Размещено на http://www.allbest.ru/

ВВЕДЕНИЕ

Цех холодной прокатки листовой стали ЛПЦ №5 характеризуется высокой интенсивностью производства, сложным комплексом технологических операций, применением мощного механического, электрического и термического оборудования, в связи с чем технологический процесс сопровождается образованием опасных и вредных производственных факторов. Поддержание нормальных и оптимальных условий труда в цехе может быть достигнуто путем внедрения технических средств безопасности, а также путем совершенствования технологического процесса и оборудования, что является трудной научно-технической задачей. Несмотря на это, улучшение условий труда работающих имеет большое социальное и экономическое значение, которое выражается в сокращение числа несчастных случаев, профессиональной и производственно обусловленной заболеваемости, повышении производительности труда, сокращении потерь рабочего времени и затрат труда в процессе трудовой деятельности. Основным вредным фактором, возникающим в процессе холодной прокатки листовой стали, является шум, уровни которого превышают предельно допустимые значения. Вредное влияние шума проявляется в поражении органов слуха, функциональных расстройствах нервной системы, нарушениях сердечно-сосудистой деятельности и обменных процессов.

В связи с существующей возможностью возникновения опасных аварийных ситуаций в процессе прокатки, нами уделено внимание причинам данных аварийных ситуаций и мероприятиям по их предотвращению и ликвидации. В данном проекте также рассмотрены причины повышенной пожарной опасности в цехе и необходимые технические и организационные мероприятия по предотвращению и ликвидации пожаров.

В проекте также приведен анализ производственного травматизма и его основных причин.

1. Характеристика ЛПЦ №5

В зависимости от исходного материала применяют две схемы производства проката (рисунок 1.1). При использовании в качестве исходного материала слитков 1 в технологической схеме предусматривается участок нагревательных колодцев и обжимного стана - блюминга или слябинга 2, 3.

Рисунок 2.1 - Схема производства проката

При использовании в качестве исходного материала блюмов или слябов технологический процесс начинается с заготовочных станов - непрерывного заготовочного стана 4 при сортовой прокатке или широкополосного стана горячей прокатки 5 при листовой прокатке. Последующие технологические операции получения проката одинаковы для обеих схем. При производстве сортового проката заготовка поступает на крупносортные и среднесортные 9 станы, мелкосортные, проволочные 6 и штрипсовые 7 станы. Непосредственно из блюмов производится прокатка на рельсобалочных и крупносортных станах 8. При листовом производстве заготовка поступает на одно- и многоклетьевые станы холодной прокатки 10. На толстолистовых станах в качестве исходного материала используют слитки и слябы [1].

2.1.1 Основы технологического процесса ЛПЦ №5 «ОАО» ММК

Подкатом для стана 2500 холодной прокатки ЛПЦ №5 служит горячекатаная полоса толщиной 2,0-6,0 мм и шириной 1050-2350 мм, поставляемая в рулонах из ЛПЦ №4 и ЛПЦ №10. Каждой марке стали должны строго соответствовать своя толщина и ширина.

Цех ЛПЦ №5 состоит из четырёх отделений: травильного, прокатного, термического и отделочного. В основе технологического потока, осуществляемого в ЛПЦ №5, лежат следующие процессы:

очистка поверхности горячекатаных полос от окалины на непрерывно-травильных агрегатах НТА №1, 2;

холодная прокатка травлёных горячекатаных полос на четырёхклетевом стане 2500;

термическая обработка холоднокатаных рулонов в колпаковых газовых одностопных печах;

дрессировка холоднокатаных полос на дрессировочных станах 2500 и 1700;

отделка (резка и упаковка) готового проката.

Схема технологического процесса ЛПЦ №5 приведена на рисунке 2.2

Травление горячекатаной полосы, т.е. удаление с её поверхности окалины, осуществляется в кислотных ваннах при взаимодействии окалины с раствором серной кислоты 22-26%-ной концентрации. Далее полоса проходит последовательно ванны холодной и горячей промывки и сушильные устройства. Затем травлёные полосы либо подвергаются порезке на требуемые длины для реализации потребителю, либо поступают на стан для дальнейшей прокатки. Цели холодной прокатки: уменьшить толщину прокатанного листа, повысить качество поверхности листа и его жёсткость. Подкатом для стана 2500 х/п служит травлёная горячекатаная полоса с подрезкой кромок, промасленной поверхностью, смотанная в рулоны. Особое внимание на этом этапе уделяется качеству полос и вырезке дефектных участков для повышения уровня безопасности при дальнейшей прокатке.

Рисунок 2.2 - Схема технологического процесса производства холоднокатаной стали в условиях ЛПЦ №5

Предназначенные для прокатки рулоны электромостовым краном устанавливаются на приёмный конвейер, где цепным транспортёром транспортируются к роликовому подъёмному столу. С помощью подъёмного стола рулон поднимается до оси разматывателя и сталкивателем надевается на барабан разматывателя. После установки рулона по оси прокатки с помощью центрирующего ролика, рулон зажимается на барабане прижимными роликами. Затем передний конец полосы с помощью скребкового отгибателя укладывается на задающие ролики и подаётся в валки первой клети. Рабочие клети стана предназначены для удержания рабочих и опорных валков в определённом положении, возможности их вращения и перемещения в вертикальной плоскости и восприятия усилий, возникающих во время прокатки. Для уравновешивания рабочих и опорных валков каждая клеть снабжена гидравлическим механизмом. Для удержания полосы по оси прокатки и создания натяжения при выходе заднего конца полосы из разматывателя и предыдущей клети предназначена проводковая арматура.

Величина обжатий регулируется с помощью нажимных винтов клетей по показаниям толщиномеров. Стан оборудован системами подачи охлаждающей жидкости (эмульсии и воды), технологических смазок и моющих средств. Циркуляционная эмульсионная система предназначена для уменьшения коэффициента внешнего трения; отвода тепла, выделяющегося при прокатке; регулирования профиля валков и получения поверхности полосы необходимой чистоты. Эмульсия подаётся на стан с температурой 30-50 град. Перед смоткой полосы в рулон с её поверхности удаляют эмульсию воздухом высокого давления с помощью отбойника (сдува) эмульсии, установленного за четвёртой клетью. Затем с помощью моталки полоса сматывается в рулон и упаковывается на кантователе рулонов двумя обручками по образующей и одной обручкой по радиусу, после чего рулоны отводящим конвейером передаются в термическое отделение.

Термическая обработка предназначена для светлого рекристаллизационного отжига рулонов с целью снятия напряжений, возникающих в полосе при прокатке, и предотвращения образования окислов железа на поверхности полосы. Отжиг рулонов производится в цилиндрических колпаковых одностопных газовых печах с защитной атмосферой. Защитная атмосфера состоит из 95-96% азота, 4-5% водорода, 0,05% оксида углерода и 0,02% диоксида углерода. Для работы печей и получения защитной атмосферы применяется природный газ. По окончании отжига рулоны передаются на склад термического отделения для охлаждения до температуры дрессировки.

Дрессировка предназначена для предотвращения сдвига в процессе штамповки изделий у потребителя, для окончательной правки и отделки поверхности полос после отжига и улучшения их механических свойств. Дрессировка х/к полос осуществляется на дрессировочных станах 2500 и 1700 и заключается в прокатке полос при их малом обжатии (0,6-1,0% в зависимости от толщины полосы). В состав оборудования дрессировочного стана входят две клети “кварто”, разматыватель, моталка, транспортёры.

Окончательная отделка х/к полос осуществляется в потоке агрегатов резки, предназначенных для контроля полосы, обрезы некачественных концов и боковых кромок, резки полосы на листы заданной длины и ширины, промасливания, нанесения защитных покрытий, сортировки и укладки листов в пачки. После этого упакованные пачки листов маркируются и транспортируются на склад готовой продукции.

Помимо основных отделений в состав цеха входят купоросная установка; станция нейтрализации сточных вод; газозащитная станция; корпус очистки смазочно-охлаждающей жидкости (эмульсии); установка разложения эмульсии [2].

вредный труд производственный листопрокатный

3. Опасные и вредные производственные факторы

Процесс холодной прокатки листовой стали сопровождается образованием значительного количества опасных и вредных производственных факторов. Источниками повышенной опасности в ЛПЦ №5 являются:

ь транспортные и грузоподъемные механизмы в составе агрегата стана;

ь движущиеся и вращающиеся части механизмов стана;

ь выступающие крепежные детали вращающихся частей оборудования;

ь подкрановые галереи;

ь электрический ток.

Характерной опасностью на стане являются: возможность затягивания частей одежды и конечностей работающих трефами валков, вращающимися шпинделями и соединительными муфтами. Изменение физико-механических свойств металла, возникающее при прокатке, создает опасности, инициирующие несчастные случаи. Например, при холодной прокатке листовой стали упрочнение подката и появление трещин из-за неравномерной деформации могут привести к разрыву полосы, разлету ее частей и поражению персонала стана. Также возможен разрыв полос, имеющих различные дефекты или низкую пластичность, при которой незначительное повышение межклетевого натяжения приводит к разрушению полосы. Поэтому следует уделять особое внимание качеству горячекатаных полос, проводить их осмотр и удалять дефектные участки, что будет способствовать повышению уровня безопасности при дальнейшей прокатке.

4. Расчёт сметы капитальных затрат

Величина капитальных затрат в объекты очистки определяется исходя из сметной стоимости строительства этих объектов. Укрупнено показатели общей сметной стоимости объектов очистки рекомендуется рассчитывать по следующим статьям затрат:

· Объекты основного и вспомогательного производственного оборудования;

· Технологические сети

· Вспомагательные здания и сооружения

· Благоустройство

· Прочие капитальные работы и затраты

· Резерв средств на непредвиденные работы

Основные характеристики оборудования и конструктивные элементы заносим в таблицу 1

Таблица 1

Перечень оборудования

По каждой статье затрат рассчитываем первоначальную стоимость с учетом строительно- монтажных работ (СМР) и результаты расчета капитальных затрат заносим в таблицу 2. Первоначальная стоимость включается себестоимость продукции путем начисления амортизации. К амортизации относится оборудование стоимостью свыше 20 тыс. руб. и сроком полезного использования больше 10 лет.

По статье затрат «Технические сети» учитываются затраты на сооружение и ввод в эксплуатацию, в данном случае трубопроводов необходимых для реализации мероприятий. Затраты на вспомогательные здания не будут включатся в смету капитальных затрат, т.к. проект не требует дополнительного строительства.

Таким образом, при производительности оборудования 6 тыс. м³/сут. стоимость от общей стоимости оборудования на тех. сети составляют 20%, а на благоустройство 10% (таблица 3).

Таблица 2

Расчет величины капитальных затрат

Таблица 3

Средний размер затрат на тех. сети и благоустройство

Расчет эксплуатационных затрат

Показатели эксплуатационных затрат определяются прямым счетом по отдельным статьям затрат в расчете на годовую производительность объектов очистки. Расчет годовых эксплуатационных расходов ведется только по изменяющимся статьям затрат по схеме таблицы 6.

Для начала определим амортизационные отчисления. Амортизационные отчисления по отдельным видам основного и вспомогательного производственного оборудования определяются в соответствии со сроками полезного использования оборудования Тн. Годовая норма амортизации определяется по формуле:

На = (1/Тн)*100

Сумма А_i, тыс. руб., определяется по формуле:

А_i = (Н_а*С_перв) / 100,

Где С_перв - первоначальная стоимость оборудования.

Результаты расчета представляем в таблице 4

Таблица 4

Расчет годовых амортизационных отчислений

Сумма затрат = 506,416 -319,2 = 187,216/5 = 37,44 тыс. руб.

Затраты на электроэнергию определяется по фактической потребляемой мощности или по паспортной мощности электрооборудования с учетом действующих тарифов на электроэнергию. Так как расход двигателей свыше 10 кВт, то расход электроэнергии определяется по формуле:

W = ?P*T_ф*k/з = 889800 кВтч/год

Где, ?P - паспортная мощность электродвигателей

T_ф - фактический годовой фонд времени оборудования

T_ф = Т_н-Т_кап-Т_тек-Т_{простоя} = 8760-438-876-4 = 7442 ч

Т_н - номинальный фонд времени, при непрерывном режиме работы равен 8760 ч

Т_кап = 5% Т_н - время капитальных ремонтов

Т_тек = 10% Т_н - время текущих ремонтов

k - коэффициент, учитывающий расход электроэнергии вспомогательными механизмами, принимаемый равным 1,1-1,2;

з - коэффициент полезного действия электродвигателей, определяется по таблице (0,92).

Таблица 6

Расчет годовых эксплуатационных затрат

5. Расчет предотвращенного ущерба

Мы используем систему очистки газов - циклон. Годовой объем лпц-5 - 1 млн. т.

Норматив удельного экологического ущерба от выбросов в атмосферу 67,4 руб./усл.т Коэффициент, учитывающий характер рассеивания, f(л) равен 0,5. Опасность загрязнения атмосферы в зависимости от типа территории, показатель у(л) = 1.

Таблица 5

Расчет предотвращенного ущерба

Величина экологического ущерба Y1:

Y1 = 67,4*0,5*1*10⁶*0,0347 = 1,17 млн. руб.

Величина предотвращенного ущерба:

Y2 = 67,4*0,5*1*10⁶*(0,0347-0,0052) = 0,99 млн. руб.

6. Финансовая оценка проекта

Для проведения финансовой оценки проекта выбирается горизонт планирования 5 лет с интервалом планирования 1 год. Для каждого интервала планирования рассчитываются доходы (притоки) и расходы (оттоки) денежных средств. Чистая стоимость проекта определяется как разница между притоками и оттоками на каждом интервале планирования и оценивается затем по методу дисконтирования (рассчитывается чистая текущая стоимость проекта NPV).

Дисконтирование - приведение стоимости будущих денежных потоков к современной стоимости с учетом уменьшения ценности денежных потоков. Процесс, обратный начислению сложных процентов, применяется для более достоверной оценки будущих денежных поступлений и платежей. Множитель дисконтирования определяется по формуле:

,

Чистая текущая стоимость NPV показывает реальную прибыль проекта за все время его существования и рассчитывается по формуле:

,

Где NCF(t) - сумма чистых денежных поступлений для каждого года планирования, руб.;

RD - ставка сравнения, определяется расчетным или экспертным путем;

Сл - ликвидационная стоимость проекта, определяется по остаточной стоимости оборудования в конце горизонта планирования, руб;

С_л = С_перв-

A_i-годовая сумма амортизационных отчислений по основному и вспомогательному оборудованию (см таблицу 4)

t - интервал планирования;

n - горизонт планирования, лет.

Ликвидационная стоимость проекта, определяется по остаточной стоимости оборудования по формуле:

Сл = Спер - ?Аг= 319,2-5*23,94 = 199,5 тыс. руб.

Результаты расчета чистой текущей стоимости и определения внутренней нормы доходности инвестиционного проекта приведены в табл. 8

Таблица 8

Расчет чистой текущей стоимости

При определении экономической эффективности методом дисконтирования ликвидационная стоимость включается в притоки последующего интервала планирования и дисконтируется в составе чистых денежных потоков:

= 98,64 тыс. руб.

Рентабельность проекта NPVR - следующий критерий оценки инвестиционного проекта, определяемый отношением чистой приведенной стоимости NPV к стоимости первоначальных инвестиций. Она характеризует отношение чистой текущей стоимости определенной на горизонте планирования к общей величине инвестированного капитала.

NPVR показывает уровень доходности на каждый рубль инвестиций и определяется по формуле:

,

Период окупаемости РР показывает количество лет, в течение которых окупаются инвестиционные затраты и определяется по формуле:

РР = Т_ок+ года

Расчет внутренней нормы доходности проекта IRR позволяет установить, при какой величине RD приведенная стоимость будущих денежных потоков будет равна первоначальной сумме инвестиций. То есть, IRR такая ставка сравнения RD, при которой NPV превращается в нуль. Чем выше IRR проекта, тем выше финансовая устойчивость проекта в условиях роста инфляции, ставки по наемным срокам и экономической нестабильности. Значение IRR (внутренняя норма прибыли) можно определить с помощью графика:

Рассчитанные показатели проекта записываем в таблицу 9

Таблица 9

Показатели инвестиционного проекта

Размещено на Allbest.ru