,92 |
0,85 |
|
|
4 |
Вентилятор ВМЦ-8 |
ЭДКОФ |
75 |
66 |
0,92 |
0,85 |
|
|
5 |
Агрегат АПШ-1 |
- |
4 |
17,4 |
0,92 |
0,85 |
|
|
ИТОГО |
299,5 |
- |
0,92 |
0,85 |
Примечание. Резервный вентилятор ВМЦ - 8 и компрессорные установки УКВШ - 15/7 запитываются от другой трансформаторной подстанции.
Определяем мощность передвижной участковой подстанции по методу коэффициента спроса
где Sтр - расчётная мощность трансформатора, кВА ;
- суммарная установленная мощность (кВт);
- коэффициент спроса (принимаем в соответствии с рекомендациями «Методических указаний…» Б301 стр.49);
- установленная мощность наиболее мощного потребителя;
- средневзвешенное значение коэффициента мощности токоприёмников.
Принимаем для питания потребителей в подготовительном забое подстанцию КТПВ-250/6, мощностью 250 кВА. Так как длина подготовительного забоя не превышает 1200 м, то располагаем подстанцию на свежей струе воздуха у сопряжения с главным полевым трансопртным штреком.
Подготовительный забой боеспечивается посредством трансформаторной подстанции КТПВ-250/6 напряжением в 660 В для проходческого оборудования и 127 В для освещения выработки.
В соответсвии со стр.29 [16] Технологические схемы принимем следующую пусковую аппаратуру и кабельную продукцию:
РПП - 0,66 №1 (на свежей струе) состоит:
автоматический выключатель АВ - 200 (фидерный автомат для защиты вентилятора местного проветривания) - запитывается от трансформаторной подстанции кабелем ЭВТ 3х35+1х10+4х4 длиной 15 м;
пускатель ПВИ - 125 - пусковая аппаратура вентилятора ВМЦ-8, кабель от пускателя до вентилятора - КГЭШ 3х25+1х10+3х4 длиной 15 м;
РПП - 0,66 №2 (располагается в 100 - 200 м от подготовительного забоя) состоит:
автоматический выключатель АВ - 400 (фидерный автомат) - запитывается от трансформаторной подстанции кабелем ЭВТ 3х70+1х10+4х4 длиной 150 - 300 м;
пускатель ПВИ - 250 - пусковая аппаратура комбайна КСП - 32, кабель от пускателя до комбайна - КГЭШ 3х50+1х10+3х4 длиной 150 м;
пускатель ПВИ - 63 - пусковая аппаратура перегружателя КСП - 32, кабель от пускателя до комбайна - КГЭШ 3х16+1х10+3х4 длиной 100 м;
пускатель ПВИ - 63 - пусковая аппаратура насосной станции крепеустановщика КМП-8, кабель от пускателя до станции - КГЭШ 3х16+1х10+3х4 длиной 200 м;
агрегат АПШ - 1 - пусковая аппаратура освещения, кабель от агрегата до светильников - КОГВЭШ 3х6+1х6+1х6 длиной 200 м.
Управлениями пусковыми аппаратами забойного оборудования осуществляется посредством кнопочных постов КУ92-РВ.
Для обеспечения контроля количества воздуха в подготовительном забое и контроля газа метана при проведении выработки, предусматриваем установку на РП забоя АПТВ (система «Ветер») и аппаратуры АТ-3-1( газовая защита). Обслуживание данных аппаоратов осуществляется службой АГК шахты.
Для освещения выработки в местах установки трансформатороной подстанции, распределительных пунктов, забойного оборудования производим посредством люминесцентных светильников РВЛ во взрывобезопасном исполнении, запитанных от агрегата АПШ-1.
Расчёт технологических параметров.
Режим работы предприятия - принимаем непрерыную рабочую неделю с выходным днём по скользящему графику.
Для проведения главного полевого транспортного штрека принимаем 4 - сменный режим работы. В 1 смену осуществляются ремонтно - подготовительные работы, а во 2,3 и 4 смены - работы по проведению выработки.
В ремонтно-подготовительную смену (1 смена) выполняются следующие операции:
подготовительно - заключительные операции;
профилактический ремонт оборудования подготовительного забоя;
наращивание пожарно - оросительного трубопровода и трубопровода сжатого воздуха;
устройство водотливно канавки;
настилка рельсового пути;
доставка материалов и оборудования.
Проходческий цикл включает в себя следующие операции (2, 3 и 4 смены):
подготовительно - заключительные операции;
выемка и погрузка горной массы комбайном КСП - 32, включающая в себя: обслуживание комбайна, обслуживание перегужателя, обслуживание погрузочного пункта в месте погрузки в вагоны ВГ - 3.3;
подноска элементов крепи в забой;
монтаж крепи и затяжка боков и кровли выработки
наращивание вентиляционного трубопровода;
монтаж монорельса крепеустановщика;
прочие вспомогательные работы (время на замену вагонов ВГ - 3.3, замена зубков комбайна, подтягивание перегружателя, отдых).
Описание процессов проходческого цикла:
Подготовительно - заключительные операции - перед началом работы проходчики обязаны проверить в подготовительном забое качество установленной крепи, обеспеченность рабочих мест проветриванием, орошением, средствами пожаротушения, а также исправность предохранительных устройств кабельной сети, ограждений, сигнализации, средств связи и аппаратуры. Звеньевой (бригадир) и ИТР переносными приборами должны произвести замеры содержания СН4 и СО2 в тупиковой выработке. Необходимо убедиться в наличии исправного инструмента и требуемых материалов. Материалы и инструмент, принятые для работы, должны соответствовать требованиям стандартов и технических условий.
По окончании работы звеньевой и рабочие обязаны передать сменяющим их звеньевому и рабочим свои рабочие места, оборудование в исправном и безопасном состоянии. Принимающему смену необходимо сообщить о замечаниях или опасностях, которые не удалось устранить втечение смены.
Выемка и погрузка горной массы комбайном КСП - 32 - разрушение массива и погрузка горной массы в транспортные средства должны производиться звеном рабочих, состоящим не менее чем из 3-х человек, один из которых назначается старшим: машиниста горных выемочных машин, его помощника и проходчика, который обслуживает погрузочный пункт. При сдаче смены старший рабочий (звеньевой) получает подробную информацию о положении в забое, проверяет состояние вентиляции и газового режима в выработке, работу аппаратуры контроля воздуха (установить прибор непрерывного автоматического контроля содержания метана). Машинист с помощником проверяют наличие зубков и их крепление, заменяют изношенные зубки, действие кнопок управления и звуковой сигнализации, состояние кабелей, взрывобезопасности эл. аппаратуры, надежность заземления и наличие смазки. Проверяется состояние и крепление перегружателя.
Разрушение массива исполнительным органом комбайна производится заходками, величина которых определяется длиной коронки ( не более 1000 мм), а их количество определяется допустимым отходом забоя от постоянного крепления. Устранив имеющиеся нарушения и убедившись в безопасности работ, машинист подает предупредительный сигнал, включает систему орошения, производит зарубку исполнительного органа по массиву. Подача исполнительного органа в забой при зарубке производится с помощью телескопически выдвигающейся стрелы при выключенной ходовой части. Огрузка горной массы осуществляется следующим образом: включается перегрыжатель и погрузочный орган комбайна, порожние вагоны находятся на погрузочном пункте. Помощники машиниста комбайна следят за погрузкой и занимается обслуживанием погрузочных пунктов. При загрузке партии вагонов, производится их откатка с помощью электровоза и установка порожних .
Закончив выемку угля на глубину, установленную паспортом крепления, машинист выключает исполнительный орган комбайна и выводит его в горизонтальное положение по оси забоя, отгоняет комбайн назад в выработку и отключает питание комбайна.
Подноска элементов крепи в забой - доставка материалов от места складировки к забою людского ходка осуществляется вручную. Доставка вручную производится звеном проходчиков в составе не менее 4 человек.
Монтаж крепи и затяжка боков и кровли выработки - после уборки горной массы с забоя, производится осмотр забоя и оборка породы по периметру выработки, под защитой ранее установленной крепи. Расчищается место и подготавливаются лунки для установки стоек крепи. Стойки крепи устанавливаются поочередно в лунки и скрепляются межрамными стяжками с ранее установленной рамой; боковые стяжки располагаются с учётом ожидаемой податливости крепи, но не менее чем на 0,4 м ниже соединительных узлов. При наличии слабых пород в почве, стойки устанавливаются на лежни или на деревянные подкладки. Производится возведение рабочего полка. С помощью крепеустановщика проходчики поднимают верхняк под кровлю выработки, фиксируют в заданном положении и вручную соединяют со стойкой рамы посредством соединительных замков, устанавливают межрамную стяжку с рабочего полка. После укладки межрамных ограждений закрепное пространство тщательно заполняется породой и затягивается желеобетонной затяжкой от почвы к кровле. При наличии вывалов пород, пустоты заполняются кострами (клетями) из дерева. При отходе проходческого забоя на 10 - 15 метров вторично подтягиваются гайки соединительных замков.
Наращивание вентиляционного трубопровода - для проветривания проходческого забоя используются прорезиненные вентиляционные трубы Ш800 или 1000 мм длиной 20 м. Отставание вентиляционных труб от груди забоя не должно превышать 8 м. Наращивание вентиляционных труб производит звено проходчиков из 2-х человек после осмотра забоя. Другие работы в тупиковом забое запрещены. Монтаж трубопровода производится без выключения ВМП, а вслучае такой необходимости, допускается кратковременная остановка но не более 30 минут. Начальное положение - вентиляционный став подвешен на тросе к кровле выработки. На почве выработки производится растягивание вентиляционной трубы для наростки става. К верхнякам арочной крепи крепится трос из каната Ш12.5-15 мм и растягивается с помощью ручной лебёдки ТОС. Трос крепится через каждые 4-5 метров к верхнякам крепи. Выполняется стыкова труб. После монтажа труб на требуемую величину, на конец трубы устанавливается спрямляющий каркас длиной 2 метра. Перенос датчика ДСВ производится в специально - отведённую смену с обязательным участием работников службы АГК.
Монтаж монорельса крепеустановщика - высвободившуюся балку демонтируют и доставляют к месту подвески. Доставляют отрезки цепи, соединительные звенья, инструменты. Отрезками цепи наращивают ранее заведенную на верхняк подвеску на необходимую длину и подвешивают на ней с помощью скобы арочной крепи передний (по направлению проходки) конец балки монорельса. Передний конец ранее подвешенной балки монорельса обхватывается отрезком цепи СР-70 и крепится им с помощью «серьги» с болтом и гайкой к подвеске таким образом, чтобы можно было ослабить и вынуть из проушин крепления балки скобу арочной крепи. Развинчивают и вынимают из проушин крепления балки скобу арочной крепи, поднимают и стыкуют с предыдущей балкой новую балку монорельса.Балки крепят скобой через проушины крепления. Снимают временную охватывающую цепную подвеску.
В прочие вспомогательные работы входит время на замену вагонов ВГ - 3.3 при работе комбайна КСП - 32 по забою, время на непредвиденные ремонтные работы, замена зубков комбайна, отдых).
Описание процессов проходческого цикла, выполняемых в ремонтно - подготовительную смену:
Профилактический ремонт оборудования подготовительного забоя - ремонт забойного оборудования осуществляется в соответствии с руководством по эксплуатации механизма. Работы по ремонту оборудования подготовительного забоя выполняются под руковдоством механика участка или лица его замещающего. К выполнению ремонтных работ допускаются лица имеющее соотвествующее образование.
Наращивание пожарно - оросительного трубопровода и трубопровода сжатого воздуха - монтажом трубопроводов в ремонтную смену занято звено слесарей или проходчиков из 2-3-х человек. Перед началом работ, при наращивании пожарно-оросительного трубопровода - закрыть задвижку, слить воду из трубопровода ниже задвижки. В начале работы размечается ось трубопровода. Затем от места складирования материалов подносятся и раскладываются трубы на величину наростки трубопровода. После этого с помощью специальных хомутов трубы подвешиваются к крепи выработки на высоте не более 1,8м. Концы труб стыкуются посредством болтов М16. Между трубами устанавливается уплотнение из негорючих материалов. После сбалчивания трубопровода его проверяют под давлением - подают воду.
Устройство водотливно канавки - до начала производства работ необходимо зачистить рабочее место. Доставить к месту производства работ необходимый инструмент, материалы, трапы. Произвести согласно проектным домерам разметку водоотливной канавки. Произвести разработку сечения водоотливной канавки с помощью отбойного молотка вчерне до проектных размеров. Разработку сечения водоотливной канавки на отбойный молоток производить заходками по 15 метров. После разработки сечения произвести уборку горной массы вручную в вагонетки. Установить железобетонный жёлоб в канавку, а имеющиеся зазоры забутить отбитой горной массой. Уложить трапы.
Настилка рельсового пути - работу по укладке рельсов руководит звено проходчиков в составе не менее 2 человек. Контроль правильности укладки пути осуществляет сменный инженерно-технический работник участка. Укладка пути начинается с раскладки шпал в соответствии с принятой схемой их укладки. Расстояние между осями шпал должно быть 700 мм. По шнуру укладываются концы шпал с наружной стороны каждого рельсового пути, концы шпал , расположенные в междупутье, должны укладываться в шахматном порядке, а не в стык. После раскладки шпал примерно для 34 звеньев производится раскладка рельсов и подкладок. По окончании раскладки производится соединение рельсов.
Крепление рельсов к шпалам производится после соединения рельсов в нитку. После прикрепления рельсов к шпалам производится грубая рихтовка пути с целью устранения отклонения оси от заданного положения. После рихтовки засыпается балласт в пространство между шпалами и производится подъем пути на балласт так, чтобы уровень головок рельсов находился на высоте отметок, установленных маркшейдером.
Доставка материалов и оборудования в призабойное пространство - работы по доставке осуществляет звено проходчиков (сопровождают и разгружают с вагонов или платформ, складируют в выработке) в составе не менее 2 человек. Доставка грузов к главному полевому транспортному штреку осуществляется электровозами АМ-8 или 2 АМ - 8Д в трансопртных единицах (вагоны, платформы) специализированным участком ВШТ.
Организация труда
Исходя из вышеуказанных технологических циклов, принимаем форму организации труда при проведении главного полевого транспортного штрека в виде комплексной проходческой бригады, выполняющей основные и вспомогательные процессы в забое. Принимаем последовательное выполнение работ проходческого цикла.
Расчёт величины и трудоёмкости прохоческого цикла осуществляем в соответствии с методикой операционного расчёта параметров.
Количество проходчиков в ремонтно - подготовительную смену - 4 чел.
Количество проходчиков в смену по проведению - 3 чел.
Расчёт процессов проведения осуществляем в соответствии со сборником [17] раздел 2 стр. 145
Ремонтно - подготовительная смена
|
Наименование операции и нормативов |
Норматив времени |
|
|
Подготовительно - заключительные операции. |
ТПЗО = 25,8 мин. (стр.145, таблица 47) |
|
|
Профилактический ремонт оборудования подготовительного забоя (4 чел.) |
Нвр=2,9 чел.-часа/сутки (стр.139, таблица 47) К=0,5 (комбайн в вагоны) |
|
|
Наращивание пожарно - оросительного трубопровода, труборовода сжатого воздуха (4 чел) |
ТПЗ = 13 мин., ТОП = 10 мин. Нвр=12,54 чел.-мин/1 трубу (стр.241, таблица 134) |
|
|
Устройство водоотливной канавки( 4 чел) |
ТПЗ = 15 мин., ТОП = 10 мин. Нвр=29,06 чел.-мин/1 м (стр.233, таблица 125) |
|
|
Настилка рельсового пути ( 4 чел) |
ТПЗ = 15 мин.,ТОП = 10 мин. Нвр=44,27 чел.-мин/1 м (стр.238, таблица 131) |
|
|
Доставка материалов и оборудования (определяется опытным путём) ( 4 чел) |
ТД = 15 мин. |
Определяем продолжительность работ в ремонтно - подготовительную смену
Подготовительно - заключительные операции
Профилактический ремонт оборудования подготовительного забоя
Наращивание трубопроводов (сжатого воздуха и пожарно - оросительного) -2 шт.
Устройство водоотливной канавки (6 м)
Настилка рельсового пути (12 м)
Доставка материалов и оборудования (выгрузка материалов)
Определяем продолжительность работ в ремонтно - подготовительную смену
Смена по проведению выработки ([17] стр.145, таблица 50)
|
Наименование операции |
Норматив времени |
|
|
Подготовительно - заключительные операции (3 чел.) |
ТПЗО = 25,8 мин. (в смену) |
|
|
Устранение мелких неисправностей комбайна (3 чел.) |
Ту.н. = 18,1 мин. (в смену) ТОП = 10 мин. (в смену) |
|
|
Выемка и погрузка горной массы (2 чел.) |
Тt.o. = 93,2 мин. |
|
|
Обслуживание погрузочного пункта (1 чел.) |
Тt.o. = 93,2 мин. |
|
|
Перегон комбайна (1 чел.) Замена зубков (1 чел.) |
Тt.d. = 7,13 мин Тз.з.= 8,6 мин |
|
|
Расштыбовка перегружателя(2 чел.) |
Нвр=27,6 чел.-мин |
|
|
Установка временной крепи (КМП - 8) (2 чел.) |
Твр.к.= 1,8 мин |
|
|
Крепление выработки металлической арочной трёхзвенной крепью (3 чел.) |
ТОП = 29,67 мин. |
|
|
Наращивание вентиляционных труб (3 чел.) |
Нвр=3,54 чел.-мин (в смену) |
|
|
Монтаж монорельса крепеустановщика (3 чел.) |
ТММК = 7 мин. (в смену) |
|
|
Время обмена вагонеток при выемке по забою с помощью электровоза (регламентированный перерыв) |
ТВОВ = 10 мин. |
Определяем продолжительность работ:
Подготовительно - заключительные операции (в смену)
Работы по устранению мелких неисправностей комбайна (в смену)
Выемка и погрузка горной массы комбайном
Обслуживание погрузочного пункта (в вагонетки)
Перегон комбайна и замена зубков
Время обмена вагонеток при выемке по забою с помощью электровоза
(«Технологические схемы …», стр.76)
Расштыбовка перегружателя
Установка временной крепи
Крепление выработки арочной крепью
Наращивание вентиляционного трубопровода (в смену)
Монтаж монорельса крепеустановщика (в смену)
Определяем продолжительность проходческого цикла
где , , - соответсвенно продолжительность ручного, механизированного процессов и технологических перерывов
Принимаем в смену по проведению 2 цикла
Совмещаемые операции:
|
Наименование операции и нормативов |
Наименование операции и нормативов |
|
|
Перегон комбайна и замена зубков |
Расштыбовка перегружателя Установка временной крепи |
|
|
У=0,26 часа |
У=0,03+0,23=0,26 часа |
На основании расчётных данных строим график организации труда
Определение технико - экономических показателей.
Стоимость одного погонного метра выработки рассчитываем по следующим элементам затрат:
вспомогательные материалы:
потребеление электроэнергии;
расходы на оплау труда;
отчисления на социальное страхование;
амортизация основных фондов.
Расчёт затрат по вспомогательным материалам
Материалы, стоимость которых переносится на 1 п.м. проведения выработки сразу и полностью.
Рельсы Р-33
Шпалы ж/б
Подкладки под рельсы
Накладки на рельсы
Путевые болты с гайкой и шайбой
Путевые костыли
Щебень для балласта
Затяжка железобетонная
Резцы (шарошки) для комбайна
Ж/б желоба водоотливной канавки
Материалы, стоимость которых переносится на 1 п.м. проведения выработки частино( расчёт производим таблично)
