Главная Коллекция "Revolution" Безопасность жизнедеятельности и охрана труда Загрязнение атмосферы выбросами машиностроительных предприятий

Загрязнение атмосферы выбросами машиностроительных предприятий

Ознакомление с наиболее крупными источниками пыле- и газовыделения в атмосферу в литейных цехах. Рассмотрение состава газов, отходящих от открытых чугунолитейных вагранок. Исследование и анализ выбросов загрязняющих веществ электродуговыми печами.

Рубрика Безопасность жизнедеятельности и охрана труда
Вид реферат
Язык русский
Дата добавления 14.10.2017
Размер файла 21,8 K
рефераты на заказ со скидкой

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Магнитогорский государственный технический университет им. Г.И. Носова

Реферат на тему: «Загрязнение атмосферы выбросами машиностроительных предприятий»

Выполнил: Сидоров В.А.

Магнитогорск 2003

Современное машиностроение развивается на базе крупных производственных объединений, включающих заготовительные и кузнечно-прессовые цехи, цехи химической и механической обработки металлов, цехи покрытий и крупное литейное производство. В состав предприятий входят также испытательные станции, ТЭЦ и вспомогательные подразделения. В процессе производства машин и оборудования широко используют сварочные работы, механическую обработку металлов, переработку неметаллических материалов, лакокрасочные операции и т.п.

Литейные цехи. Наиболее крупными источниками пыле- и газовыделения в атмосферу в литейных цехах являются: вагранки, электродуговые и индукционные печи, участки складирования и переработки шихты и формовочных материалов; участки выбивки и очистки литья.

При плавке 1 т металла в открытых чугуно-литейных вагранках выделяется 900 - 1200 куб. м колошникового газа, содержащего оксиды углерода, серы и азота, пары масел, полидисперсную пыль и др. При разбавлении колошникового газа воздухом, подсасываемым через завалочное окно вагранки, количество отходящих газов увеличивается в 1,5 - 3,5 раза. Параметры и состав газов, отходящих от открытых чугунолитейных вагранок, приведены в табл. 1.

Таблица 1

Производительность вагранки, т/ч

Расход дутья, куб м/ч

Расход колошниковых газов, куб м/ч

Температура колошниковых газов, куб м/ч

Расход отходящих газов, куб м/ч

Выбросы, кг/ч

пыль

СО

SOx

Nox

3

2850

2500

160

7500

26

190

5

0,15

5

4800

4250

180

11500

50

370

8

0,30

7

6700

6250

200

15000

74

480

11

0,45

10

9600

9500

250

21000

100

680

12,5

0,8

15

14400

13800

260

30000

150

920

17

1,2

20

19200

18500

280

38000

210

1050

20

1,8

Химический состав ваграночной пыли зависит от состава металлозавалки, топлива, условий работы вагранки и может колебаться в следующих пределах (мас. доли,%): SiO2 - 20-50; CaO - 2-12; Al2O3 - 0,5-6; MgO - 0,5-4; (FeO+Fe2O3) - 10-36; MnO - 0,5-2,5; C - 30-45.

Диспераный состав ваграночной пыли приведён в табл. 2.

Таблица 2

Размер частиц, мкм

<5

5-10

10-25

25-50

50-75

75-150

>150

Фракционный состав:

при горячем дутье, %

16,6

13,3

16,0

13,2

12,5

18,4

10

при холодном дутье, %

-

2,4

6,2

21,8

26,4

29,9

13,3

Медианный размер пыли при горячем дутье 20 мкм, а при холодном дутье 70 мкм.

В закрытых чугунл-литейных вагранках производительностью 5-10 т/ч на 1 т выплавленного чугуна выделяется 11-13 кг пыли, 190-200 кг оксида углерода, 0,4 кг диоксида серы, 0,7 кг углеводородов и др. Концентрация пыли в отходящих газах составляет 5-20 г/ куб м, медианный размер пыли 35 мкм.

В табл. 3 приведены выбросы загрязняющих веществ электродуговыми печами при выплавке стали.

Таблица 3

Ёмкость печи, т

Производительность печи, т/ч

Выбросы, кг/т

пыль

СО

NOx

0,5

0,33

9,9

1,4

0,27

1,5

0,94

9,8

1,2

0,26

5

2

9,4

1,3

0,26

10

3

8,8

1,4

0,27

20

5,9

8,1

1,5

0,29

50

11,4

6,9

1,4

0,28

100

21

6,6

1,5

0,29

При плавке стали в индукционных печах, по сравнению с электродуговыми. Выделяется незначительное количество газов и в 5-6 раз меньше пыли, по размеру более крупной.

При литье под действием теплоты жидкого металла из формовочных смесей выделяются бензол, фенол, формальдегид, метанол и другие токсичные вещества, количество которых зависит от состава формовочных смесей, массы и способа получения отливки и ряда других факторов. Газовыделения при заливке металлом форм и их охлаждении можно определить по данным, приведённым в табл. 4.

Таблица 4

Вещество

Удельные газовыделения для марки связующего вещества, мг/(кг смеси*ч)

ОФ-1

БС-40

УКС

Бензол

418

-

-

Фенол

390

-

-

Фурфулол

-

2

-

Метанол

5,5

11

207

Аммиак

-

702

823

Цианистый водород

-

1,2

-

Формальдегид

8,7

34,0

34,2

Оксид углерода

920,0

496,0

1921,0

Диоксид углерода

688,0

3260,0

8563,0

Метан

204,0

111,0

82,0
От участков выбивки литья на 1 м2 площади решётки выделяется до 45-60 кг/ч пыли, 5-6 кг/ч оксида углерода, до 3 кг/ч аммиака. Значительными выделениями пыли сопровождаются процессы очистки и обрубки литья. Работа пескоструйных и дробеструйных камер, очистных барабанов и столов сопровождается интенсивным выделением пыли с медианным размером 20-60 мкм. Концентрация пыли в воздухе, отводимом от камер и барабанов, составляет 2-15 мг/м3 . атмосфера литейный загрязняющий
Значительное количество пыли и газов выделяется в атмосферу участками литейных цехов по приготовлению, переработке и использованию шихты и формовочных материалов. Так, содержание пыли, на 35-50% состоящей из диоксида кремния, в отводимом воздухе составляет:
Технологический процесс Концентрация, мг/м3
Размол материалов:
шаровые мельницы 6-10
дробилки 5-12
Сушка материалов 5-10
Приготовление смесей:
сита 0,8-4,3
смесители (бегуны) 1,7-7,4
грохоты 0,7-1,5
Интенсивность выделения вредных веществ (приведено к формальдегиду) при изготовлении стержней из холоднотвердеющей смеси зависит от состава связующего вещества (газовыделение отнесено к 1дм2 площади поверхности стержня):
Фенолоформальдегидные 9,2 1,46
Карбамидоформальдегидные 215 37,8
Карбамидофурановые 41 5,7
На основе синтетических смол 61 10,3
Кузнечно-прессовые и прокатные цехи. В процессах нагрева и обработки металла в кузнечно - прессовых и прокатных цехах выделяются пыль, кислотный и масляный аэрозоль (туман), оксид углерода, диоксид серы и др.
При прокатке пыль образуется главным образом в результате измельчения окалины валками, при этом 20% пыли имеет размер частиц менее10 мкм. Выброс пыли из цеха составляет в среднем 200 г на 1 т товарного проката. Если в процессе проката применяется огневая зачистка поверхности заготовки, то выход пыли возрастает до 500-2000 г/т. При этом в процессе сгорания поверхностного слоя металла образуется большое количество мелко дисперсной пыли, состоящей на 75-90% из оксидов железа:
Размер частиц, мкм <0,5 0,5-1 >1
Фпакционный состав, % 20-25 60-65 10-20

При использовании в кузнечно-прессовых цехах для нагрева металла пламенных печей в атмосферу выбрасываются оксиды углерода, серы, азота и другие продукты сгорания. Общеобменной вентиляцией кузнечно-прессового цеха в атмосферу выбрасываются оксиды углерода и азота, диоксид серы. От пролетов с молотами выбросы оксида углерода на 1 т топлива составляют 7 кг/т (газ или мазут), диоксида серы - 5,2 кг/т (мазут); от пролетов с прессами и ковочными машинами - соответственно 3 и 2,2 кг/т.

Термические цехи. Вентиляционный вохдух, выбрасываемый из термических цехов, обычно загрязнён парами и продуктами горения масла, аммиаком, цианистым водородом и другими веществами, поступающими в систему местной вытяжной вентиляции от ванн и агрегатов для термической обработки. Источниками загрязнений в термических цехах являются также нагревательные печи, работающие на жидком и газообразном топливе, а также дробеструйные и дробеметные камеры. Концентрация пыли в воздухе, удаляемом из дробеструйных и дробеметных камер, где металл очищается после термической обработки, достигает 2-7 г/м 3 . При закалке и отпуске деталей в масляных ваннах в отводимом от ванн воздухе содержится до 1% паров масла от массы металла. При цианировании выделяется до 6 г\ч цианистого водорода на один агрегат цианирования.

Гальванические цехи. В воздухе, удаляемом из гальванических цехов, вредные вещества находятся в виде пыли, тонкодисперсного тумана, паров и газов. Наиболее интенсивно вредные вещества выделяются в процессах кислотного и щелочного травления. При нанесении гальванических покрытий (воронение, фосфатирование, анодирование и т.п.) образуются различные вредные вещества. Так, при фосфатировании изделий выделяется фтористый водород, концентрация которого в отводимом воздухе достигает 1.2 - 15 г/м3. Концентрации HCL, H2S04, HCN, Cr2O3, NO2, NaOH и др. в удаляемом от гальванических ванн воздухе колеблются в значительных пределах, что требует специальной очистки воздуха перед выбросом в атмосферу. При проведении подготовительных операций в гальванических цехах (механическая очистка и обезжиривание поверхностей) выделяются пыль, пары бензина, керосина, трихлорэтилена, туманы щёлочей.

Анализ диспесного состава туманов показал, что размер частиц находится в пределах 5-6мкм при травлении, 8-10мкм при хромировании и 5-6мкм при цианистом цинковании.

Цехи механической обработки. Механическая обработка металлов на станках сопровождается выделением пыли, стружки, туманов масел и эмульсий, которые через вентиляционную систему выбрасываются из помещений. В табл. 7 приведено количество паров воды, туманов масел и эмульсий, выделяющихся за 1 час при работе станков в расчёте на 1 кВт мощности устанавливаемых на станках электродвигателей.

Таблица 5

Оборудование

Масса, г

пары воды

масляный туман

туман эмульсона
Металлорежущие станки при масляном
охлаждении
Металлорежущие станки при эмульсионном охлаждении
Шлифовальные станки при охлаждении эмульсией и содовым раствором

Шлифовальные станки при охлаждении маслом
-
150
150

-
0,2
-
-

30
-
0,0063
0,165

-
Диаметр шлифовального круга, мм 150 300 350 400 600 750 900
Выделение пыли, г/ч 117 155 170 180 235 270 310

Пыль заточных станков инструментального цеха имеет частицы неправильной формы следующего дисперсного состава:

Размер частиц, мкм <10 10-16 16-25 25-40 40-63 >63
Мас. доли, % 0,5 3 14,5 35 37 10
Медианный размер пыли 38 мкм при среднеквадратичном отклонении 1,64; плотность материала частиц пыли 4,23 г/см3.
Значительное выделение пыли наблюдается при механической обработке древесины, стеклопластиков, графита и других неметаллических материалов. Так, при обработке текстолита, стеклоткани, карболита и органического стекла выделения пыли составляют (г/ч на единицу оборудования):
Обработка текстолита на станках:
токарных 50-80
фрезерных 100-120
зубофрезерных 20-40
Раскрой стеклоткани на ленточном станке 9-20
Обработка карболита на станках:
Токарных и расточных 40-80
Фрезерных 180-280
Сверлильных 36-50
Резание органического стекла дисковыми пилами 800-950

При механической обработке полимерных материалов одновременно с пылеобразованием могут выделяться пары различных химических веществ и соединений (фенол, формальдегид, стирол и др.), входящих в состав обрабатываемых материалов.

Цехи производства неметаллических материалов. В машиностроении широкое применение находят стеклопластики, которые содержат стекловолокнистый наполнитель и связующие смолы (ненасыщенные полиэфирные, фенолоформальдегидные и эпоксидные). Выделение вредных паров веществ при формировании и полимеризации для различных смол приведено в табл. 6.

Таблица 6

Марка

смолы

Температура

Формирования

и полимеризации,

градус

Вредные вещества, г/кг

стирол

толуол

малеиновый

ангидрид

гипериз

ацетофенон

НПС-609-21м

НПС-609-26с

ПН-3

5-15

20-30

40-50

70

5-15

20-30

40-50

70

5-15

20-30

40-50

70

25

32

40

47

20

25

32

40

215

260

290

340

9

11

14

16

3,6

4,5

5,7

7

-

-

-

-

0,9

1,1

1,4

1,6

0,07

0,09

0,11

0,14

4,4

5,2

6

7

0,05

0,07

0,08

0,1

0,07

0,09

0,11

0,14

0,3

0,4

0,5

0,5

0.04

0,05

0,06

0,07

0,05

0,04

0,05

0,06

0,07

0,22

0,25

0,3

При производстве эбонитовых изделий в вентиляционную систему попадают SO2, CO, H2S, пары бензина, толуола, глицерина, пыль. Особенно много вредных выбросов происходит в процессе производства пластмасс, синтетических волокон и т.п.

Сварочные цехи. На участках сварки и резки металлов состав и масса выделяющихся вредных веществ зависит от вида и режимов технологического процесса, свойств применяемых сварочных и свариваемых металлов. Наибольшие выделения вредных веществ характерны для процесса ручной электродуговой сварки покрытыми электродами. При расходе 1 кг электродов в процессе ручной дуговой сварки стали образуется до 40 г пыли, 2 г фтористого водорода, 1,5 г оксидов углерода и азота; в процессе сварки чугунов - до 45 г пыли и 1,9 г фтористого водорода.

При полуавтоматической и автоматической сварке (в защитной среде и без неё) общая масса выделяемых выделяемых вредных веществ меньше в 1.5-2 раза, а при сварке под флюсом - в 4-6 раз.

Сварочная пыль на 99% состоит из частиц размером от 10-3 до 1 мкм, около 1% пыли имеет размер частиц 1-5 мкм, частицы размером более 5 мкм составляют всего десятые доли процента.

Участки пайки и лужения. В вентиляционный воздух на участках пайки и лужения выделяются токсичные газы (оксид углерода, фтористый водород), аэрозоли (свинец и его соединения) и т.п. Удельные выделения аэрозоля свинца (размер частиц 0,7-7 мкм) при лужении и пайке оловянно-свинцовыми припоями ПОС-40 и ПОС-61 составляют:

Пайка электропаяльниками мощностью 20-60 Вт 0,02-0,04 мг/100 паек

Лужение погружением в припой (отнесено к поверхности ванны) 300-500 мг/ (м2*ч)

Лужение и пайка волной (отнесено к поверхности волны) 3000-5000 мг/ (м2*ч)

Массы оксида углерода, выделяющиеся при обжиге 1 г изоляции при температуре 800-900 С, следующие, мг: винипласт - 240, полихловинил - 180, полиэтилен - 100, фторопласт - 100, хлопок - 100, шелк - 200, шелк и винипласт - 190. При обжиге фторопластовой изоляции выделяется на 1 г изоляции 3 мг фтористого водорода.

Размещено на Allbest.ru

...

Подобные документы

Работы в архивах красиво оформлены согласно требованиям ВУЗов и содержат рисунки, диаграммы, формулы и т.д.
PPT, PPTX и PDF-файлы представлены только в архивах.
Рекомендуем скачать работу.

© 2000 — 2023, ООО «Олбест» Все права защищены