Размещено на http://www.allbest.ru/

Содержание

• Введение
• 1. Краткие сведения о производственной деятельности РФЯЦ-ВНИИЭФ
• 2. Основные сведения о технологическом процессе заточки режущего инструмента
• 3. Описание технологического процесса
• 4. Основное производственное оборудование на участке заточки
• 5. Анализ вредных и опасных производственных факторов
• 6. Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда
• 7. Средства защиты от механического травмирования
• 7.1 Осмотр и испытания шлифовальных кругов
• 7.2 Защитные устройства
• 7.3 Средства индивидуальной защиты от механического травмирования
• 8. Производственная санитария
• 8.1 Микроклимат
• 8.3 Вибрация
• 8.3 Освещение
• 8.3.1 Расчет искусственного освещения
• 8.4 Производственный шум
• 8.4.1 Расчет шума
• 8.5 Вентиляция
• 8.5.1 Расчет концентрации пыли на участке заточки режущего инструмента
• 9. Электробезопасность
• 10. Пожарная безопасность
• 11. Экология
• 12. Технико-экономическое обоснование
• 12.1 Экономический эффект замены люминесцентных светильников на светодиодные
• 13. Перспективы развития абразивной заточки режущего инструмента
• Заключение
• Список литературы

Введение

В настоящее время проблема безопасности на производстве является одной из самых актуальных, несмотря на то, что с каждым годом применяется все более технологичное оборудование и совершенные средства защиты. Главная причина производственного травматизма в подавляющем большинстве случаев - человеческий фактор [1]. Но так же, на мой взгляд, нельзя не учитывать недостаточное внимание к охране труда на малых предприятиях и низкий контроль за соблюдением техники безопасности во вспомогательных процессах больших производств. К таким процессам относится заточка режущего инструмента. В опытном цехе 1805 конструкторского бюро (КБ-2) РФЯЦ-ВНИИЭФ значительное количество работ, связанных с резанием, сверлением и фрезерованием. Для данных технологических процессов необходим всегда остро и качественно заточенный инструмент, а поэтому процесс заточки является не менее важным. Операции заточки и доводки существенно влияют на качество режущего инструмента и, соответственно, на качество и производительность обработки деталей на станках [2]. В научной литературе существует множество книг по этой теме, но вопрос безопасности и охраны труда в них не поднимается или раскрыт недостаточно. В данном дипломном проекте отражены основные вредные и опасные производственные факторы при заточке режущего инструмента, а так же способы минимизации их влияния на работников и расчет их эффективности. Цель работы - улучшить условия труда и повысить безопасность на участке заточки режущего инструмента. Задачи: разработать меры защиты от таких вредных факторов, как шум, абразивная пыль, вибрация, а так же опасных факторов - поражение электрическим током, пожароопасность, разрыв абразивного круга и т.д. Источниками для диплома являются различные нормативные документы (ГОСТы, СНиПы, СанПиНы и др.), учебная и научная литература, статьи из журналов и интернета. Основным документом, которым необходимо руководствоваться при разработке мер защиты данного процесса, является ПОТ Р М-006-97 «Межотраслевые правила по охране труда при холодной обработке металлов»[5].

1. Краткие сведения о производственной деятельности РФЯЦ-ВНИИЭФ

Федеральное государственное унитарное предприятие «Российский Федеральный ядерный центр - Всероссийский научно-исследовательский институт экспериментальной физики» (ФГУП РФЯЦ-ВНИИЭФ) входит в состав Государственной корпорации по атомной энергии «Росатом» и является градообразующим предприятием.

Основанный в 1946 году институт внес определяющий вклад в создание ядерного и термоядерного оружия в СССР, ликвидацию атомной монополии США. Деятельность института обеспечила достижение мирового ядерного равновесия в годы "холодной войны", удержала человечество от глобальных военных конфликтов.

В настоящее время данное предприятие является крупнейшим научно-техническим центром России, который успешно решает оборонные, научные и народнохозяйственные задачи. Основной задачей было и остается обеспечение надежности и безопасности ядерного оружия.

РФЯЦ-ВНИИЭФ обладает мощной расчетной, экспериментальной, испытательной, технологической и производственной базой, что позволяет оперативно и качественно решать возлагаемые на него задачи. Расчетно-экспериментальная база включает в себя уникальные исследовательские установки, диагностические комплексы, системы сбора, обработки и передачи информации. В институте интенсивно ведутся работы по повышению технических характеристик ядерного оружия, его эффективности, безопасности и надежности.

В состав ядерного центра входят несколько институтов: теоретической и математической физики, экспериментальной газодинамики и физики взрыва, ядерной радиационной физики, лазерно-физических исследований, научно-технический центр высоких плотностей энергии, а также конструкторские бюро и тематические центры, объединенные общим научным и административным руководством.

В современных условиях, когда действует Договор о всеобъемлющем запрещении ядерных испытаний, основные направления исследований по решению ядерно-оружейных задач сосредоточены в расчетно-теоретических, конструкторских и экспериментальных подразделениях института.

Предприятие ведет работы по целому ряду наукоемких направлений в интересах народного хозяйства страны. Это работы в областях: нефте- и газодобывающей промышленности, безопасности атомной энергетики, создания систем безопасности для особо опасных производств, применения взрывных технологий, интенсификации добычи и переработки полезных ископаемых, защиты природы, ресурсосбережения, медицинской техники, огранки бриллиантов и др.

Высокий научно-технический потенциал позволяет РФЯЦ-ВНИИЭФ расширять сферу исследований и разработок и быстро осваивать новые области высоких технологий, получать научные результаты мирового уровня, проводить уникальные фундаментальные и прикладные исследования.

Институт успешно работает по следующим направлениям:

- научно-техническое сопровождение ядерного арсенала России, повышение эффективности, безопасности и надежности ядерных боеприпасов;

- исследования физических процессов, протекающих при ядерном и термоядерном взрывах;

- определение радиационной стойкости техники специального назначения;

- комплексное математическое моделирование физических процессов с использованием современных высокопроизводительных вычислительных систем;

- конструкторское проектирование сложных технологических систем;

- гидродинамика быстрых процессов, физика и техника взрыва, управление взрывными процессами;

- изучение термодинамических, кинетических и прочностных свойств вещества при динамическом воздействии, высоких и сверхвысоких давлениях;

- создание специальных средств автоматики;

- ядерно-физические исследования и радиационная физика;

- создание ядерных исследовательских реакторов, ускорительной техники и иных многоцелевых аппаратурных комплексов, проведение на них специальных исследований;

- физика высоких плотностей энергии и высокотемпературной плазмы;

- сверхсильные магнитные поля;

- инерциальный термоядерный синтез и изучение возможности достижения управляемого термоядерного синтеза;

- физика лазеров и взаимодействия лазерного излучения с веществом;

- технологии создания новых материалов;

- разработка и внедрение современных средств учета и контроля ядерных материалов;

- охрана окружающей среды, экологический мониторинг;

- исследования в области атомной энергетики, в том числе по безопасности атомной энергетики, а также по проблеме трансмутации радиоактивных отходов и создания безопасной экологически чистой ядерной энергетики;

- исследования по ядерной безопасности, аварийным ситуациям и их последствиям;

- научно-техническое сопровождение международных договоров по ограничению ядерных вооружений и нераспространению ядерного оружия;

- разработки неядерных вооружений;

- разработки в интересах народного хозяйства.

В настоящее время в РФЯЦ-ВНИИЭФ работают около 18 тыс. человек, половина из которых ученые и специалисты, в том числе академики РАН, доктора и кандидаты наук.

2. Основные сведения о технологическом процессе заточки режущего инструмента

опасный производственный защита трамирование

Обработка металла резанием является одним из основных способов изготовления деталей любых форм и размеров. Для разных видов резания применяются свои типы режущего инструмента: точение и строгание - резцы, сверление - сверла, фрезерование - фрезы. Каким бы ни был инструмент, со временем под действием деформаций и трения он изнашивается, т.е. теряет технологические свойства, падает производительность и качество обработки, возрастает нагрузка на узлы станка и расход инструмента. Одним из самых распространенных видов износа является абразивный, при котором материал царапается и срезается твердыми частицами. Наименее выраженными являются адгезионный (сваривание частиц материалов) и диффузионный (проникание атомов одного тела в другое, находящееся с ним в контакте) износы. Кроме того, участки инструмента, на которые действуют более высокие нагрузки и температуры изнашиваются быстрее по сравнению с менее напряженными. Заточка позволяет вернуть свойства режущего инструмента. Ее выполняют на специальных шлифовальных станках с помощью абразивных кругов.

Основное назначение процесса заточки режущего инструмента [2]:

- обеспечить заданные оптимальные геометрические параметры режущей части инструмента, способствующие повышению его стойкости, точности и производительности обработки;

- обеспечить шероховатость заточенных поверхностей на инструменте в заданных пределах, обеспечивающих качество обработанной поверхности и уменьшение износа инструмента;

- сохранить режущие свойства, присущие инструментальному материалу, обеспечив минимально допустимые изменения в поверхностных слоях инструмента, связанные со структурными превращениями, появлением внутренних напряжений и трещин;

- способствовать экономичной эксплуатации инструмента.

Согласно требованиям ПОТ Р М-006-97 в опытном цехе 1805 КБ-2 имеется отдельный участок для заточки режущего инструмента.

3. Описание технологического процесса

В качестве примера рассмотрим процесс заточки твердосплавного резца, изображенного на рисунке 3.1.

Рисунок 3.1 - Общий вид твердосплавного резца

Типовой технологический процесс заточки и доводки твердосплавного резца показан в таблице 3.1 [2].

Таблица 3.1 - Технологический процесс заточки и доводки резца.

Операция	Содержание операции	Абразивный и алмазный инструмент (материал - зернистость - твердость - связка)	Параметр шероховатости заточенной поверхности Ra, мкм
Абразивная заточка (при припуске 0,4 мм и более)	Заточить главную и вспомогательную задние поверхности по державке	24А - (40, 25) - (СМ2, С1) - К5	5 - 1,25
	Заточить переднюю поверхность под углом г + (1 - 2)є	63С - (40, 25) - (СМ2, С1, С2) - К5	2,5 - 0,63
	Заточить главную и вспомогательную задние поверхности под углами б + (2 - 3)є, б1 + (2 - 3)є	63С - (50, 40, 25) - (СМ2, С1, С2) - К5
Алмазная заточка (при припуске 0,1 - 0,3 мм)	Заточить переднюю поверхность под углом г	АС4, АС6 - (125/100; 100/80; 80/63) - М1, МВ1, Б156, Б1	0,63 - 0,1
	Заточить главную и вспомогательную задние поверхности под углами б и б1	АС4, АС6 - (125/100; 100/80; 80/63) - М1, МВ1, Б156, Б1
Алмазная заточка лунок и порожков	Заточить стружколомающий порожек или лунку	АС4, АС6 - (125/100; 100/80; 80/63) - М1, МВ1, Б156, Б1	0,63 - 0,32
Алмазная доводка (при припуске 0,05 - 0,1 мм)	Довести переднюю поверхность по фаске с углом гф	АС2, АС4 - (63/50; 50/40; 40/28) - Б1, КБ, БП2	0,32 - 0,08
	Довести главную заднюю поверхность по фаске с углом б
	Довести вершину резца по радиусу или дополнительной режущей кромке

В общем виде заточка резцов состоит из 4 основных стадий: обработка державки по задним поверхностям, черновая заточка, чистовая заточка и доводка. Черновая заточка осуществляется кругами из карбида кремния или электрокорунда на керамической связке средней и среднемягкой твердости. Она необходима для снятия большего припуска с меньшим засаливанием круга и меньшей потерей абразивного материала. Чистовая заточка и доводка производятся кругами из синтетических алмазов с мелкой зернистостью. Причем на стадии чистовой заточки в основном используется металлическая связка, т.к. снижается стоимость обработки, а на стадии доводки - бакелитовая, которая обеспечивает более высокий класс чистоты поверхности [3]. Они необходимы для придания инструменту определенных геометрических параметров и величины шероховатости поверхности.

Целью заточки является доводка режущей кромки инструмента до определенного радиуса. Он варьируется от долей до нескольких сот микрометров. Для данного твердосплавного резца радиус режущей кромки равняется 10 мкм (рисунок 3.2).



Рисунок 3.2 - Радиус режущей кромки твердосплавного резца

4. Основное производственное оборудование на участке заточки

На участке заточки режущего инструмента размещены в ряд 6 заточных станков. По углам располагаются 2 пылеуловителя циклического типа с двумя ступенями очистки. Планировка изображена на рисунке 4.1.

Характеристики оборудования:

Обдирочно-шлифовальный станок 3M634

Кол-во кругов………………………………………………………………………………2

Число оборотов, об/мин………………………………………………1398

Мощность, кВт………………………………………………..…………2,6

Масса, кг…………………………………………………….………….450

Габариты, мм……………………………………...…………900х600х1200

Кол-во............................................................................................................1

Станок для алмазной заточки резцов 3622Д

Кол-во кругов……………..….…………………………..………………1

Число оборотов, об/мин………….………….…………..……………2540

Мощность, кВт………………………………………….….……..……0,75

Масса, кг……………………………………………….…….………….460

Габариты, мм………………………………………………560х800х1280

Кол-во………………………………………...……….…………………..1

Точильно-шлифовальный станок 3Б633

Кол-во кругов…………………………………………………………….2

Число оборотов, об/мин………….……..….…………..……………1440

Мощность, кВт………………………………..………..………………2,2

Габариты, мм……………………………………………..…810х610х1280

Кол-во…………………………………………...…….…………………..1

Точильно-шлифовальный станок ТШ-1

Кол-во кругов………………………..……………….…….……………2

Число оборотов, об/мин………….……………………………..….…1430

Мощность, кВт……………………………..………….…….…..….……2

Масса, кг…………………………………………..………….………..117

Габариты, мм……………………………………….……..…544х942х1108

Кол-во……………………………………………………………………..2

Точильно-шлифовальный станок ТШ-2

Кол-во кругов………………….………………..……….………………2

Число оборотов, об/мин………….………………………..…………1500

Мощность, кВт………………………………………..….……..….……2

Масса, кг……………………….…………………..…………………..112

Габариты, мм……………………………………….…..…610х470х1340

Кол-во……………………………………………………………………..1

Пылеуловитель «Пума 800»

Производительность, мЗ/ч………………………….……..….………800

Степень очистки, %.................................................................................98

Максимальная конц. пыли, мг/мЗ……………………………….…….400

Масса, кг…………………………………….…………………..…………50

Габариты, мм………………………………………….…....600х600х1600

Число оборотов, об/мин……………………………..………………...2730

Аэродинамическое сопротивление, Па……………………………….1400

Кол-во…………………………….……………..……...……………..…..2

Все станки, кроме 3622Д являются универсальными, т.е. применяются для обработки различных видов режущего инструмента. Станок 3622Д используется только для алмазной заточки и доводки поверхностей резцов.



1 - Станок для алмазной заточки резцов 3622Д; 2 - Обдирочно-шлифовальный станок 3М634; 3 - Точильно-шлифовальный станок 3Б633; 4 - Точильно-шлифовальный станок ТШ-1; 5 - Точильно-шлифовальный станок ТШ-2; Пылеуловитель «Пума 800».

Рисунок 4.1 - Планировка комнаты заточки режущего инструмента

5. Анализ вредных и опасных производственных факторов

На рабочих местах заточника присутствует множество вредных и опасных производственных факторов. Они регламентируются ГОСТ 12.0.003-74 ССБТ «Опасные и вредные производственные факторы. Классификация».

Физические факторы, присутствующие на участке заточки режущих инструментов:

- повышенное значение напряжения в электрической цепи, замыкание которой может произойти через тело человека;

- вращающийся шлифовальный круг, разрыв шлифовального круга, отрыв эльборосодержащего слоя от корпуса круга, отрыв сегментов от корпуса инструмента.

- повышенная запыленность воздуха рабочей зоны абразивной пылью;

- повышенная температура поверхностей обрабатываемых инструментов;

- повышенный уровень шума на рабочем месте;

- повышенный уровень вибрации станка и инструмента при заточке;

- недостаточная освещенность рабочей зоны;

- острые кромки, заусенцы и шероховатость на поверхностях инструментов;

- повышенный уровень статического электричества на пылеуловителях;

- пониженная контрастность;

- повышенная пульсация светового потока от люминесцентных ламп;

Химические факторы, присутствующие на участке заточки режущих инструментов:

- абразивная пыль;

- аэрозоль минерального масла.

Психофизиологические факторы, присутствующие на участке заточки режущих инструментов:

- статические перегрузки;

- монотонность труда.

Все факторы наглядно представлены на рисунке 5.1.

Рисунок 5.1 - Опасные и вредные факторы при заточке режущего инструмента

6. Результаты аттестации рабочих мест по условиям труда

Результаты аттестации рабочих мест на участке заточки режущего инструмента приведены в таблицах 6.1 и 6.2.

Таблица 6.1 - Оценка условий труда по степени вредности и опасности факторов производственной среды и трудового процесса.

Наименование факторов производственной среды и трудового процесса	Класс условий труда
Химический	2
Биологический	-
Аэрозоли преимущественно фиброгенного действия	-
Шум	3.2
Инфразвук	-
Ультразвук воздушный	-
Вибрация общая	2
Вибрация локальная	2
Неионизирующие излучения	-
Ионизирующие излучения	-
Микроклимат	2
Световая среда	2
Тяжесть труда	3.1
Напряженность труда	2
Общая оценка условий труда по степени вредности и (или) опасности факторов производственной среды и трудового процесса	3.1

Таблица 6.2 - Фактическое состояние условий труда по факторам производственной среды и трудового процесса.

№ п/п	Код фактора	Наименование производственного фактора, единица измерения	Дата проведения измерения	ПДК, ПДУ, Допустимый уровень	Фактический уровень фактора	Продолжительность воздействия (часы/%)	Класс условий труда, степень вредности и опасности
1	2	3	4	5	6	7	8
1.		Шум				до 8,2 ч.	2
	4.50	Эквивалентный уровень звука, дБА	15.04.2013	80	?	до 8,2 ч.	3.2
		Максимальный уровень звука, дБА	15.04.2013	107	115	до 8,2 ч.	3.2
2.		Вибрация
		Локальная вибрация, м/с2	15.04.2013	2	1,5	до 8,2 ч.	2
		Общая вибрация, м/с2		0,1	0,07	До 8,2 ч	2
2.		Микроклимат				до 8,2 ч.
	4.62	Температура воздуха, °С	17.04.2013	18-27	20	до 8,2 ч.	1
	4.63	Скорость движения воздуха, м/с	17.04.2013	0,4	0.2	до 8,2 ч.	2
	4.64	Влажность воздуха, %	17.04.2013	40-60	50	до 8,2 ч.	2
3.		Общая оценка по освещению				до 8,2 ч.	2
	4.67	Естественное освещение	15.04.2013	? 0,5	0,7	до 8,2 ч.	2
	4.68	Освещенность рабочей поверхности, Лк	15.04.2013	300	580	до 8,2 ч.	2
4.	2.00	Химический фактор
	2.001	Пыль абразивная	15.04.2013	6	4	до 8,2 ч.	2
5.	5.00	Тяжесть трудового процесса	12.12.2013	см. Приложение 3	до 8,2 ч.	3.1
6.	6.00	Напряженность трудового процесса	12.12.2013	см. Приложение 2	до 8,2 ч.	2
7.		Травмоопасность	12.12.2013	см. Приложение 4	до 8,2 ч.	2

Выполняются работы в особых условиях труда или выполняются в особых условиях труда, связанных с наличием чрезвычайных ситуаций нет ;

Оценка условий труда по травмоопасности 2 (см. Приложение 4);

(класс условий труда по травмоопасности)

Оценка условий труда по обеспеченности СИЗ рабочее место соответствует требованиям обеспеченности СИЗ (см. Приложение 5).

(рабочее место соответствует (не соответствует) требованиям обеспеченности СИЗ, СИЗ не предусмотрены)

Более подробно результаты аттестации приведены в Приложениях 1 - 5.

7. Средства защиты от механического травмирования

Основным опасным фактором при заточке инструментов является вращающийся шлифовальный круг. Высокая частота вращения (до 2500 об\мин) создает достаточную центробежную силу для разрыва круга при незначительном дефекте, и как следствие может привести к серьезным травмам. Поэтому перед началом работы требуется осмотреть абразивный инструмент на наличие повреждений и испытать на прочность. При заточке так же могут появляться различные микродефекты, как на шлифовальном круге, так и на затачиваемом инструменте, защитой от которых служит предохранительный кожух и экран. Кроме того, дополнительную опасность несет попадание рукавов одежды или рукавиц под вращающийся инструмент, поэтому необходима спецодежда с манжетами, прилегающими к запястьям.

Перед допуском к работе заточника проводятся следующие мероприятия:

1) Медобследование. Необходимо получить положительное заключение от всех требуемых врачей-специалистов.

2) Вводный инструктаж. Его проводит инженер по охране труда со всеми вновь принимаемыми на работу. О проведении вводного инструктажа делают запись в журнале регистрации вводного инструктажа.

3) Первичный инструктаж. Проводится на рабочем месте непосредственным руководителем работ.

4) Стажировка от 2 до 14 смен, в зависимости от квалификации работника.

5) Проверка знаний.

6) Приказ о допуске к самостоятельной работе.

Рабочее место заточника должно соответствовать требованиям ГОСТ 12.2.033-78 «ССБТ. Рабочее место при выполнении работ стоя. Общие эргономические требования». Организация рабочего места и конструкция оборудования не обеспечивает наклон корпуса тела работающего вперед менее чем на 15°. Для оптимального положения выбирается высота подставки для ног при нерегулируемой высоте рабочей поверхности. В этом случае высоту рабочей поверхности устанавливают по номограмме, приведенной на рисунке 7.1 для работающего ростом 1800 мм. Оптимальная рабочая поза для работающих более низкого роста достигается за счет увеличения высоты подставки для ног на величину, равную разности между высотой рабочей поверхности для работающего ростом 1800 мм и высотой рабочей поверхности, оптимальной для роста данного работающего.

1 - средства отображения информации; 2 - высота рабочей поверхности при легкой работе; 3 - при работе средней тяжести; 4 - при тяжелой работе

Рисунок 7.1 - Номограмма зависимости средств отображения информации и высоты рабочей поверхности от роста человека

Так же для обеспечения удобного подхода к станку предусмотрено пространство для стоп размером не менее 530 мм по ширине.

В соответствии с ПОТ Р М-006-97 оборудование подвергается периодическим техническим осмотрам и ремонтам в сроки, предусмотренные графиками, утвержденными начальником цеха. Остановленное для осмотра, чистки или ремонта оборудование отключается от технологических трубопроводов и энергоносителей. При осмотре, чистке, ремонте и демонтаже оборудования их электроприводы обесточиваются, приводные ремни снимаются и на пусковых устройствах вывешиваются плакаты: «Не включать - работают люди» (рисунок 7.2). При необходимости, в соответствии с Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭЭП), питающий кабель электродвигателя должен быть заземлен, а зона ремонта ограждена с установкой предупреждающих или запрещающих знаков или плакатов.

Рисунок 7.2 - Знак «Не включать - работают люди»

Поверхности станков, защитных устройств, органов управления, станочных принадлежностей и приспособлений не должны иметь острых кромок и заусенцев, способных травмировать работающего.

Для экстренной остановки оборудование оснащено кнопками «Стоп» красного цвета с грибовидным толкателем, находящимися на панели управления Возврат кнопки в исходное положение не должен приводить к пуску станка.

Рабочее направление вращения шпинделя абразивного станка указывается хорошо видимой стрелкой, помещенной на защитном кожухе абразивного круга [5].

Согласно ст.223 Трудового Кодекса РФ работники обеспечиваются аптечкой для оказания первой помощи пострадавшим от несчастного случая. Аптечка выдается одна на участок в соответствии с ПОТ Р М-006-97 и вывешивается на видном месте под знаком «Аптечка первой помощи» (рисунок 7.3)



Рисунок 7.3 - Знак «Аптечка первой помощи»

Состав аптечки для участка заточки режущего инструмента определяется согласно Приказу Минздравсоцразвития РФ от 05.03.2011 №169н «Об утверждении требований к комплектации изделиями медицинского назначения аптечек для оказания первой помощи работникам». Он указан в таблице 7.1.

Таблица 7.1 - Оснащение аптечки

№ п/п	Наименование	Нормативный документ	Форма выпуска, (размеры)	Количество
1	Изделия медицинского назначения для временной остановки наружного кровотечения и перевязки ран
1.1	Жгут кровоостанавливающий	ГОСТ Р ИСО 10993-99		1 шт.
1.2	Бинт марлевый медицинский нестерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 5 см	1 шт.
1.3	Бинт марлевый медицинский нестерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 10 см	1 шт.
1.4	Бинт марлевый медицинский нестерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 14 см	1 шт.
1.5	Бинт марлевый медицинский стерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 7 см	1 шт.
1.6	Бинт марлевый медицинский стерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 10 см	2 шт.
1.7	Бинт марлевый медицинский стерильный	ГОСТ 1172-93	5 м х 14 см	2 шт.
1.8	Пакет перевязочный медицинский индивидуальный стерильный с герметичной оболочкой	ГОСТ 1179-93		1 шт.
1.9	Салфетки марлевые медицинские стерильные	ГОСТ 16427-93	Не менее 16см x 14 см N10	1 уп.
1.10	Лейкопластырь бактерицидный	ГОСТ Р ИСО 10993-99	Не менее 4 см х 10 см	2 шт.
1.11	Лейкопластырь бактерицидный	ГОСТ Р ИСО 10993-99	Не менее 1,9 см х 7,2 см	10 шт.
1.12	Лейкопластырь рулонный	ГОСТ Р ИСО 10993-99	Не менее 1 см х 250 см	1шт.
2	Изделия медицинского назначения для проведения сердечно-легочной реанимации
2.1	Устройство для проведения искусственного дыхания "Рот-Устройство-Рот" или карманная маска для искусственной вентиляции лёгких "Рот-маска"	ГОСТ Р ИСО 10993-99		1 шт.
3	Прочие изделия медицинского назначения
3.1	Ножницы для разрезания повязок по Листеру	ГОСТ 21239-93		1 шт.
3.2	Салфетки антисептические из бумажного текстилеподобного материала стерильные спиртовые	ГОСТ Р ИСО 10993-99	Не менее 12,5 x 11 см	5 шт.
3.3	Перчатки медицинские нестерильные, смотровые	ГОСТ Р ИСО 10993-99, ГОСТ Р 52238-2004, ГОСТ Р 52239-2004, ГОСТ 3-88	Размер не менее М	2 пары
3.4	Маска медицинская нестерильная 3-слойная из нетканого материала с резинками или с завязками	ГОСТ Р ИСО 10993-99		2 шт.
3.5	Покрывало спасательное изотермическое	ГОСТ Р ИСО 10993-99, ГОСТ Р 50444-92	Не менее 160 x 210 см	1 шт.
4	Прочие средства
4.1	Английские булавки стальные со спиралью	ГОСТ 9389-75	не менее 38 мм	3 шт.
4.2	Рекомендации с пиктограммами по использованию изделий медицинского назначения аптечки для оказания первой помощи работникам			1 шт.
4.3	Футляр или сумка санитарная			1 шт.
4.4	Блокнот отрывной для записей	ГОСТ 18510-87	формат не менее А7	1 шт.
4.5	Авторучка	ГОСТ 28937-91		1 шт.

7.1 Осмотр и испытания шлифовальных кругов

Каждый круг, полученный от завода-изготовителя, с базы или со склада, должен быть проверен на отсутствие трещин, выбоин и других видимых дефектов. В соответствии с ГОСТ 12.3.028-82 «Система стандартов безопасности труда. Процессы обработки абразивным и эльборовым инструментом. Требования безопасности» отсутствие трещин проверяется легким простукиванием круга (по торцу) деревянным молотком массой 150 - 200 г. [4]. Круг без трещин, подвешенный на деревянный или металлический стержень, при простукивании должен издавать чистый звук. Если звук дребезжащий, то круг бракуется.

Перед установкой на заточной или шлифовальный станок круги диаметром 150 мм и более, а скоростные круги диаметром 30 мм и более испытываются на прочность при вращении со скоростью, указанной в таблице 7.2 [4].

Испытания проводятся на специальных испытательных стендах, стоящих отдельно от основного производства (рисунок 7.4). Они устанавливаются на прочный фундамент. Стенд должен иметь камеру для защиты от осколков круга при его разрыве, которая изготавливается из стали, а так же блокировку, исключающую включение стенда при открытой камере и открывание камеры во время испытания [5]. В помещении вывешивается инструкция по проведению испытаний. Испытывает круги специально обученный персонал.

Таблица 7.2 Испытательная скорость шлифовальных кругов

Вид инструмента	Наружный диаметр инструмента, мм	Рабочая скорость инструмента (нp), м/с	Испытательная скорость инструмента (ни), м/с
Шлифовальные круги на керамической и органической связках, в том числе эльборовые и лепестковые, а также фибровые шлифовальные диски	? 150	? 40	1,5нp
	? 30	От 40 до 80
		От 80 до 120	1,4нр

Продолжительность вращения кругов при этих испытаниях должна быть не менее: диаметром до 150 мм - 1,5 мин на керамической связке, 3 мин на органической и металлической связках; диаметром более 150 мм - 3 мин на керамической связке, 5 мин на органической и металлической связках[4].

Рисунок 7.4 - Общий вид испытательного стенда для абразивных кругов

Круги, подвергавшиеся какой-либо механической переделке, химической обработке или не имеющие в маркировке указаний о допустимой рабочей скорости, испытываются в течение 10 мин при скорости, превышающей рабочую на 60%.

На каждом испытанном круге ставится отметка об испытании. Отметка содержит порядковый номер круга по книге испытаний, дату испытаний и подпись (или условный знак) ответственного за испытание лица. Отметка делается краской или специальным ярлыком. Применение круга без отметки не допускается [3].

Так же после установки кругов на станок их необходимо подвергнуть вращению вхолостую согласно таблице 7.3 [4].

Таблица 7.3 - Время вращения вхолостую перед началом работы

Диаметр круга, мм	Время вращения, мин
< 150	1
От 150 до 400	2
> 400	5

7.2 Защитные устройства

Согласно ГОСТ 12.3.028 - 82 шлифовальные круги ограждают специальными предохранительными кожухами. Их крепление должно быть надежным и удерживать сегменты инструмента при разрыве.

Кожух круга изготовляется из стали или ковкого чугуна, обладающих необходимой прочностью. Толщина стенок кожуха должна быть не тоньше 4-36 мм в зависимости от размеров круга и материала кожуха. В соответствии с ПОТ Р М-006-97 кромки защитных кожухов, обращенные к кругу у зоны их раскрытия, должны окрашены в желтый сигнальный цвет. Внутренние поверхности кожухов так же окрашиваются в желтый цвет.

Расположение и наибольшие допустимые углы раскрытия защитного кожуха зависят от типа станка и условий работы. Для кругов, применяемых на обдирочных и точильных станках, открытая часть должна быть не более 90°, причем угол раскрытия по отношению к горизонтальной линии не должен превышать 65° (рисунок 7.5, а). При необходимости располагать деталь или затачиваемый инструмент ниже оси круга допускается увеличивать угол раскрытия до 125° с установкой кожуха согласно рисунку 7.5, б. На круглошлифовальных, резьбошлифовальных, плоскошлифовальных, обдирочно-заточных и некоторых других станках кожухи имеют постоянное крепление.

На универсально-заточных станках применяют сменные защитные кожухи с передней стенкой.

При установке круга требуется выдерживать зазор между кругом и боковой стенкой кожуха в пределах 10-15 мм. Зазор между внутренней поверхностью кожуха и поверхностью нового круга должен составлять не менее 3-5% от диаметра круга, для кругов диаметром менее 100 мм - не меньше 3 мм, а для кругов диаметром свыше 500 мм - не больше 25 мм. Зазор между периферией круга и передней кромкой козырька на неподвижном кожухе не должен превышать 6 мм, что обеспечивает меньшую вероятность ранения в случае разрыва круга (рисунок 7.5, б).

Для передвижных кожухов угол раскрытия над горизонтальной плоскостью, проходящей через ось шпинделя станка, не должен превышать 30°. Если по условиям работы кожух имеет больший угол, то в соответствии с ГОСТ 12.3.028 - 82 необходимо устанавливать передвижные козырьки, служащие для уменьшения раскрытия кожуха (рисунок 7.6). Так же они необходимы при износе круга, т.к. возрастает вероятность вылета его осколков из кожуха. Козырьки должны плавно перемещаться во время установок и прочно закрепляться во время работы круга. Запрещается перемещать козырьки в процессе шлифования. К ним предъявляются следующие требования:

- козырек должен перемещаться и закрепляться в разных положениях;

- ширина козырька должна быть больше ширины кожуха;

- толщина козырька меньше толщины кожуха не допускается [3].

а) для кругов на обдирочных и точильных станках, б) для тех же станков при расположении затачиваемого инструмента ниже оси круга, в) для кругов на плоскошлифовальных станках, г) для кругов на обдирочных станках с качающейся рамой, д) для кругов с подвижным кожухом.

Рисунок 7.5 - Расположение и наибольшие углы раскрытия защитного кожуха при различных условиях работы

Подручники применяются на обдирочно-заточных и заточных станках для поддержки затачиваемого инструмента или шлифуемой детали. Подача на круг при работе с подручниками осуществляется вручную. Размеры площадки подручника должны обеспечивать устойчивое положение затачиваемого инструмента.

Зазор между рабочей поверхностью круга и краем подручника допускается не менее половины толщины шлифуемой детали, но не более 3 мм. По мере срабатывания круга подручник переставляется и устанавливается в требуемом положении.

Верхняя точка касания затачиваемого инструмента с поверхностью круга должна находиться в горизонтальной плоскости, проходящей через ось шпинделя станка, или может быть несколько выше ее, но не более чем на 10 мм. Такое положение подручника устанавливается перед началом работы. Перестановка подручника допускается только после полной остановки круга. После каждой перестановки подручник следует надежно закреплять в установленном положении [3].

1 - Тумба, 2 - Кронштейн для защитного экрана, 3 - Кожух, 4 - Крышка, 5, 6 - Подручник, 7, 8 - Кронштейн для подручника, 9 - Коробка, 10 - Электрооборудование, 11 - Кнопка «Стоп», 12 - Кнопка «Пуск», 13 - Светильник, 14 - Козырек.

Рисунок 7.6 - Составные части точильно-шлифовального станка ТШ-1

Шлифовальные и заточные станки с горизонтальной осью вращения круга, предназначенные для обработки вручную и без подвода СОЖ (стационарного исполнения, на тумбе и настольные), оснащаются защитным экраном для глаз из безосколочного материала толщиной не менее 3 мм.

Экран по отношению к кругу располагается симметрично. Ширина экрана должна быть больше высоты круга не менее чем на 150 мм. Конструкцией экрана необходимо предусматривать поворот вокруг оси для регулирования его положения в зависимости от величины обрабатываемой детали и износа шлифовального круга в пределах 20°, исключая полное его откидывание. Поворот экрана на угол более 20° требуется сблокировать с пуском шпинделя станка.

Внутренние поверхности дверей, закрывающих движущиеся элементы станков (шестерни, шкивы и т.п.) и требующих периодического доступа при наладке, смене ремней и т.п., и способных при движении травмировать работающего, окрашиваются в желтый сигнальный цвет.

С наружной стороны ограждений наносится предупреждающий знак опасности по ГОСТ 12.4.026, изображенный на рисунке 7.7. Под знаком устанавливается табличка с поясняющей надписью: «При включенном станке не открывать!».

Рисунок 7.7 - Знак «Внимание. Опасность»

Для предотвращения травмирования во время работы с открытыми (или снятыми) ограждениями установлена блокировка, автоматически отключающая станок при открывании (снятии) ограждений [5].

7.3 Средства индивидуальной защиты от механического травмирования

При невозможности использования стационарного защитного экрана следует применять защитные очки или защитные козырьки, закрепленные на голове рабочего [4].

Защитные очки предлагается использовать типа ЗП с трехслойным стеклом и прямой вентиляцией (рисунок 7.8). Предложение обусловлено следующим: они защищают глаза работника со всех сторон от воздействия твердых частиц, а три слоя стекла выдерживают одиночные удары энергией 1,2 Дж [6], что согласно формуле кинетической энергии примерно соответствует частице массой 1 г, летящей со скоростью 50 м/с.

Рисунок 7.8 - Очки защитные с прямой вентиляцией (ЗП)

Очки испытываются на прочность на стенде (рис. 7.11), где на стекло свободно падает стальной шар массой 0,1 кг с высоты 1,2 м. Стекло укладывается на деревянный макет головы и фиксируется, между ними размещается лист резины толщиной 1,5 мм. Если после трех ударов стекло удержалось в корпусе и под ним нет осколков, то оно считается прошедшим испытание [6].

Кроме того, участок оснащен знаком безопасности «Работать в защитных очках» (рисунок 7.9)

В качестве средств защиты рук применяются рукавицы или перчатки, отвечающие требованиям ГОСТ 12.4.010-75 «ССБТ. Средства индивидуальной защиты. Рукавицы специальные. Технические условия». Исходя из условий работы, предлагается использовать рукавицы с основанием и накладками из двунитка льнокапронового с эластичной продержечной лентой (рисунок 7.10), стягивающей рукавицы у запястья для предотвращения попадания манжеты под вращающийся круг. Защитой от острых кромок и заусенцев служит упругодемпфирующая прокладка (см. раздел 8.2). Рукавицы изготавливаются по ГОСТ 29122-91 «Средства индивидуальной защиты. Требования к стежкам, строчкам и швам».

Рисунок 7.9 - Знак «Работать в защитных очках»



Рисунок 7.10 - Рукавица защитная с эластичной продержечной лентой

В соответствии с СО153-34.03.603-2003 «Инструкция по применению и испытанию средств защиты, используемых в электроустановках» перед каждым применением очки и рукавицы должны быть осмотрены с целью контроля отсутствия механических повреждений.

Во избежание запотевания стекол очков при продолжительной работе внутреннюю поверхность стекол следует смазывать специальной смазкой.

1 - поворотное устройство; 2 - макет головы; 3 - испытываемые очки; 4 - резиновая прокладка; 5 - станина; 6 - штанга; 7 - держатель; 8 - шар

Рисунок 7.11 Стенд для испытания защитных очков

8. Производственная санитария

8.1 Микроклимат

Состояние здоровья человека, его работоспособность в значительной степени зависят от микроклимата на рабочем месте.

Согласно ГОСТ 12.1.005 - 88 «ССБТ. Общие санитарно-гигиенически требования к воздуху рабочей зоны» [8] микроклимат производственных помещений - это метеорологические условия внутренней среды этих помещений, которые определяются действующими на организм человека сочетаниями температуры, относительной влажности, скорости движения воздуха и теплового излучения.

Микроклимат на участке заточки режущего инструмента соответствует требованиям СанПиН 2.2.4.548-96 «Гигиенические требования к микроклимату производственных помещений» для категории работ IIа, связанных с постоянной ходьбой, перемещением мелких (до 1 кг) изделий или предметов в положении стоя или сидя и требующие определенного физического напряжения (175 - 232 Вт). Оптимальные и допустимые показатели микроклимата для данного технологического процесса приведены в таблице 8.1.

На участке заточки режущего инструмента поддерживаются оптимальные показатели микроклимата за счет общеобменной вентиляции и отопления. Радиальные вентиляторы пылеуловителей влияют на скорость движения воздуха незначительно и ей можно пренебречь.

В соответствии с СанПиН 2.2.4.548-96 измерения показателей микроклимата в целях контроля их соответствия гигиеническим требованиям проводятся в холодный период года - в дни с температурой наружного воздуха, отличающейся от средней температуры наиболее холодного месяца зимы не более чем на 5 °С, в теплый период года - в дни с температурой наружного воздуха, отличающейся от средней максимальной температуры наиболее жаркого месяца не более чем на 5 °С [5].

Таблица 8.1 - Оптимальные и допустимые показатели микроклимата

Период года	Категория работ	Температура t, єС	Относительная влажность ц, %	Скорость воздуха V, м/с
		оптима- льная	допус- тимая	оптимальная	допус- тимая	оптма- льная	допус- тимая
Холодный tвозд < 10 єС	II а	19 - 21	17 - 23	40-60	15-75	0,2	?0,4
Теплый tвозд > 10 єС	II а	20 - 22	18 - 27	40-60	60 при 27 єС	0,2	0,2 - 0,4

Измерения проводятся на каждом из рабочих мест. Температуру и относительную влажность воздуха измеряют психрометрами. Могут использоваться также приборы, позволяющие раздельно измерять температуру и влажность воздуха. Для определения температуры на участке заточки применяется ртутный термометр с вложенной стеклянной шкалой по ГОСТ 28498-90 «Термометры жидкостные стеклянные. Общие технические требования. Методы испытаний» (рисунок 8.1). Цена деления - 1 оС. Погрешность измерений не превышает ±1о С.

Испытания термометров проводятся один раз в год при нормальных условиях. Термометры проверяются на соответствие требованиям ГОСТ 28498-90. Определение погрешности термометров и положения отметки 0 оС проводится по ГОСТ 8.279 «ГСИ. Термометры стеклянные жидкостные рабочие. Методика проверки».

Для измерения скорости воздушного потока применяется крыльчатый анемометр, соответствующий требованиям ГОСТ 6376-74 «Анемометры ручные со счетным механизмом. Технические условия (рисунок 8.2). Цена деления - 0,1 м/с. Погрешность измерений не более 0,1 м/с.



Рисунок 8.1 - Термометр ртутный стеклянный

Анемометр испытывается один раз в год на соответствие требованиям ГОСТ 6376-74.

Рисунок 8.2- Анемометр ручной крыльчатый

Влажность воздуха определяется электрическим гигрометром.

8.3 Вибрация

Производственная вибрация нормируется в соответствии с СН 2.2.4/2.1.8.566-96 «Производственная вибрация, вибрация в помещениях жилых и общественных зданий» [9] и делится на общую и локальную. При работе на заточном станке на работника действуют как локальная так и общая вибрация. Локальная передается от шлифовального круга через затачиваемую деталь на руки работника, а общая - через пол на опорно-двигательный аппарат, что может привести к такому профзаболеванию как виброболезнь, при этом нарушается кровообращение сначала в руках, а затем в остальных частях тела, возникают боли в кистях, онемение рук. Наиболее значимые виды влияния вибрации на организм человека показаны на рисунке 8.3. Вредное воздействие вибрации увеличивается при переутомлении и мышечном напряжении [10].

При заточке вибрация относится к категории 3а (Технологическая вибрация, воздействующая на человека на рабочих местах стационарных машин или передающаяся на рабочие места, не имеющие источников вибрации) [9].

Вероятность появления виброболезни прямопропорциональна стажу работы и уровню вибрации. Она представлена на рисунке 8.4.

Основными средствами защиты работника от вибрации являются снижение ее уровня на станке и вибродемпфирование. Снижение уровня вибрации достигается балансировкой шлифовального круга, а вибродемпфирование - оснащением виброзащитными рукавицами.

На заточном участке уровень вибрации не превышает норму, но учитывая усугубляющие факторы, такие как время работы заточника, статическая рабочая поза, мышечное напряжение, сопутствующий шум, необходимо принять меры, снижающие ее воздействие.

Согласно ПОТ Р М-006-97 к работе, связанной с воздействием вибрации допускаются лица не моложе 18 лет, прошедшие медицинский осмотр.

Рисунок 8.3 - Составные части негативного влияния вибрации на человека.



Рисунок 8.4 - Вероятность отсутствия виброболезни при различном стаже работы и уровне вибрации.

При неуравновешенности заточных кругов, работающих при больших окружных скоростях возникает вибрация, ускоряющая износ шпинделя и подшипников станка, возникает опасность разрыва круга, ухудшается качество обработки, повышается расход круга, увеличивается вредное воздействие на работника и т. д. В связи с этим все круги диаметром более 125 мм и высотой более 8 мм должны балансироваться перед установкой на станок. Вследствие относительно небольшой высоты круги подвергаются только статической балансировке.

Чаще круги балансируют на простейших приспособлениях, отличающихся друг от друга главным образом характером опор для установки оправки с надетым кругом (рисунок 8.5).

а) с двумя параллельными валиками, б) с опорными ножами, в) с двумя парами вращающихся дисков.

Рисунок 8.5 Станки для статической балансировки шлифовальных кругов

Для выявления статической неуравновешенности круг вместе с фланцами монтируют на балансировочной оправе и устанавливают на опорах приспособления так, чтобы он мог свободно поворачиваться относительно оси вращения. Если круг статически не уравновешен, он установится тяжелой частью вниз.

Согласно ГОСТ 3060-86 «Круги шлифовальные. Допустимые неуравновешенные массы и метод их измерения» [7] измерение неуравновешенных масс следует выполнять методом сравнения с массой грузов.

Шлифовальный круг устанавливают на направляющие станка для статической балансировки с помощью балансировочной оправки и легким толчком придают кругу медленное вращение. После остановки круга с оправкой отмечают верхнюю точку его периферии и прикрепляют к ней зажим. Затем поворачивают круг с зажимом вручную на 90° и посредством зажима крепят грузы к его наружной поверхности. Путем подбора грузов приводят круг к состоянию, при котором он после ряда легких толчков устанавливается в разных положениях. Масса грузов и зажима определит неуравновешенную массу круга.

При контроле неуравновешенности после поворота круга на 90° устанавливают грузы с массой (с учетом зажимов), равной допустимой неуравновешенной массе по таблицам из ГОСТ 3060-86.

Если под действием этого груза круг остается в покое или будет вращаться, опуская груз вниз, то круг удовлетворяет требованиям данного класса неуравновешенности, если груз будет подниматься, то круг не отвечает требованиям данного класса неуравновешенности.

Неуравновешенность обычно устраняется добавлением противовеса со стороны «легкого» места. Это достигается перемещением специальных балансировочных грузиков («сухариков»), размещаемых во фланцах или в специальных приспособлениях и устройствах [7].

Балансировка абразивного круга позволяет снизить уровень общей вибрации до минимальных значений.

Виброзащитные рукавицы должны выбираться в соответствии с ГОСТ 12.4.002-97 «ССБТ. Средства защиты рук от вибрации». Основной конструктивной частью является упругодемпфирующая прокладка, размещенная между подкладкой и основанием в виде секций и закрепленная строчкой. Ее толщина может быть 5 или 8 мм и выбирается в зависимости от вида работ и силы нажатия руки на инструмент. В случае заточки режущего инструмента вибрация не превышает допустимых значений, поэтому предлагается прокладка толщиной 5 мм. Она так же защищает руки рабочего от травмирования острыми кромками и заусенцами.

8.3 Освещение

На участке заточки применяется боковое естественное освещение.

Из-за недостатка освещенности на данном участке используют искуственное освещение, создаваемое люминесцентными лампами белого света.

Основным способом защиты от недостаточного освещения является соблюдение норм освещенности, установленных по СНиП ...