Анализ опасных и вредных факторов и состояния условий труда в ОАО "Брянский арсенал"

Размещено на http://www.allbest.ru/

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. Основные показатели объекта

Открытое акционерное общество «Брянский арсенал», действующее на основании Устава, является юридическим лицом. Почтовый адрес: 241050, г. Брянск, ул. Калинина, 98. Управляющий директор - Синотин Михаил Анатольевич тел. 74-21-46, 66-07-26, 66-17-88.

Промышленная площадка ОАО «Брянский арсенал» занимает общую площадь более 40,0 га. Зоны озеленения ограждены бордюрами, исключающими смыв грунта на дорожные покрытия. С северной стороны на расстоянии 50 метров от границы предприятия расположен частный жилой дом, с западной стороны проходит улица Калинина, на противоположенной стороне которой расположены различные организации и несколько частных жилых построек, на расстоянии 20-30 метров от границы предприятия. С южной стороны расположены организации различных фирм. С восточной стороны, вдоль предприятия, пойма реки Десна.

Санитарно-защитная зона, в соответствии с СанПин 2.21/2.1.1.1200-03, равна 20 метров - предприятие относится к 4 классу опасности.

Предприятие на сегодняшний день является крупнейшим производителем дорожно-строительной техники в России. «Брянский арсенал» - единственное предприятие в стране, производящее столь широкую продуктовую линейку дорожных машин:

- автогрейдеры классов «100», «140», «180», «250»;

- колесные асфальтоукладчики второго и третьего типоразмеров;

- самоходные дорожные фрезы для холодного фрезерования асфальтобетона;

- низкорамные прицепы и полуприцепы-тяжеловозы для перевозки крупногабаритных грузов.



2. Общие сведения об автогрейдерах

Автогрейдеры - это самоходные землеройно-транспортные пневмоколесные машины, предназначенные для планирования и профилирования земляного полотна автомобильных дорог и аэродромов, перемещения, разравнивания и перемешивания грунтов и других дорожно-строительных материалов и для очистки дорожного полотна и аэродромов от снега, льда и пр. Все эти рабочие операции автогрейдеры осуществляют при продольных проходах машин с помощью основного рабочего оборудования - отвала с различными к нему приспособлениями (уширителем, удлинителем, откосником, кюветоочистителем) и некоторого навесного оборудования (бульдозерного отвала, кирковщика, снегоочистителя, смесителя и пр.).

Автогрейдеры участвуют как в сооружении новых дорог, так и в их реконструкции, содержании и ремонте в качестве одиночных универсальных машин и в составе специализированных звеньев и комплексов машин. Они используются также при строительстве и обслуживании аэродромов, железнодорожного полотна, городских площадей, улиц и др.

В нашей стране изготавливают несколько типов автогрейдеров, различающихся своими рабочими и конструктивными параметрами. Они предназначены для работы в различных грунтовых и производственных условиях и, следовательно, имеют отличающиеся тяговые, мощностные и размерные характеристики. Их можно классифицировать по массе, особенностям колесной схемы, конструкции задней тележки, типу трансмиссии.

По массе автогрейдеры делятся на тяжелые, средние и легкие. Масса является одним из главных параметров этих машин, так как от нее зависят нагрузки на колеса, а следовательно, тяговое усилие на ведущих колесах, являющееся тем показателем, по которому судят о рабочих возможностях автогрейдеров преодолевать сопротивления при резании грунтов и пр. Поэтому тяжелые автогрейдеры, имеющие большую массу, способны работать в более тяжелых условиях, чем средние и тем более легкие. Как правило, масса автогрейдера распределяется между колесами примерно одинаково. Однако сама по себе масса автогрейдера ничего не дает, если не будут учтены нагрузки от этой массы, приходящиеся именно на ведущие колеса, обеспечивающие тяговые возможности машины, так как нагрузки на неведущие колеса, наоборот, ухудшают ее проходимость. Поэтому большое влияние на тяговые способности автогрейдеров оказывает их колесная схема, т.е. соотношение ведущих, ведомых, управляемых и общего числа колес. Чем больше у автогрейдера ведущих колес по сравнению с общим их количеством, тем лучшие тяговые характеристики имеет данная машина. А от тяговой характеристики автогрейдера зависит и область его применения. Так, автогрейдеры тяжелого типа участвуют в возведении насыпей, земляного полотна, при строительстве дорог в тяжелых грунтовых условиях, среднего типа - при сооружении дорог в средних грунтовых условиях, при ремонте и восстановлении грунтовых дорог, легкого типа - выполняют работы по содержанию и ремонту дорог.

По особенностям колесной схемы отечественные автогрейдеры подразделяются на две группы: на автогрейдеры с тремя осями, из которых две ведущих и одна управляемая (колесная схема 1X2X3), и автогрейдеры с тремя осями, из которых три ведущих и одна управляемая (колесная схема 1X3X3). Первую колесную схему имеют легкие и средние автогрейдеры, вторую - тяжелые.

Совершенно естественно, что более тяжелые автогрейдеры снабжены и более мощными двигателями, обеспечивающими их работу, т.е. их удельная мощность должна быть выше. Вместе с тем тяговые возможности ведущих колес могут быть реализованы в том случае, если они находятся постоянно в контакте с дорожной поверхностью при любых ее неровностях. Поэтому большое внимание на автогрейдерах уделяется конструкции задней тележки, снабженной ведущими колесами.

По конструкции задней тележки автогрейдеры делятся на две группы: на автогрейдеры с бортовыми редукторами и балансирной их подвеской на раме машины и на автогрейдеры, имеющие раздельные ведущие мосты и также балансирную их подвеску на раме. Первая конструкция свойственна легким и средним автогрейдерам, вторая - только тяжелым.

Балансирная подвеска позволяет независимо качаться в продольной плоскости задним ведущим колесам правой и левой стороны автогрейдера и тем самым не дает им возможности отрываться от дорожного полотна (вывешиваться). Применение раздельных ведущих мостов по сравнению с бортовыми редукторами ограничивает амплитуду покачивания колес в продольной плоскости машины, но позволяет обеспечить независимый привод каждого колеса и использовать унифицированные ведущие мосты. Помимо развески по колесам, особенностей колесной схемы и конструкции задней тележки, на тяговые характеристики автогрейдера оказывает влияние и тип ходовой трансмиссии.

По типу трансмиссии автогрейдеры бывают с механической и гидромеханической трансмиссией. Первая состоит из одних механических передач, вторая - из комплекса механических передач и гидротрансформатора с гидросистемой управления. По сравнению с механической гидромеханическая трансмиссия позволяет улучшить тяговые возможности автогрейдеров, особенно при работе в тяжелых режимах, и поэтому ею оснащают в первую очередь более тяжелые автогрейдеры.

опасный вредный технологический автогрейдер

3. Анализ опасных и вредных факторов технологического процесса

При производстве автогрейдеров на работающих могут воздействовать следующие опасные и вредные производственные факторы:

а) физические факторы:

движущие транспортные средства, машины, механизмы (авто и электропогрузчики, спецавтоцистерны, кран автомобильный, грузовые и легковые автомобили);

подвижные части производственного оборудования

повышенная загазованность воздуха рабочей зоны (газовая котельная - метан, CO₂; металлическая пыль);

пониженная температура воздуха рабочей зоны (склады тары, открытые площадки);

повышенная влажность воздуха (моечное отделение, отделение водоподготовки);

- повышенный уровень шума на рабочих местах (цех металлообрабатывающий, заготовительный);

повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело человека;

повышенный уровень статического электричества

недостаточность освещенность рабочей зоны;

острые кромки деталей

выплески горячей массы при отливе деталей

б) химические факторы:

токсическое и раздражающее воздействие во время химической обработке деталей

в) психофизиологические факторы:

статические и динамические физические перегрузки при подъеме и перемещении тяжести вручную (грузчики);

нервно-психические перегрузки



Опасные факторы: 1-опасность поражения людей электрическим током; 2-возможность взрыва и пожара, при частичной или полной разгерметизации оборудования; 3-возможность получения термических ожогов, связанных с наличием высоких температур; 4-возможность получения механических травм; 5-опасность травм при движении внутрицехового транспорта; 6-опасность травм при погрузочно-разгрузочных работах

Вредные факторы: 7-наличие производственного шума и вибрации; 8-факторы трудового процесса, характеризующие тяжесть и напряженность физического труда; 9-повышенная запыленность и загазованность воздуха; 10-повышенная или пониженная температура воздуха рабочей зоны; 11-повышенная влажность воздуха рабочей зоны; 12-недостаточная освещенность рабочей зоны; 13-физические перегрузки

Последовательность производимых операций:

005 - 100 Заготовительная

105 Химико-термическая

На данной операции осуществляется закалка заготовки до необходимой твердости.

110 - токарная с ЧПУ

На этой операции производится черновая и чистовая обработка детали с использованием 1-го комплекта баз.

Точить поверхности В, Д и М с подрезкой торцов Б, Г и Е предварительно и окончательно, снять фаски.

Приспособления: трехкулачковый патрон, комплект кулачков с проточкой.

Р.И. - Резец проходной (2), резец упорный (2), резец расточной (2) (материал резцов Т5К10 - черновая и Т15К6 (Т30К4) - чистовая).

В.И. - Резцедержатель.

Станок токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3.

120 - токарная с ЧПУ

На этой операции производится черновая и чистовая обработка детали с использованием 2-го комплекта баз.

Точить поверхности З и К с подрезкой торцов А, И и Л и проточить канавку Н предварительно и окончательно, снять фаски.

Приспособления: трехкулачковый патрон, комплект кулачков.

Р.И. - Резец проходной (2), резец расточной упорный (2), резец расточной канавочный (материал резцов Т5К10 - черновая и Т15К6 (Т30К4) - чистовая).

В.И. - Резцедержатель.

Станок токарно-винторезный с ЧПУ 16К20Ф3.

130 - Вертикально-сверлильная

На этой операции производится сверление 6-и отверстий Ш8,5 с использованием специальной шестишпиндельной насадки.

Приспособления: трехкулачковый патрон, комплект кулачков, упор.

Р.И. - сверло Ш8,5 (6 штук) (Р18, Р9)

В.И. - шестишпиндельная насадка

Станок вертикально-сверлильный 2Н125

140 - Зубодолбежная

На этой операции производится нарезание внутреннего зубчатого венца (поверхность О).

Приспособления: трехкулачковый патрон, комплект кулачков.

Р.И. - долбяк модуль 1,25 (Р18)

Станок зубодолбежный полуавтомат модели 5В12

150 - моечная

Мойка детали производится в моечной машине.

160 - контрольная.

Контроль производится на столе контрольном. Объем контролируемых размеров зависит от важности использования этих размеров и от метода их получения. Выбранные объёмы контроля размеров и средства его обеспечения приведены в карте контроля комплекта документов.

Влияние выявленных опасных и вредных производственных факторов (ОВПФ) на организм человека

Совокупность факторов производственной среды и трудового процесса, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда, называются условиями труда.

Микроклимат. Работы ведутся в производственном помещении с выделением тепла. Микроклимат определяется действующими на организм человека сочетаниями температуры, влажности, скорости движения воздуха и теплого облучения. Если сочетание этих параметров не является оптимальными для организма человека, может быть нарушено функциональное и тепловое состояние человека, причем это будет сопровождаться напряжением реакции терморегуляции, ухудшением самочувствия.

Действующими нормативными документами, регламентирующими метеорологические условия, являются:

СанПин 2.2.4.548 - 96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений».

ГОСТ 12.1.005 - 88 ССБТ «Общие санитарно гигиенические требования к воздуху рабочей зоны».

Неблагоприятное освещение. Возникает вследствие плохой работы осветительных приборов и затененностью оборудования, конструкций.

Помимо рабочего освещения в котельной предусматривается аварийное освещение от источников питания, независимых от общей освещенности котельной. Подлежат обязательному оборудованию аварийным освещением следующие места:

- фронт станков, а также проходы между станками, сзади станков и над станками;

- тепловые щиты и пульты управления;

- водоуказательные и измерительные приборы;

- вентиляционная площадка;

- помещения для хранения изделий, заготовок;

- площадки и лестницы цехов;

- насосные помещения.

Недостаточное освещение в помещении цеха может привести к повышению травматизма ремонтного и эксплуатационного персонала, а в помещении щитовой - к ухудшению остроты зрения, нервному напряжению.

Действующим нормативным документом является:

СНиП 23-05-95* «Естественное и искусственное освещение. Нормы проектирования».

Помещение цеха согласно СНиП 23-05-95* должно быть освещено таким образом, чтобы обеспечить качественный монтаж котла, а при эксплуатации, возможность правильной работы.

Повышенный уровень шума на рабочем месте. Для металлообрабатывающего оборудования характерны механические, аэродинамические шумы - неупорядоченное распространение звуков разной интенсивности и чистоты, оказывающих неблагоприятное воздействие на организм человека.

Повышенный уровень производственного шума на рабочем месте оказывает вредное воздействие на организм человека: снижается острота слуха, зрения, нарушается деятельность сердечно-сосудистой системы. Сильный производственный шум может быть причиной функциональных изменений нервной, кровеносной, а также пищеварительной систем организма человека.

Действующими нормативными документами являются:

ГОСТ 12.1.003 - 83 «ССБТ. Шум. Общие требования безопасности».

СН 3223 - 85 «Санитарные нормы уровней шума на рабочих местах».

В заточном цехе Брянского арсенала нормативные требования по шуму представлены в таблице 1

Таблица 1 - Данные по уровням шума

Фактор	Нормативное значение	Фактическое значение	Величина отклонения
Эквивалентный уровень звука, дБА	80	88	8
Максимальный уровень звука, дБА	110	103	-

Уровень шума в производственных помещениях не должен превышать 80 дБА.

В цехе, с целью снижения уровня шума, проводят следующие мероприятия:

- улучшение режима эксплуатации оборудования;

- центровка и балансировка механизмов;

- наложение шумовой изоляции (шумозащитные кожухи).

Помимо мер технологического и технического характера, широко применяются средства индивидуальной защиты - антифоны, выполненные в виде наушников, заглушек - вкладышей и шлемов.

Вибрация. Представляет собой механическое колебательное движение, простейшим видом которого является гармоническое колебание.

На оператора цехе в производственных условиях действует общая вибрация 3 А категории (на постоянных рабочих местах производственных помещений предприятий).

Длительное воздействие вибрации приводит к различным нарушениям здоровья человека и, в конечном счете, к «вибрационной болезни». Общая вибрация оказывает неблагоприятное воздействие на нервную систему, наступают изменения в сердечно-сосудистой системе, вестибулярном аппарате, нарушается обмен веществ.

Действующим нормативным документом является:

ГОСТ 12.1.012 - 96 «Вибрационная безопасность. Общие требования».

Величина вибраций на рабочем месте оператора соответствует гигиеническим нормам вибраций, воздействующим на организм человека ГОСТ 12.1012-96.

Нормативные значения технологической вибрации на постоянных рабочих местах производственных помещений предприятия (категория 3 А).

Для устранения вибрации станки смонтированы на самостоятельных фундаментах, виброизолированных от пола. Все трубопроводы проходят на достаточном расстоянии от стен и соседних трубопроводов.

В качестве индивидуальных средств защиты от вибрации применяются гасящие вибрацию рукавицы и специальная обувь.

Химический фактор. Вредным называется вещество, которое при контакте с организмом человека может вызвать травмы, профессиональные заболевания или другие отклонения в состоянии здоровья, обнаруживаемые современными методами как в процессе контакта с ним, так и в отдаленные сроки жизни настоящего и последующего поколения.

Наиболее распространенные заболевания, связанные с воздействием вредных веществ на организм: гиперсенсибилитивная пневмония, влажная лихорадка, астма, риниты, дермиты, а также инфекции: обычная простуда, грипп, болезни химического или физического происхождения.

Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать предельно допустимых концентраций (ПДК).

Действующим нормативным документом является:

ГОСТ 12.1.007 - 76* «ССБТ. Вредные вещества. Классификация и общие требования безопасности».

Средства индивидуальной защиты работников. Порядок и нормы выдачи средств индивидуальной защиты

На работах с вредными условиями труда, а также на работах, производимых в особых температурных условиях, или связанных с загрязнением, рабочим и специалистам, кроме средств индивидуальной защиты выдаются бесплатно по установленным нормам специальная одежда и обувь.

Нормы выдачи и сроки носки спецодежды и спецобуви подтверждаются ежегодно в Коллективном договоре между работодателем (руководителем предприятия) и профсоюзным комитетом.

Обеспечение работников средствами индивидуальной защиты. На работах с вредными и (или) опасными условиями труда, а также на работах, выполняемых в особых температурных условиях или связанных с загрязнением, работникам выдаются сертифицированные средства индивидуальной защиты, смывающие и обезвреживающие средства (в соответствии с нормами).

Приобретение, хранение, стирка, чистка, ремонт, дезинфекция и обезвреживание средств индивидуальной защиты работников осуществляются за счет средств работодателя.

Работодатель обязан обеспечивать хранение, стирку, сушку, дезинфекцию, дегазацию, дезактивацию и ремонт выданных работникам специальной одежды, специальной обуви и других CИЗ.

Работодатель обязан заменить или отремонтировать специальную одежду и специальную обувь, пришедшие в негодность до окончания сроков носки по причинам, не зависящим от работника.

В случае пропажи или порчи СИЗ в установленных местах их хранения - по независящим от работников причинам - работодатель обязан выдать им другие - исправные средства.

В случае утраты СИЗ или их защитных свойств по небрежности, неосторожности или умышленно, работодатель вправе взыскать с работника их стоимость.

Предусмотренные в нормах дежурные СИЗ коллективного пользования выдаются работникам только на время выполнения тех работ, для которых они предусмотрены, или могут быть закреплены за определенными рабочими местами (например, тулупы - на наружных постах, перчатки диэлектрические - при электроустановках и т.д.) и передаваться от одной смены другой. В этих случаях СИЗ выдаются под ответственность мастера или других лиц, уполномоченных работодателем.

Время пользования теплыми спецодеждой и спецобувью устанавливается работодателем совместно с соответствующим профсоюзным или иным уполномоченным работниками представительным органом, с учетом местных климатических условий.

Рабочим, совмещающим профессии или постоянно выполняющим совмещаемые работы, в том числе и в комплексных бригадах, помимо средств индивидуальной защиты по основной профессии, дополнительно выдаются, в зависимости от выполняемых работ, и другие СИЗ, предусмотренные Типовыми отраслевыми нормами для совмещаемой профессии.

4. Анализ рабочих мест

В результате экспресс оценки ФСУТ на рабочем месте оператора станка установлено, что в период рабочей смены необходимо выполнять работы, в замкнутом пространстве, на открытом воздухе и на высоте более 1,3 метра.

При выполнении работ оператор станка подвергается следующим опасным и (или) вредным производственным факторам, рассмотренным в таблице 8:

- загазованность рабочей зоны;

- неблагоприятные метеорологические погодные условия (повышение и понижение температуры окружающего воздуха);

- тепловые излучения;

- шум;

- работа на высоте;

- опасность возникновения пожара в помещении цеха.

В соответствии со Сборником тарифно-квалификационных характеристик работ и профессий рабочих, применяемых в электроэнергетике, дополнение к тарифно-квалификационному справочнику работ и профессий рабочих станочники, оператор станка участвует в ремонте обслуживаемого оборудования, при котором выполняет следующее: работы на высоте (кратковременные не сложные работы), разборка, сборка, чистка, протирка приборов и вспомогательного оборудования станка.

Таблица 2 - Фактическое состояние условий труда на рабочем месте

Наименование факторов производственной среды и трудового процесса, уд. Измерения	ПДК, ПДУ, Допустимый уровень	Фактический уровень производственной среды и трудового процесса	Продолжительность воздействия в (часы/%)	Класс условий труда
1. Пыль, мг/м3	6	30	12 час	2
2. Шум, дБ	70	67	12 час	3,2
3. Температура воздуха, 0С	21-28	21,7	12 час	2
4. Скорость движения воздуха, м/с	0,2	0,1	12 час	2
5. Влажность воздуха, %	15-75	36,6	12 час	2
6. Освещённость, лк	200	132	12 час	3,1
7. Естественное освещение КЕО, %	0,5	0,086	12 час	3,2
Общая оценка условий труда: 3,2 - Вредные условия труда третий степени



Оценка травмобезопасности

Исследуем профессию токаря. К работе допускаются мужчины возрастом до 60 лет. Работа заключается в обработке заготовок на протяжении 8 часов. 1 час на обеденный перерыв. Код профессии токаря 19149

Используемые нормативно правовые акты по охране труда: правила устройства и безопасной эксплуатации станков, «Методические рекомендации по разработке государственных нормативных требований охраны труда», «Методические рекомендации по разработке государственных нормативных требований охраны труда». Оценка условий труда отображена в таблице 2.

К работе по обслуживанию станков допускаются лица прошедшие обучение и проверку знаний по охране труда в установленном порядке

В цехе должны быть часы, телефон или звуковая сигнализация для вызова в экстренном случаях представителей администрации предприятия.

В цехе должны вестись сменный журнал установленный формы для записи проверки станков и оборудования т.д. При приеме дежурства персонал цеха должен проверить исправность станков, оборудования и показания приборов и сделать об этом запись в журнале приема-сдачи дежурства.

Во время дежурства персонал цеха должен следить за исправностью станков, оборудования, а также вспомогательного оборудования установки (вентиляторы, дымососы, воздушные компрессоры и т.п.) и строго соблюдать режим работы, установленный производственной инструкцией. Выявляемые в процессе работы оборудования неисправности должны записываться в сменный (вахтенный) журнал. Персонал должен принимать немедленные меры к устранению неисправностей, угрожающих безопасной и безаварийной работе оборудования. Если неисправности устранить собственными силами невозможно, то необходимо сообщить об этом ответственному за исправное состояние и безопасную эксплуатацию станков (руководителю производства), а в аварийных случаях немедленно приостановить работу агрегатов.

Средства индивидуальной защиты для операторов станков

При выполнении работ в целях предотвращения воздействия на оператора опасных и вредных производственных факторов, используются следующие средства индивидуальной защиты (СИЗ):

- комбинезон х/б;

- рукавицы комбинированные (перчатки х/б);

- очки защитные.

При участии в ремонтных работах:

- костюм суконный;

- ботинки кожаные;

- рукавицы комбинированные;

Зимой дополнительно:

- куртка на утепляющей прокладке.

Согласно приказа №83 от 16.08. 2004 г. МЗ и СР РФ «Об утверждении перечней вредных и (или) опасных производственных факторов и работ, при выполнении которых проводятся предварительные и периодические медицинские осмотры (обследования), и порядка проведения этих осмотров (обследований)», операторы станков подлежат периодическому медицинскому обследованию 1 раз в 2 года и при обнаружении медицинских противопоказаний они отстраняются от выполнения работ по основной профессии.

5. Выбросы, сбросы и опасные отходы

Нормирование выбросов загрязняющих веществ в атмосферный воздух для заводов производится путем установления нормативов допустимых выбросов этих веществ исходя из нормативов допустимой антропогенной нагрузки на окружающую среду, нормативов качества окружающей среды, а также технических нормативов и направлено на максимально возможное предотвращение загрязнения окружающей среды.

На данном предприятии источниками выбросов являются дымовые трубы котельной.

Результатом нормирования выбросов производства является:

установление для каждого источника выброса (дымовой трубы) и для каждого отдельного источника выделения нормативов допустимых выбросов (максимальных разовых в граммах в секунду и валовых в тоннах в год) с учётом перспективы развития завода на срок не более 5 лет (этот срок называется нормируемым периодом или перспективой);

подготовка планов-графиков мероприятий по достижению уровня ПДВ с установленными сроками выполнения.

Для Котельной нормированию подлежат выбросы загрязняющих веществ, содержащихся в отходящих дымовых газах: оксид углерода, диоксид азота, оксид азота, диоксид серы, твердые частицы (летучая зола и несгоревшее топливо), сажа, мазутная зола (в пересчете на ванадий). бенз(а) пирен.

Кроме этого нормированию подлежат выбросы пыли при перевалке твердого топлива на складе (классифицируется как пыль неорганическая содержащая двуокись кремния менее 70% (код 2908)) и золошлаковой пыли при пересыпке с транспортера в бункер-накопитель сухой золы (классифицируется как твердые частицы (код 2902)), выбросы углеводородов от мазутного хозяйства (код 2754), выбросы углеводородов от слива-налива топлива (код 2754), а также выбросы от вспомогательных производств котельной (автозаправка, сварка, зарядка аккумуляторов, металлообработка, деревообработка и другие).

Залповые выбросы в атмосферу (осуществляемые при очистке поверхностей нагрева, в пусковых режимах работы котлов) являются специфической составной частью технологического процесса Котельных. Максимально разовые залповые выбросы в граммах в секунду не нормируются. Мероприятия по сокращению превышения залповых выбросов над максимально разовыми для пусковых режимов не предусматриваются. С учётом регулярности залповых выбросов, связанных с очисткой поверхностей нагрева, проводимой по графику, эти выбросы подлежат учёту при определении годовых нормативов.

При кратковременности пусковых режимов котлов (не более 2% годовой работы котельной) нормирование связанных с ними залповых выбросов не проводится. Выполняется оценка разовой и суммарной за год продолжительности пусковых операций на котлах.

Аварийные выбросы (связанные с использованием аварийного топлива (менее 5% годовой работы котла), неплановым отключением газоочистных и пылеулавливающих установок и др.) не нормируются. Организуется учёт фактических аварийных выбросов за год.

При совместном сжигании различных топлив максимальный выброс каждого загрязняющего вещества определяется как сумма максимальных выбросов при сжигании каждого вида топлива при самом неблагоприятном балансе по воздействию на атмосферный воздух, а валовой выброс как сумма валовых выбросов при сжигании каждого вида топлива.

В случае сжигания на котле в течение года нескольких различных видов топлива, максимальный выброс каждого загрязняющего вещества определяется для топлива наиболее неблагоприятного по воздействию на атмосферный воздух, а валовой выброс как сумма валовых выбросов при сжигании каждого вида топлива.

Выбросы загрязняющих веществ определяются в исходный период (существующее положение) и нормируемый период (перспективу) в тоннах в год и в граммах в секунду.

В качестве исходного периода (по данным последних 3 лет, непосредственно предшествующих нормированию) рассматривается конкретный год с наибольшими максимальными (часовыми) и годовыми нагрузками, наиболее характерный по структуре топливного баланса и качеству используемого топлива.

Параметры выбросов по каждой дымовой трубе (температура дымовых газов, избыток воздуха, концентрация загрязняющих веществ) определяются как средневзвешенные характеристики дымовых газов, поступающих в данную трубу от отдельных котлов.

6. Анализ чрезвычайных ситуаций

Оценку и анализ потенциальных опасностей и риска проводят в логической последовательности, включающей предварительный анализ опасности, выявление последовательности опасных ситуаций, анализ последствий.

Анализ риска - это систематическое использование имеющейся информации для выявления опасностей и оценки риска для отдельных лиц или групп населения, имущества или окружающей среды.

Анализ риска заключается в выявлении (идентификации) опасностей и оценке риска, когда под опасностью понимается источник потенциального ущерба или вреда или ситуация с возможностью нанесения ущерба, а под идентификацией опасности - процесс выявления и признания, что опасность существует, и определение ее характеристик.

Основные задачи этапа идентификации опасностей - выявление и четкое описание всех источников опасностей и путей (сценариев) их реализации. При идентификации следует определить, какие элементы, технические устройства, технологические блоки или процессы в технологической системе требуют более серьезного анализа и какие представляют меньший интерес с точки зрения безопасности.

Оценка риска включает в себя анализ частоты, анализ последствий и их сочетание.

Для определения частоты нежелательных событий используются:

- статистические данные по аварийности и надежности технологической системы;

- логические методы анализа «деревьев событий», «деревьев отказов», имитационные модели возникновения аварий в системе «человек-машина - окружающая среда»;

- экспертные оценки путем учета мнения специалистов в данной области.

Оценка последствий включает анализ возможных воздействий на людей, имущество и (или) окружающую природную среду. Для оценки последствий необходимо оценить физические эффекты нежелательных событий на объектах (отказы, разрушения, пожары, взрывы, выбросы токсичных веществ и т.д.).

На этапе оценки риска идентифицированные опасности должны быть оценены на основе критериев приемлемого риска, чтобы идентифицировать опасности с неприемлемым уровнем риска, что является основой для разработки рекомендации и мер по уменьшению опасностей. При этом критерий приемлемого риска и результаты оценки риска могут быть выражены как качественно, так и количественно.

Основным требованием к выбору или определению критерия приемлемого риска является его обоснованность и определенность. Критерии приемлемого риска следует определять исходя из совокупности условий, включающих определенные требования безопасности и количественные показатели опасности. Условие приемлемости риска может выражаться в виде условий выполнения определенных требований безопасности, в том числе количественных критериев.

Наш район не является сейсмически активным, поэтому частыми причинами аварий являются: взрыв топлива, загрязнение котловой воды, недостатки водоподготовки, понижение уровня воды, нарушение технологии продувки, несоблюдение регламента разогрева, сверхнормативное форсирование, механическое повреждение труб, хранение в неподходящих условиях и понижение давления до вакуума.

Для выявления причин аварий нужно провести анализ рисков. Поэтому рассмотрим потенциально возможную аварию на котельной - взрыв и проведем качественный анализ возможных причин аварии построив дерево причин изображенный на рисунке 2.

Рисунок 2 - Дерево причин

Пояснение к рисунку: 2

Б - Взрыв;

В-Неисправность котла;

Г - газовоздушная смесь;

Д- источник зажигания;

Е - Неправильное сжигание газа;

Ж - Погасание факела;

З - Загозованность

1. Неправильная продувка газапроводов;

2 - Подача газа до внесения или образования зажигания факела;

3 - Преждевременное открытие клапана;

4 - Недостаточная вентиляция топки;

5 - Отрпыв пламени переносного запальника;

6 - Кратковременное прекращение подачи газа;

7 - Изменение концентрации газа;

8 - Неисправность регулирования давления газа;

9 - Загрязнение газовых отверстий;

10 - Неправельное действие персонала;

11 - Выключение горелки при неисправной автоматике контроля пламени;

12 - Неисправность запорных устройств;

13 - Остановка дутьевого вентилятора;

14 - Неисправность запального устройства;

15 - Проскок пламени;

16 - Отрыв пламени;

17 - Неисправность дымосос;

18 - Несправность приборов

Размещено на Allbest.ru

...